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Full text of "Le bilan d'un siècle (1801-1900) .."

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REPUBLIQUE FRANÇAISE 



MINISTERE DU COMMERCE, DE L'INDUSTRIE ET DU TRAVAIL 



EXPOSITION UNIVERSELLE INTERNATIONALE DE 1900 

À PARIS 



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LE BILAN D'UN SIÈCLE 



(1801-1900) 



PAR 



M. ALFRED PICARD 

MEMBRE DE L'INSTITOT, PRlfsiDENT DE SECTION AD CONSEIL D^l^TAT 
COMMISSAIRE Gl^NiRAL 



TOME QUATRIÈME 



MIISES ET METALLURGIE. — INDUSTRIES DE LA DECORATION ET DU MOBILIER 

CHAUFFAGE ET VENTILATION 

ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. — FILS, TISSUS, VETEMENTS 



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PARIS 
IMPRIMERIE NATIONALE 



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EXPOSITION UNIVERSELLE INTERNATIONALE DE 1900 

À PAlUS 



LE BILAN D'UN SIECLE 

(1801-1900) 



RÉPUBLIQUE FRANÇAISE 



MINISTÈRE DU COMMERCE, DE TINDUSTRIE ET DU TRAVAIL 



EXPOSITION UNIVERSELLE INTERNATIONALE DE 1900 

À PARIS 

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LE BILAN D'UN SIÈCLE 

(1801-1900) 

PAR 

M. ALFRED PICARD 

MEMBRE DE L'INSTITUT, PRESIDENT DE SECTION AU CONSEIL D'ETAT 
COMMISSAIRE GÉNÉRAL 



TOME QUATRIÈME 

MINES ET MÉTALLURGIE. — INDUSTRIES DE LA DÉCORATION ET DU MOBIUER 

CHAUFFAGE ET VENTILATION 
ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. — FILS, TISSUS, VÊTEMENTS 




PARIS 
IMPRIMERIE NATIONALE 

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LE BILAN D'UN SIECLE 

(1801-1900) 



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CHAPITRE XIII. 

MINES ET MÉTALLURGIE. 



S 1. MINES. 

1. Considérations préliminaires. — L'exploitation des mines et 
la métallurgie ont pris naissance aux premiers âges de la société , dès 
que l'homme, abandonnant ses outils de silex, a commencé à se servir 
du bronze et du fer. Aujourd'hui, le prodigieux développement de la 
production industrielle et la disparition graduelle du combustible végé- 
tal rendent la houille presque aussi indispensable que les métaux. 

Un intérêt exceptionnel s'attache à l'étude du matériel et des pro- 
cédés de l'industrie minérale , par suite de l'importance qu'ont acquise 
ses produits, soit à raison de leur rareté et de leur grande valeur intrin- 
sèque, soit à raison de leur caractère d'objets de première nécessité. 

Souvent, la simple découverte d'un gisement nouveau et la constata- 
tion des moyens pratiques de l'exploiter constituent à elles seules une 
entreprise de longue haleine demandant beaucoup de temps et de 
capitaux. 

' ^* Presque toujours, l'exploitation est une œuvre considérable. Il faut, 
dans beaucoup de cas, porter les travaux à plusieurs centaines de 
mètres de profondeur, lutter contre les eaux, se défendre contre le 
grisou, assurer une ventilation énergique des chantiers, recourir à 
de puissantes machines pour l'introduction des ouvriers et l'extraction 
des produits. Fréquemment impurs quand ils arrivent au jour, ces pro- 
duits ont à subir diverses élaborations pour être débarrassés des ma- 
tières stériles. 

Habituellement, après cette préparation mécanique qui complète 
l'œuvre du mineur, la matière n'est pas encore susceptible d'un emploi 



1 

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2 EXPLOITATION DES MINES. GÉNÉRALITÉS. 

immédiat dans Tindustrie; elle doit être soumise à des opérations chi- 
miques et mécaniques, rentrant dans le domaine de la métallurgie. 

Ainsi rindustrie minérale et métallurgique forme un ensemble par- 
ticulièrement complexe; il n'est guère de procédé technique qui lui 
reste étranger: on peut même dire qu'elle a contribué, pour une large 
part, au développement de plusieurs sciences et aux découvertes les 
plus marquantes des arts industriels. C'est, par exemple, l'exploita- 
tion minière qui a engendré les sciences toutes mddernes de la miné- 
ralogie et de la géologie; c'est pour les mines qu'ont fonctionné, au 
moyen âge, les premiers moteurs hydrauliques rationnellement établis, 
et, au xyni* siècle, les premières machines à vapeur; c'est dans les 
mines qu'ont été créées les voies ferrées; ce sont les nécessités de l'ex- 
traction et de la préparation des minerais qui ont fait naître et se mul- 
tiplier les appareils de ventilation, de triage, de classement, etc., uti- 
lisés ensuite pour les autres industries; c'est à la métallurgie enfin 
que doivent être attribués les premiers progrès de la chimie, dont le 
rôle est actuellement si capital pour une foule de branches de la pro- 
duction. 

2. Matériel et procédés de l'exploitation des mines. — i . Géné- 
ralités. — Les progrès de l'industrie minière sont intimement liés à 
ceux des sciences mêmes dont elle a provoqué la naissance, ainsi 
qu'au développement des industries mécaniques. Rien d'étonnant, dès 
lors, à ce qu'avant d'atteindre l'âge de la maturité féconde, elle ait 
traversé une longue période d'enfance, alors que le précieux concours 
de ces sciences et de ces industries auxiliaires lui faisait défaut. 

Cet essor admirable dont nous sommes les témoins ne remonte 
guère à plus de soixante ans. En comparant les mines de houille de 
i83o aux grandes installations établies dans divers pays, notamment 
dans le nord de la France, on n'y voit guère d'autre trait commun que 
le but des unes et des autres : elles diffèrent profondément, aussi bien 
par la nature des moyens mis en œuvre que par la puissance de ces 
moyens et par l'intensité de l'exploitation. 

La force des engins d'épuisement et surtout d'extraction s'est consi- 
dérablement accrue; des procédés mécaniques ingénieux et variés 



EXPLOITATION DES MINES. GÉNÉRALITÉS. 3 

sont venus pourvoir à la ventilation; les méthodes d'exploitation ont 
été étudiées et perfectionnées ; la préparation mécanique des minerais 
a subi des transformations essentielles; on est parvenu à attaquer les 
mines en traversant des terrains naguère inabordables; etc. 

Il n'est pas jusqu'aux éléments en apparence le moins propres aux 
nouveautés, comme l'introduction et la sortie des ouvriers, les trans- 
ports intérieurs, le travail manuel du mineur à son chantier, qui 
n'aient été renouvelés ou ne soient en voie de l'être d'une manière 
plus ou moins complète. 

Là de même qu'ailleurs, les modifications ont eu pour objet l'éco- 
nomie des frais généraux , par la centralisation et l'accroissement des 
moyens de production, et l'économie de main-d'œuvre, par l'usage de 
plus en plus étendu des engins mécaniques. 

Du reste, aucune industrie peut-être n'était plus accessible que 
celle des mines à de telles modifications : en effet, ni les capitaux, ni 
la compétence et l'intelligence dans la direction, ne lui ont jamais 
manqué; elle a eu, de plus, la bonne fortune de trouver des débou- 
chés presque indéfinis, d'être poussée par une demande sans cesse 
croissante; elle a dû s'ingénier, bien moins pour placer ses produits 
que pour les mettre au niveau des besoins de la consommation, bien 
moins aussi pour utiliser tous les bras disponibles que pour remédier 
*à leur insuffisance. 

La transformation radicale du matériel est surtout apparue à l'Ex- 
position universelle de 1878. A cette époque, les mines venaient de 
se trouver aux prises avec les plus grosses difficultés, provenant d'une 
demande excessive et d'une production insuffisante pour y faire face. 
Partout, les exploitants avaient été conduits à augmenter considéra- 
blement la puissance de leur outillage; cette puissance s'affirmait par 
les grandes machines d'extraction et d'épuisement qu'exposaient les 
constructeurs le plus en renom. La mesure avait même été dépassée, 
comme toujours en pareil cas, et l'excès de la demande a fait place à 
un excès temporaire de production ; il y a eu pléthore industrielle et 
les prix se sont abaissés pour une assez longue [)ériode. Du reste , les 
oscillations de ce genre constituent un fait presque normal dans de 
nombreuses industries. 



à SONDAGES. 

Depuis, le progrès a continue, comme nous allons le voir par une 
revue sommaire des diverses opérations que comporte l'exploitation 
des mines. À côté des efforts ayant pour but de réduire les frais de 
production à leurs extrêmes limites, s'est manifestée une autre pré- 
occupation caractéristique de Tépoque contemporaine : je veux parler 
de l'appel fait à la science afin d'améliorer la condition du travailleur, 
de diminuer les dangers auxquels il est exposé, de réduire le risque 
professionnel, malheureusement si redoutable dans certaines mines. 
Cet aspect de l'industrie minière était un de ceux qui éveillaient le 
plus l'attention et l'intérêt du public lors des Expositions universelles 
de 1889 et de 1900. 

2. Sondages. — Au premier rang des opérations minières se pla- 
cent les sondages effectués pour reconnaître les gisements souterrains 
de substances minérales utiles. Quelques exemples suffiront à en faire 
apprécier le rôle et l'importance. 

Depuis la découverte par M. Mulot des gisements houillers du 
Pas-de-Calais (1889), les sondages destinés à la recherche de la 
houille se sont multipliés non seulement dans cette région, mais 
encore dans d'autres, telles que le bassin de la Moselle. La science 
géologique est venue en aide au sondeur, pour lui indiquer le point 
exact où devait frapper son instrument; parmi les résultats industriels 
ainsi obtenus, on peut citer celui du sondage des mines de la Grand - 
Combe (Gard), qui, il y a moins de vingt ans, enrichissait ces mines 
d'un faisceau de couches carbonifères jusqu'alors inconnu dans la 
concession et donnait une confirmation éclatante aux déductions tirées 
par MM. Zeiller et Grand'Eury de leurs études paléontologiques. 

Un autre exemple remarquable est fourni par les nombreux son- 
dages qui ont été pratiqués dans le département de Meurthe-et-Moselle 
en vue de la recherche du sel et de son exploitation au moyen de la 
dissolution. 

Les sondages ont aussi très fréquemment pour objet la recherche 
dos eaux jaillissantes, la création dos puits dits artésiens, du nom de 
la province d'Artois où la pratique des forages s'était introduite long- 
temps avant qu'on songeât à l'étendre aux explorations minières. 



SONDAGES. 5 

À la découverte des eaux jaillissantes se rattache naturellemeut 
celle des eaux minérales. L'art de trouver et de capter ces eaux floris- 
sait déjà durant la période gallo-romaine, comme 1 art de les conduire 
et de les distribuer; il a- largement profité des emplois de la sonde. 
Dans cette voie, nous avons été précédés par l'Allemagne; on sait les 
sources thermales puissantes que les sondages y ont amenées au jour 
(Kreuznach, QEynhausen, Nauheim, Kissingen, etc.); cela n empêche 
pas la France d'être aujourd'hui le pays le mieux doté. 

Enfin la sonde joue un rôle prépondérant dans la recherche du 
pétrole au Caucase, en Pensylvanie, en Galicie. 

C'est à ces divers besoins, toujours plus impérieux, qu'est dû le 
développement des appareils de sondage. Les progrès marquants de la 
fin du siècle résident dans l'appropriation des instruments et des mé- 
thodes à de plus grandes profondeurs ainsi que dans l'augmentation 
de rapidité du forage. 

Le sondage à la corde continue à être employé aux Etats-Unis dans 
les régions pétrolifères. 11 y rencontre des conditions assez favorables 
au point de vue de la composition et de l'inclinaison des couches. Pour 
en démontrer les avantages, une compagnie américaine a fait au bois 
de Vincennes, pendant l'Exposition de 1900, un forage qui est des- 
cendu, en 13 jours, à 2 7/1 mètres. Ses effets seraient vraisemblable- 
ment moins bons et des déviations se produiraient dans les trous, si 
la sonde avait à traverser des roches fissurées, des bancs à forte 
pente, etc. 

Généralement, les grands sondages d'exploration minière ou de 
puits artésiens s'effectuent au moyen de sondes à tiges métalliques, 
creuses ou pleines, sejon les cas. Le procédé du forage au diamant 
par rotation s'est, d'ailleurs, ajouté à celui du battage. 

En ce qui concerne le procédé du battage, tantôt la tige et l'outil 
sont solidaires, tantôt la sonde est à chute libre. Cette dernière dispo- 
sition a été engendrée par l'approfondissement des forages; le premier 
système de joint appliqué aux sondes à chute libre fut celui du joint à 
coulisse d'Œynhausen ; depuis , les modèles de coulisses se sont multi- 
pliés et perfectionnés. Un fait récent et capital pour les appareils per- 
cuteurs à tige et outil solidaires est l'adoption du battage rapide, 



6 SONDAGES. 

réglable à volonté, avec injection d'eau système Fauvel; des dispositifs 
élastiques équilibrent à chaque instant le poids de la colonne; l'ou- 
vrier règle sans peine la course et la vitesse suivant les roches à tra- 
verser; grâce aux injections d'eau, 1 élimination des débris s'accomplit 
automatiquement, les pertes de temps inhérentes à l'emploi des cuillers 
sont évitées et le trépan agit toujours sur la roche nette. On réalise 
ainsi des avancements de i â à â o mètres dans les terrains ordinaires 
et de 8 à 1 o mètres dans les terrains durs. Habituellement, les appa- 
reils sont combinés de manière à permettre de passer du battage 
rapide au battage à chute libre ou au forage par rotation. 

Dès 1854, les inventeurs tentèrent d'utiliser le diamant dans le 
travail des roches dures. Les essais échouèrent longtemps par suite de 
difficultés tenant au prix du diamant et à l'imperfection de ses attaches 
sur les outils. Ces difficultés ont pu enfin être vaincues; on a réussi à 
employer le diamant noir ou le boort (diamant cristallisé) et à obtenir 
un sertissage convenable ; bien que pouvant être fait à froid, le sertis- 
sage donne un serrage plus parfait à chaud ; moyennant certaines pré- 
cautions , le carbone et surtout le boort supportent sans altération la 
chaleur, pourvu que l'opération soit rapide. Dans les types actuels, 
l'avancement de la couronne et sa pression sont facilement réglés 
d'après la dureté de la roche, ce qui prévient les ruptures de la tige 
ou le bris des diamants. Outre l'avantage d'un travail rapide dans les 
bancs les plus durs, la sonde au, diamant agissant par rotation offre 
celui de fournir des témoins cylindriques faciles à étudier, au lieu des 
débris souvent trop fins dus au trépan. Elle s'adapte aussi bien aux 
explorations à des profondeurs dépassant 1,000 mètres qu'aux re- 
cherches superficielles. 

M. Michel Lévy, dans son introduction aux rapports du jury de 
1900, cite un forage de 2,00 3 mètres exécuté àParu8chowitz(Haute- 
Silésie), au travers d'un terrain houiller, et achevé en 189 5. Le 
maximum antérieurement atteint était de 1,768 mètres (sondage de 
Schladebach). De tels chiffres constituent le meilleur témoignage des 
progrès accomplis ^^\ 

^*^ Récemment, le sondage d'Olhain, au sud des concessions houillères du Pas-de-Calais, 
a été pousse jusqu à i ,5o^ mètres. 



PONÇAGE DES PUITS. 7 

Un des bienfaits de l'art du sondeur a été Touverture de forages arté- 
siens dans le Sahara d'Algérie et notamment dans TOued Rir . Entre- 
prise par les ateliers militaires du colonel Desvaux en 1 8 5 6 , l'œuvre s'est 
vaillamment poursuivie. À partir de 1878, l'industrie privée y a con- 
sacré des ressources importantes. Certains puits ont pu débiter jusqu'à 
6,000 litres en une minute. De superbes oasis artificielles sont ainsi 
nées dans des régions jadis désolées: la culture du dattier y a pris un 
magnifique développement et produit d'abondantes récoltes; en même 
temps, la distribution d'eaux pures et saines faisait disparaître l'an- 
cienne insalubrité locale. Il est inutile d'insister sur les services rendus 
par la création de ces oasis pour l'accroissement de la richesse algé- 
rienne et la pacification du pays. 

3. Fonçage des puits. — Les sondages ne se limitent plus aux petits 
diamètres. Transformé par les progrès des arts mécaniques, l'instru- 
ment, si simple et si modeste encore vers i84o, a pris les dimen- 
sions gigantesques qui lui permettent aujourd'hui de réaliser le forage 
de puits à grande section. 

On sait tous les obstacles que présente la traversée des terrains 
aquifères. La solution a été longtemps demandée au cuvelage ordi- 
naire en bois, en fonte ou en maçonnerie, exécuté par reprises suc- 
cessives dans toute la hauteur des couches perméables. Mais ce moyen , 
tel qu'il était appliqué, ne suflSsait pas toujours à vaincre les diffi- 
cultés; souvent aussi, il donnait lieu à des dépenses absolument exces- 
sives. Les ingénieurs ont dû chercher en conséquence de nouveaux 
procédés, d'une application plus générale et plus facile, avec lesquels 
le fonçage pût être pratiqué à niveau plein, ou du moins comme si 
on travaillait à niveau plein ^^'. 

De nos jours, le système le plus ordinairement en usage est celui 
qui a été imaginé par Kind, puis perfectionné par Chaudron, inven- 
teur d'un excellent cuvelage en fonte et de la boîte à mousse 
(1855-1857). H consiste à foncer le puits comme un trou de sonde 
de grand diamètre, puis, lorsqu'on est arrivé au terrain pouvant 

(*) On est à niveau plein, quand Teau atteint la même hauteur à Tintërieur et autour 
du puits. 



8 PONÇAGE DES PUITS. 

servir de base au cuvelage, à introduire celui-ci, en l'allongeant à 
mesure qu'il descend. Appliqué pour la première fois au puits de Pé- 
ronnes (Belgique), le procédé Kind et Chaudron constitua Tune des 
attractions de la classe du matériBl minier à l'Exposition de 1867^*^ 

Ce procédé laissait bien loin derrière lui les méthodes antérieures, 
telles que la méthode Triger à l'air comprimé, dont la première 
application avait été faite, en 1889, à un puits foncé dans une île de 
la Loire : le système Triger s'est, depuis, révélé comme un instrument 
d'une admirable fécondité pour les travaux du génie civil; mais, dans 
les mines, l'emploi en était limité aux terrains aquifères voisins de la 
surface. Une autre méthode, publiée en i856 par Guibal et analogue 
en principe à celle du bouclier employé par Brunel pour le premier 
tunnel sous la Tamise, avait le défaut d'exiger des installations assez 
complexes; l'expérience a montré qu'elle était d'un usage difficile. 

Le système à niveau plein de Chaudron a permis, au contraire, 
d'aborder des gisements qui, sans lui, n'eussent probablement jamais 
été mis en valeur; grâce à son emploi, le creusement des puits ne 
rencontre pour ainsi dire plus de difficultés insurmontables. 

Toutefois il peut être tenu exceptionnellement en échec par les 
sables boulants, quand l'épaisseur de ces sables dépasse quelques 
mètres. 11 y avait là une lacune qu'est venu combler un système plus 
récent. Sortant des sentiers battus, M. Poetsch a eu l'idée de conge- 
ler le terrain dans lequel le puits doit être foncé ; des trous de sonde 
sont, à cet effet, pratiqués sur la périphérie du puits et garnis de tubes 
destinés à recevoir une solution saline à très basse température. La 
première application date de i883; dès l'achèvement du puits de 
Jessenitz (Mecklembourg), percé à travers une couche aquifère de 
•y 5 mètres, le procédé si original de M. Poetsch avait sa place assurée 
dans l'exploitation normale des mines. Quelques succès éclatants ont 
confirmé depuis la valeur de ce procédé. Un exemple célèbre est celui 
du puits d'Auboué (Meurthe-et-Moselle), ouvert dans des calcaires 
durs et fissurés où circulait la nappe aquifère. Les déviations possibles 
des sondages sont à surveiller de près; une méthode ingénieuse et 

^'^ Les puils de THôpital (MoseBe), où il avait été, employé, venaient de réussir au delà de 
loulo espérance, quand fut ouverte l'Exposition de 1867. 



TRANSMISSION DE L'ÉNERGIE DANS LES MINES. 9 

sûre pour ia mesure de ces déviations a été créée par ia Société de 
fonçage de puits. 

Les sondages fournissent aussi le moyen d'exécuter des travaux 
délicats à de grandes profondeurs, sans qu'il soit nécessaire d'y pé- 
nétrer. On peut citer, parmi les plus belles opérations de l'industrie 
minière, l'établissement par M. Reumeaux d'une plate-cuve en béton, 
au fond d'un puits- de Lens qu'un coup d'eau rendait inaccessible : 
rbabile ingénieur fora suivant l'axe du puits un sondage dans lequel 
il introduisit les matériaux de la plate-cuve. 

4. Transmission de T énergie. — Avant de poursuivre la revue des 
divers travaux d'exploitation minière, il importe de s'arrêter quelques 
instants aux moyens mis en œuvre pour la transmission de Vénergie 
à distance. En effet, presque tous les services du fond et du jour 
exigent de la force motrice. 

Jusqu'à une époque peu éloignée, les trois agents de transport dont 
disposaient les exploitants étaient la vapeur, l'eau sous pression et 
l'air comprimé. 

La vapeur nécessite des distributions encombrantes et des moteurs 
pourvus d'accessoires volumineux. Elle entretient une chaleur humide 
nuisible à la conservation des guidages dans les puits et susceptible 
de provoquer dans les chambres des mouvemenis de terrains qui ne 
sont pas sans danger pour les maçonneries. Cette chaleur peut, en 
outre, gêner l'aérage. Les enveloppes calorifuges demandent un entre- 
tien onéreux et, malgré cet entretien, les condensations donnent lieu 
à des pertes importantes, surtout quand les conduites desservent des 
moteurs à marche intermittente. 

Si les moteurs à eau sous pression offrent des avantages tels que 
l'élévation du rendement et, en certains cas, la faculté de fonction- 
nement dans des galeries ou puits inondés, la transmission hydrau- 
lique est délicate à établir, coûteuse, difficile à maintenir étanche, 
peu appropriée à la division et à la dispersion du travail; elle ne 
convient pas aux grandes distances. 

Il y a vingt-cinq ans, l'air comprimé coûtait très cher et ne don- 
nait qu'un rendement minime; aussi n'était-il guère employé qu'à la 



10 TRANSMISSION DE L'ÉNERGIE DANS LES MINES. 

perforation mécanique. Depuis, ses applications ont pris un essor 
considérable; outre la perforation, elles embrassent le bosseyement, 
le percement des galeries sans explosifs» la traction mécanique, Tex- 
Iraction, l'épuisement sur les vallées ou dans les puits intérieurs, la 
remonte du remblai dans les chantiers d'exploitation, la mise en jeu 
des ventilateurs portatifs, etc. L'air comprimé distribue partout la 
force au grand avantage de la production et de l'hygiène. Grâce à lui 
s'est multiplié Faérage complémentaire qui pénètre dans les moindres 
recoins de la mioe pour en expulser le grisou. Dès 1889, l'évolution, 
apparaissait manifeste et certaines mines possédaient des canalisa- 
tions mesurant jusqu'à ào kilomètres. Pendant les dix dernières 
années du siècle, le mouvement s'est accentué. Certes, le rendement 
reste faible; mais la transmission pneumatique s'impose pour les 
longues distances et sur les chantiers plus ou moins grisouteux. Les 
efforts des constructeurs en vue de l'amélioration du rendement se 
sont surtout orientés vers le perfectionnement des compresseurs. En 
1889, les compresseurs humides dérivés du type à piston liquide de 
Sommeiller ou du type construit par Colladon pour le percement du 
Saint-Gothard conservaient sur le continent une vogue largement 
méritée; l'Angleterre et l'Amérique accordaient leur faveur aux com- 
presseurs secs, dont les qualités dynamiques étaient moindres, mais 
qui coûtaient peu, occupaient une place restreinte et avaient une 
capacité productrice élevée par suite de leur très grande vitesse. Les 
dispositifs récents présentent deux caractéristiques : compoundage du 
moteur à vapeur et compoundage des cylindres à air; suppression de 
l'injection d'eau à l'intérieur des cylindres à air et remplacement de 
cette injection par une circulation d'eau froide dans des chambres 
entourant les parois ainsi que les têtes des cylindres. De la première 
modification résultent une économie de vapeur et une compression 
plus effective. Quant à la seconde, elle assure la siccité de l'air 
comprimé, évite les inconvénients dus à la purge de l'eau d'in- 
jection, prévient les dépôts minéraux dans les cylindres et les 
entraînements d'eau dans la tuyauterie; l'adjonction d'un réfrigéra- 
teur intermédiaire permet, d'ailleurs, de refroidir l'air échauffé par 
sa compression, dans le premier cylindre et de l'introduire, à une 



PERCEMENT DES GALERIES DE MINE. 11 

température aussi basse que possible, dans le cylindre à haute 
pression. 

Un quatrième agent de transport de la force, Télectricitë, s est 
introduit dans les mines, timidement d'abord, puis avec un peu plus 
de hardiesse. La première installation du genre date de 1880; elle 
fut établie à Blanzy. Pendant longtemps, on est resté dans la période 
des expériences et, pour en sortir, il a fallu Téloignement de plus 
en plus accusé entre les chantiers et les générateurs d'énergie. La 
transmission électrique permet de concentrer la production de force 
dans une installation du jour et de distribuer facilement cette force 
à longue distance; çlle fournit un bon rendement; les moteurs et 
les canalisations n exigent que des espaces restreints; le service de 
réclairage peut être assuré en même temps que les autres. Ces avan- 
tages ont pour contre-partie les conditions peu favorables où la chaleur 
et rhumidité placent les appareils et les canalisations au point de vue 
de leur conservation, les dangers des étincelles et des courts-circuits 
pour les mines grisouteuses ou poussiéreuses, l'impossibilité du trol- 
ley et de l'éclairage électrique direct dans ces mines. La nécessité 
de pourvoir avant tout à la sécurité commande donc une extrême 
prudence. Des hésitations se sont manifestées sur le choix entre le 
courant continu et le courant alternatif ou polyphasé : le courant 
continu, plus simple à appliquer, convient moins aux grandes dis- 
tances et exige des moteurs pouvant donner des étincelles dange- 
reuses pour les milieux grisouteux; si lès courants alternatifs ou 
polyphasés, et spécialement les couranls triphasés, sont d'une appli- 
cation plus délicate, ils se prêtent aux transports lointains sans perte 
notable par l'emploi de hauts voltages et comportent des moteurs 
non seulement plus robustes, mais aussi dépourvus de collecteurs, 
dans lesquels il est possible de supprimer toute cause d'étincelles. 

5. Percement des galeries. — Pendant une longue suite de siècles, 
le travail principal du mineur, Vabatage de la roche, est demeuré 
presque exclusivement manuel. Le remplacement de la force muscu- 
laire par celle d'un moteur inanimé et la répartition de cette force 
motrice entre une multitude de chantiers mobiles, souvent fort 



12 PERCEMENT DES GALERIES DE MINE. 

éloignés les uns des autres, n'avaient fait Tobjet d'aucune recherche 
.sérieuse avant i85o. Toute lattention des exploitants se portait sur 
les moyens d'améliorer l'utilisation de la force humaine, en munis- 
sant l'ouvrier d'outils plus puissants que les instruments simples 
d'alors : tel était le but des appareils Berrens et Trouillet, ainsi que 
de la machine à foret Lisbet, qui figuraient à l'Exposition de 1867. 

C'est dans la section des mines de celte Exposition qu'apparurent 
les tentatives ayant pour but l'application d'une force motrice nou- 
velle (vapeur, eau ou air comprimé) au travail du chantier. On y 
voyait des perforatrices mécaniques ^ propres à creuser les trous de mine 
et fonctionnant soit par percussion, soit par rodage. La première 
perforatrice à percussion qui ait été pratiquement employée fut celle 
dont Sommeiller se servit dans les travaux du Mont-Cenis; ses élé- 
ments agissaient à la manière des fleurets et recevaient leur mouve- 
ment d'un moteur à air comprimé. M. de la Roche-Tolay exposait une 
perforatrice à rodage, mue par une machine rotative à colonne d'eau 
et fondée sur l'emploi de la bague à diamants, dont le principe était 
attribué à l'horloger suisse Leschot. A côté de ces outils, destinés au 
travail des roches dures qui s'attaquent par la poudre, se plaçaient 
les haveuses mécaniques, établies pour faire automatiquement le travail 
de la sous-cave ou du havage, dans les couches de charbon* ou autres 
substances attaquables au pic : machine à air comprimé de Jones et 
Levick; machine mue par l'eau, dite Iron man, de Garrett, Marshall 
et C'*. La question du havage mécanique était tout à fait à l'ordre du 
jour en Angleterre, où la production des houillères augmentait 
annuellement de plusieurs millions de tonnes et 011 l'exploitant avait 
particulièrement à soufl^rir de la rareté des ouvriers et de leurs exi- 
gences croissantes. D'ailleurs, les gisements anglais de houille se prê- 
taient mieux que les gisements français ou beiges à l'usage de ces 
moyens mécaniques. 

En 18 7 8, le grand nombre des perforatrices à air comprimé 
exposées au Champ de Mars témoignait de l'extension prise par la 
perforation mécanique. Les appareils à percussion semblaient tendre 
vers deux ou trois types bien définis, parmi lesquels la machine Du- 
bois et François. On notait un développement nouveau dans l'appli- 



PERCEMENT DES GALERIES DE MINE. 13 

cation des perforatrices à rodage (appareil Brandt). Les constructeurs 
paraissaient avoir renonce à l'automatisation complète de leurs ma- 
chines, par suit« de la complication excessive qui en résultait pour 
les organes; dans la plupart des cas, Tavancement était produit à la 
main. Des efforts avaient été faits en vue de réduire le poids des 
appareils et de les rendre plus maniables; cette tendance se manifes- 
tait spécialement chez les constructeurs anglais, auxquels on devait 
plusieurs perforatrices légères et à grande vitesse, entre autres la 
perforatrice Eclipse. Quant au havage mécanique, il ne répondait 
pas, même en Angleterre, aux espérances conçues par l'industrie 
minière. 

Lors de l'Exposition de 1889, les perforatrices mécaniques parais- 
saient s'immobiliser dans quelques modèles, au nombre desquels le 
système Dubois et François, plus ou moins modifié, gardait la pré- 
dominance en France et en Belgique. À côté de ce système bien 
connu,, il existait de petites perforatrices très répandues dans les 
mines américaines et donnant, sinon la même rapidité d'avancement, 
du moins un travail plus économique; les machines de l'espèce, dont 
la perforatrice Ingersoll-Sergeant présentait l'une des formes les plus 
perfectionnées, commençaient à pénétrer dans les mines européennes. 
Le havage mécanique avait peu progressé en Angleterre depuis 
1866, époque des débuts de Tlron man dans les houillères du 
Yorkshire; en France, grâce à l'initiative de Blanzy, il venait d'être 
appliqué à l'exploitation des couches puissantes, et les résultats 
obtenus permettaient d'en espérer la généralisation pour les attaques 
par tranches horizontales, que les exploitants du Centre tendaient de 
plus en plus à adopter, au grand profit de l'économie et de la sécu- 
rité du travail. Diverses sociétés houillères (Marihaye, Blanzy) em- 
ployaient des bosseyeuses ou perforatrices à air comprimé' de très gros 
calibre, pour supprimer l'usage de la poudre dans l'agrandissement 
des galeries en veines et même dans le percement de certaines gale- 
ries à travers bancs, où la présence du grisou rendait dangereux les 
explosifs. Si les bosseyeuses ne s'étaient pas propagées davantage à 
cause des installations coûteuses d'air comprimé qu'elles exigeaient, 
la sécurité dans les bosseyements avait du moins profité de l'emploi 



14 PERCEMENT DES GALERIES DE MINE. 

des perforatrices à rodage et à bras, ainsi que des aiguilles-coins; la 
plupart des houillères exposantes affirmaient les services rendus par 
ces appareils, plus ou moins dérives de la perforatrice Lisbet, dont la 
Société des mines de Liévin se servait depuis une vingtaine d'années. 

Aujourd'hui, les perforatrices à main sont très perfectionnées au 
point de vue du poids, de la marche et du rendement. Elles travaillent 
par rotation. Un dispositif (frein ou organe élastique) règ^e d'une 
manière automatique l'avancement selon la dureté des roches tra- 
versées. 

Les perforatrices mécaniques se rattachent à des types multiples et 
sont mues par l'air comprimé ou par Télectricité, C'est presque tou- 
jours le système de la percussion qui est adopté pour les perforatrices 
à air comprimé ; leur distribution se fait au moyen d'un cylindre équi- 
libré, d'une soupape guidée ou d'une combinaison de Tun et de 
l'autre; elles ont gagné en simplicité el en légèreté. Primitivement, 
les perforatrices électriques étaient à rotation ; le mouvement de va-et- 
vient nécessaire à la percussion a été obtenu, d'abord par l'emploi 
de solénoïdes, puis par celui de moteurs électriques dont la rotation se 
transforme, à l'aide d'une liaison élastique, en mouvement rectiligne 
alternatif. Une innovation importante dans la perforation mécanique 
est l'injection d'eau, système Fauvel, pour les appareils à percussion; 
c^tte innovation assure l'enlèvement automatique et immédiat des 
détritus, évite l'çncrassement de l'outil, double le travail, dégage 
l'atmosphère des poussières et améliore la condition de l'ouvrier. 

Très répandues en Amérique, les baveuses ont moins bien réussi 
en France où les couches offrent une allure moins favorable. Lorsque 
^le toit est bon, lorsque les couches sont homogènes, épaisses, dures 
et relativement peu inclinées, on met en œuvre des machines à chaîne 
coupante ou à roues, mues par l'air comprimé ou l'électricité; l'en- 
combrement de ces engins a été réduit au niinimum. Malheureuse- 
ment, dans beaucoup de cas, la présence d'impuretés, rognons de 
pyrite ou de carbonate de fer, provoque la rupture des couteaux ou de 
la roue; il faut alors recourir à des baveuses percutantes, dont le 
fleuret traverse ou tourne les rognons. Les baveuses à percussion ayant 
un travail moins rapide que les baveuses à couteaux, des essais ont 



PERCEMENT DES GALERIES DE MINE. 15 

ëté entrepris, çans grand succès d'ailleurs, avec une baveuse à 
faux. 

À propos du matériel et des procédés spéciaux au géqie civil, j'ai 
déjà mentionné le débitage des pierres par le fil bélicoïdal ou la scie 
diamantée. Les perfectionnements apportés au fil bélicoïdal en Italie 
permettent de lutiliser dans les carrières pour entailler les bancs de 
rocbe en place. 

Sans traiter ici la question des explosifs qui a déjà été abordée et 
sera reprise avec plus de détails dans un autre cbapitre, il importe 
cependant d en dire quelques mots au point de vue spécial de l'exploi- 
tation des mines. 

La réglementation fondamentale des explosifs dans l'industrie mi- 
nière date d'une circulaire ministérielle du 19 novembre 1888, ré- 
digée à la suite des travaux remarquables de la Gomoiission du gri- 
sou, travaux auxquels Mallard et Le Ghatelier prirent une très large 
part. Cette circulaire indiquait les mélanges d'azotate d'ammoniaque 
et de dynamite ou de dérivés nitrés assurant une sécurité sinon 
absolue, du moins beaucoup plus satisfaisante que la dynamite; elle 
signalait en outre les dangers des mèches de sûreté. Une circulaire 
nouvelle de 1890, complétant celle de 1888, spécifiait les conditions 
requises des explosifs pour leur emploi dans les mines grisouteuses : 
absence d'éléments combustibles (hydrogène, oxyde de carbone, car- 
bone, etc.) dans les gaz provenant de l'explosion; limitation de la tem- 
pérature de détonation à i,5oo ou 1,900 degrés suivant les cas. 
Les explosifs de sûreté devenaient obligatoires dès que les mines 
étaient grisouteuses ou poussiéreuses. Aussitôt après la mise en appli- 
cation des principes qui avaient inspiré les circulaires de 1888 et de 
1890, le nombre des accidents de grisou imputables aux explosifs a 
subi une diminution remarquable. La fabrication des explosifs de 
sûreté s'est considérablement développée; on peut citer en France les 
explosifs Favier, les grisoutines et le coton octonitrique, à base d'azo- 
tate d'ammoniaque. 

Malgré les perfectionnements apportés aux mèches de sûreté (com- 
bustion intérieure à l'abri de l'atmosphère de la mine, emploi d'allu- 



16 AÉRAGE DES MINES. 

meurs de sûreté), l'usage des exploseurs et amorces électriques se 
généralise de plus en plus, en raison de leur facilité d'emploi et de 
leur sécurité. 

Parmi les explosifs récents figurent les cheddites ou explosifs Street, 
fondés sur la propriété des huiles végétales ou animales de dissoudre 
^ chaud des dérivés nitrés qui peuvent alors être mis sans danger en 
contact avec des chlorates. 

6. Aérage. — En 1 869, un ingénieur belge, M. Harzé, déplorant 
le défaut de soin que ses compatriotes mettaient à la ventilation des 
mines non grisouteuses, n'hésitait pas à exprimer le désir de voir se 
multiplier les exploitations à grisou, si la perfection de V aérage devait 
en être le prix. Jamais, notre industrie minière n'a donné lieu à de 
telles constatations. Bien plus, c'est aux expériences et aux calculs des 
ingénieurs français. Combes, Murgue, etc., que Taérage de nos mines 
doit son renom universel. 

Les procédés d'aérage appliqués aux travaux souterrains ne datent 
pas de ce siècle. Dès 1760, Spedding avait posé le principe de, la 
subdivision du courant d'air. Avant lui, Fysen (1696) rapportait que 
les ouvriers chassaient à coups de bâton les gaz délétères. Sans insister 
sur les coutumes de ce genre, déjà mentionnées par Pline, je rappel- 
lerai qu'on a successivement eu recours à des foyers d'aérage, puis à 
des ventilateurs pour produire un courant d'air artificiel. Depuis le 
milieu du siècle, les machines se sont propagées en Belgique et en 
France, restreignant de plus en plus l'usage des foyers, qui est si peu 
efficace et si dangereux quand ont lieu des venues puissantes de 
grisou. Le même mouvement commençait, lors de l'Exposition de 1867, 
à se manifester en Angleterre, où l'emploi presque exclusif des foyers 
avait pu se maintenir, eu égard à la grande section des puits ou galeries. 

Toutes les machines aspirantes ou soufflantes sont en principe 
susceptibles de servir à la ventilation, pourvu qu'elles fassent circuler 
un volume d'air suffisant. Mais, par suite des conditions spéciales aux 
mines, les machines pratiquement utilisées se ramènent à un petit 
nombre de types. Les ventilateurs à force centrifuge jouissent aujour- 
d'hui d'une faveur à peu près universelle. 



AÉRAGE DES MINES. 17 

Des discussions se sont instituées sur le choix entre 1 aérage 
soufflant et Taérage aspirant. Les avantages prédominants de i'aérage 
par aspiration et ia diflSculté de réaliser l'aérage soufflant par le puits 
d'extraction ont conduit à donner la préférence au premier, qui, 
actuellement, se rencontre dans la plupart des houillères. 

Les ingénieurs ont aussi débattu longuement la question du vo- 
lume d'air à faire circuler dans la mine, au point de vue de la lutte 
contre le grisou. Certains d'entre eux combattaient un aérage trop 
vif, capable, à leur avis, de véhiculer rapidement le grisou, d'étendre 
ainsi les coups de feu, de soulever les poussières et de créer, par 
suite, des atmosphères dangereuses. Néanmoins l'aérage intensif a 
prévalu et les faits d'expérience, notamment les heureux résultats 
des prescriptions administratives dans le bassin de Saint-Etienne, l'ont 
définitivement consacré ; il noie les gaz dès leur apparition ; un arro- 
sage soigné des galeries et des tailles permet, d'ailleurs, de lutter, 
quand il y a lieu, contre les poussières. 

Vers la fin du siècle, les ventilateurs ont reçu beaucoup de perfec- 
tionnements. Au ventilateur Guibal se sont ajoutés d'autres appareils 
remarquables, tels que le ventilateur centrifuge Râteau et le ventila- 
teur diamétral Mortier, 

Dans les mines françaises, la ventilation générale est complétée 
par des ventilateurs de petit calibre, produisant un aérage local et 
complémentaire. Ces appareils auxiliaires sont souvent actionnés par 
des moyens mécaniques : on est ainsi prémuni contre les négligences 
que pourrait subir le service des ventilateurs à bras. 

Les procédés de contrôle de la ventilation ont été systématisés, par- 
ticulièrement dans nos mines grisouteuses. Plusieurs fois par mois, 
les courants d'air font l'objet d'un jaugeage sur les différents points de 
l'exploitation , et le résultat des opérations est consigné sur des plans 
dits d'aérage. 

Des appareils maintenant classiques servent au dosage du grisou. 
Tels la iurette ou le grisoumètre de M. Le Chatelier, qui fournissent 
un dosage exact sur échantillon prélevé dans la mine ; telle encore la 
lampe grisoumétrique Chesneau, donnant sur place un dosage immé- 
diat, approché au millième. Récemment, un ingénieur des mines. 



IHr»iUfclllC «ATIOHILK. 



18 ÉCLAIRAGE DES MINES. 

M. Léon, a établi un indicateur électrique très précis, basé sur la dif- 
férence de conductibilité des fils de platine portés au rouge dans Tair * 
pur et dans une atmosphère grisouteuse ; cet indicateur se prête à un 
enregistrement continu et aux signaux à distance. 

7. Éclaîrofre. — Le mode usuel d'éclairofre dans les mines métal- 
liques est encore l'éclairage au moyen de lampes ouvertes; il y a peu 
de progrès à signaler sous ce rapport, le type primitif des lampes mi- 
nières présentant avec la lampe antique une analogie frappante. 
Mais les exploitations de houille ou, plus exactement, les mines gri- 
souteuses n'admettent pas la lampe à feu nu, et Davy a rendu aux 
mineurs un inappréciable service en lui substituant la lampe dite de 
sûreté, dont la flamme est entourée d'un réseau métallique à mailles 
serrées. 

Cependant la lampe de Davy éclairait assez mal et n'offrait pas une 
sécurité absolue. Upton et Roberts, Glanny, Muesoler, etc., s'effor- 
cèrent de remédier au défaut de lumière et au danger des courants 
d'air extérieurs ou d'un échauffement excessif du tamis. Ce fut la 
lampe Mueseler qui passa le plus largement dans la pratique, notam- 
ment autour de Liège. Puis la lampe Marsan t vint rivaliser avec elle 
et recueillit les préférences des pays où les exploitants étaient libres 
de choisir le mode d'éclairage qui leur paraissait donner le maximum 
de garanties. Il est juste de citer aussi la lampe Fumât, qui, au lieu 
de recevoir l'air par le haut comme les lampes Mueseler et Marsaut, 
le reçoit par le bas, disposition favorable au point de vue de l'éclai- 
rage et de la résistance à l'extinction ; cette lampe brûle d'ailleurs 
le grisou, au fur et à mesure de son introduction, sans qu'un vo- 
lume détonant puisse se former; sa sensibilité au grisou en fait un 
véritable grisoumètre pour les personnes habituées à son manie- 
ment. 

De nouveaux efforts ont été faits pour perfectionner les lampes 
Mueseler et Marsaut, pour trouver un type léger, éclairant bien, abso- 
lument protégé contre les tentatives d'ouverture de la part des ouvriers 
imprudents et contre les erreurs dans le montage à l'allumage. La 
benzine et l'essence légère de pétrole ont fourni le moyen d'obtenir 



TRANSPORTS DANS LES MINES. 19 

une flamme brillante, sans encrasser les toiles ou enfumer les verres ; 
cette flamme est d'ailleurs sensible au grisou. Des fermetures de sû- 
reté, soit à rivet de plomb, soit à enclenchement magnétique, per- 
mettent le vissage rapide de la lampe, mais empêchent le mouvement 
inverse. 11 existe divers modèles de rallumeurs : les uns, automa- 
tiques, se trouvent dans la lampe et fonctionnent par la déflagration 
de capsules détonantes adaptées à un ruban qui est enroulé sur lui- 
même et fixé près de la mèche ; les autres sont des rallumeurs élec- 
triques et nécessitent Imstallation de postes spéciaux à Tintérieur de 
la mine. La lampe Wolf et celle des mines de Lens peuvent être 
regardées comme très satisfaisantes. 

L'éclairage électrique portatif a également provoqué des recherches 
actives. Jusqu'ici, la difficulté est de réunir la légèreté à une durée 
suffisante d'éclairage régulier (lo ou 12 heures) : en effet, les élé- 
ments d'accumulateurs indispensables ont un poids élevé. L'Exposition 
de 1900 montrait des types acceptables, ouvrant la voie dans laquelle 
le progrès des accumulateurs pourra conduire au succès. Ces modèles 
étaient disposés de telle sorte que l'électrolyte, renfermé dans une 
boîte hermétique, ne put jamais s'échapper; la lampe, munie d'un 
réflecteur, avait une protection très sûre. 

8. Transport des produîls à l'intérieur de la mine. — Dans l'anti- 
quité, lé transport intérieur des produits de la mine^ depuis le chantier 
jusqu'au jour, se faisait quelquefois au moyen d'une file d'ouvriers qui 
se passaient le minerai de main en main, et, pour ainsi dire, morceau 
par morceau. Le portage à dos, le traînage sur le sol des galeries et le 
transport à la brouette furent déjà des procédés relativement perfec- 
tionnés : on les voit encore en usage aujourd'hui. Mais, dans toutes 
les mines un peu étendues, il a fallu recourir aux chemins de fer'^^, 
combinés avec des plans automoteurs pour racheter les différences de 
niveau des divers étages. Un moyen exceptionnel, spécial au cas du 
transport à niveau^ consiste à se servir d'embarcations circulant sur 
des rigoles navigables : indiqué au xviii^ siècle par l'ingénieur Bradiey 

^*^ Il y a près de trois siècles , les mines de houille de Newcostle-sur-Tyne liaient déjà pour- 
vues de chemins h rails en bois. Les premiers rails en fonte datent de 1770. 



20 TRANSPORTS DANS LES MINES. 

et appliqué pour la première fois près de Manchester, dans les mines 
de Worsley, ce système n a pu prendre beaucoup d extension. 

L'emploi des chemins de fer à l'intérieur des mines a réduit les 
frais de transport dans une énorme proportion et permis, dès lors, 
d'augmenter les distances, c'est-à-dire l'étendue du champ d'exploi- 
tation de la mine et sa puissance de production. 

Au début, les voies ferrées ont été exclusivement desservies par des 
hommes, ou par des chevaux lorsque la section des galeries le per- 
mettait et que les transports étaient longs. 

En même temps qu'on reconnaissait les avantages considérables des 
transports sur rails comparés aux transports sur le sol naturel des 
galeries, on constatait aussi la nécessité, au point de vue de l'effet 
utile, non seulement de maintenir la voie en bon état d'entretien , mais 
aussi d'en améliorer le tracé et le profil en long. Les rampes durent 
être adoucies, et, comme il n'était plus possible, avec des voies presque 
de niveau , d'atteindre sans développement excessif tous les chantiers 
d'une couche inclinée, le complément naturel des chemins de fer sur 
niveau fut l'établissement de plans inclinés, sur lesquels les agents 
ordinaires de traction devenaient insuffisants. 

Souvent, on utilisa l'action de la gravité pour remonter les wagons 
vides et descendre les wagons pleins sur des plans automoteurs, en 
tête desquels se trouvait le mécanisme recevant les câbles de remor- 
que; Bourdaloue imagina, en i845, les plans bisautomoteurs, qui 
remontent les wagons vides à un niveau dépassant celui d'où descen- 
dent les wagons pleins. 

Il peut arriver que le quartier à desservir soit en contre-bas de la 
recette inférieure. Dans ce cas, le transport en remonte sur le plan 
incliné (qui prend alors le nom de vallée) ne saurait plus se faire 
qu'à l'aide d'un moteur fixe. Au lieu d'utiliser le travail de la gravité 
sur les wagons pleins, le mécanisme portant les câbles de remorque 
doit, au contraire, recevoir l'action d'un moteur ayant à surmonter 
comme résistance principale le poids de ces wagons diminué de celui 
des véhicules vides. Primitivement, ce moteur consistait en un treuil 
installé au sommet du plan et mû à bras d'homme, ou en un manège 
actionné par un cheval. Puis l'accroissement de la production con- 



TRANSPORTS DANS LES MINES. 21 

duisit à remplacer les moteurs animés par des moteurs inanimés, 
machines hydrauliques ou machines à vapeur. 

L'installation de moyens mécaniques à l'intérieur des mines pour 
desservir les vallées devait assez naturellement amener les ingénieurs 
à en étendre l'action aux transports sur niveau , lorsque les quantités 
à transporter étaient considérables, les distances longues et les terrains 
propres à donner aux voies ,de fer une stabilité suffisante. Une fois 
réalisé, l'établissement de la traction par câble à l'intérieur de lamine 
permit d'augmenter encore l'activité de la production et de donner 
une nouvelle extension au champ des travaux. 

C'est surtout dans les grandes mines du centre et du nord de l'An- 
gleterre que ces transports mécaniques par machines fixes ont pu se 
généraliser rapidement, grâce à l'allure favorable des couches. Ils y 
étaient déjà fort développés en 1867, alors que, sur le continent, les 
mines de Saarbrûck en offraient seules un exemple. Depuis, l'essor des 
exploitations a déterminé à les appliquer au roulage souterrain dans 
des conditions plus difficiles qu'en Angleterre, eu égard à l'irrégularité 
des couches et à la moindre section des galeries. 

Voici un demi-siècle que l'Angleterre n'bésite plus à installer dans 
l'intérieur de la mine des machines à vapeur spéciales actionnant 
soit les cordes-queue, soit les câbles ou chaînes sans fin. Mais, dans 
les mines grisouteuses, les générateurs de vapeur ne pouvaient sans 
inconvénient, ni même sans danger, être établis souterrainement : en 
ce cas, on a pris le parti de ne maintenir au fond que le moteur et de 
l'alimenter par des chaudières placées au jour. Fréquemment aussi, 
dans le but d'éviter les vices inhérents aux longues conduites de 
vapeur, on a préféré mettre le moteur au jour, à portée de son géné- 
rateur, et transmettre la force par des câbles sans fin, par l'eau sous 
pression, par l'air comprimé ou par l'électricité, à des récepteurs dis- 
posés dans la mine. L'emploi de l'air comprimé surtout, adopté dès 
avant 1867 par la Compagnie de Sars-Longchamp (Belgique) et par 
celle des charbonnages belges, s'est largement répandu pour ce genre 
de transmissions. 

En 1878, on pouvait constater le développement des transports 
mécaniques dans certaines régions où ils étaient presque inconnus 



22 EXTRACTION DES PRODUITS MINIERS. 

auparavant. Le système des machines fixes commençait même à ne 
plus suffire, et plusieurs exploitants reprenaient le problème des trans- 
ports intérieurs par locomotives. À cet égard, TExposition de 1878 
présentait quelques applications remarquables de Pair comprimé, dont 
la première remontait au percement du Saint-Gothard; elle démon- 
trait aussi la possibilité de faire usage des locomotives à vapeur, même 
dans des galeries de section relativement faible. 

Depuis lors, les transports mécaniques ont encore progressé. C'est 
ainsi que l'Amérique du Nord a créé un excellent type de locomotive 
électrique avec prise de courant par trolley, type qui, d ailleurs, ne 
saurait être introduit dans les mines grisouteuses. Les progrès se sont 
principalement accusés pour les transports mécaniques à la surface, 
transports sur le sol ou parfois transports aériens; la chaîne flottante 
et les plans automatiques ont permis de résoudre heureusement, dans 
les pays accidentés, la question du transport des produits d une exploi- 
tation vers des points éloignés ou celle de la concentration des produits 
de plusieurs exploitations en un point unique: tel est le cas dans le 
Lancashire et aux mines de Sommorostro (Espagne). 

La substitution du métal au bois et de Taeier au fer dans la struc- 
ture du matériel na cessé de se poursuivre. Maintenant, les voies de 
nombreuses mines ont des traverses métalliques, dont les types ration- 
nels datent de quarante ans environ. Le remplacement des wagonnets 
en bois par des wagonnets métalliques est entrepris depuis plus long- 
temps encore, puisque la Compagnie d'Anzin l'opérait dès 18/18; en 
i884 sont apparues, dans les houillères du Nord et du Pas-de-Calais, 
les premières berlines en acier. Il n'est pas jusqu'aux pièces de soutè- 
nement des galeries (rappelons-le en passant), pour lesquelles la 
même tendance au remplacement du bois par le fer et l'acier ne se soit 
manifestée. 

Tous ces progrès se traduisent, en fin de compte, par l'accroisse- 
ment de productivité des sièges d'exploitation et par la diminution du 
prix de revient. 

9. Extraction des produits. — L'évolution consistant à remplacer la 
force de l'homme par d'autres forces naturelles, pour Vexlraetion des 



EXTRACTION DES PRODUITS MINIERS. 23 

matières exploitées, était accomplie dès les premières années de la 
seconde moitié du siècle. Aujourd'hui, l'extraction au moyen de treuils 
à bras n'est plus qu'un souvenir du passé, sauf dans les exploitations 
sans importance et d'un caractère en quelque sorte^éphémère. L'em- 
ploi des chevaux lui-même, plus économique que celui des hommes, 
a dû céder la place à l'emploi plus économique encore des moteurs 
hydrauliques, quand les circonstances s'y prêtaient, et généralement 
des moteurs à vapeur. 

Ces derniers ont, d'ailleurs, subi de profondes transformations, et il 
n'y a presque plus rien de commun entre l'installation primitive, uti- 
lisée avant i84o dans le Nord at dans la Loire pour sortir quelques 
centaines ou un millier d'hectolitres de houille par jour, et celles dont 
sont maintenant pourvues les exploitations bien outillées des mêmes 
régions; quoique la profondeur des puits ait notablement augmenté, 
on leur demande une production triple ou quadruple, et parfois bien 
davantage. 

Vers 1867, les appareils d'extraction ordinairement employés dans 
les houillères, tant françaises que belges, étaient des machines à deux 
cylindres conjugués, à haute pression, à faible détente et sans con- 
densation. L'attaque directe de l'arbre des bobines par la manivelle, 
appliquée pour la première fois en Belgique parMarcellis (18/17), avait 
prévalu avec l'accroissement des vitesses d'extraction. À peine est-il 
besoin de faire remarquer que les machines d'alors péchaient au point 
de vue essentiel de la dépense de combustible. 

Gomme l'approfondissement des puits augmentait notablement les 
frais d'extraction des produits, l'attention se porta vers les économies 
de combustible, auxquelles les exploitants de charbonnages n'avaient 
guère songé jusque-là. On dut recourir aux moteurs à détente, et, 
dès 1878, on n'installa plus qu'exceptionnellement des machines à 
pleine pression. Après avoir admis timidement la détente fixe, les ingé- 
nieurs se rendirent compte des avantages de la détente variable pour 
l'équilibre des machines; en 1878, ils étaient arrivés dans plusieurs 
installations à ne plus rechercher cet équilibre autrement que par la 
variation de la détente. 

Lors de l'Exposition de 1889, les tâtonnements avaient cessé, et le 



24 EXTRACTION DES PRODUITS MINIERS. 

type de la machine d'extraction, pour les grandes profondeurs, sem- 
blait désormais fixé: c'était la machine horizontale à deux cylindres, 
avec détente variable par le régulateur, datant à peine de la précé- 
dente Exposition.^ 

Cependant les études ont continué pendant la dernière période 
décennale. Une machine exposée en 1900 par la Société des mines 
d'Anzin inaugurait les applications du compoundage aux moteurs 
d'extraction. 

Parmi les tendances modernes, Tune des plus caractéristiques a été 
de grouper l'extraction en un nombre minimum de sièges et d'accroître, 
par suite, la puissance des installations. 

Un autre fait à noter est le développement considérable qu'ont pris 
l'usage des treuils à air comprimé, comme appareils d'extraction sou- 
terrains, et leur emploi à la remonte des remblais dans les couches qui 
ne donnent pas assez de pierres. La production de la vapeur au fond 
de la mine se heurte à de telles difficultés, qu'on n'y a recours, sur le 
continent, que dans des conditions spéciales; les conduites de vapeur 
venant de la surface présentent également de graves inconvénients. 
Au contraire, l'air comprimé offre une solution simple et facile; le 
système Woolf et le système compound permettent, d'ailleurs, de l'uti- 
liser à détente complète. 

Récemment, les treuils électriques sont entrés en lutte avec les 
treuils à air comprimé. Ils avaient une représentation brillante à 
l'Exposition de 1900. 

Les causes qui amenaient la transformation des machines d'extrac- 
tion ont aussi conduit à modifier les autres parties de l'outillage, les 
câbles, les bennes, les dispositions accessoires. 

Il est manifeste que l'accroissement de la profondeur des puits 
donnait une importance capitale à la question des câbles. Les câbles 
métalliques, dont la fabrication et l'emploi paraissent avoir pris nais- 
sance en Allemagne et s'être introduits en Angleterre vers i835 ou 
i84o, ont sur les câbles végétaux l'avantage indiscutable de la légè- 
reté. Malgré la tendance générale à adopter l'acier, comme la matière 
la plus légère pour une même résistance, certains ingénieurs persis- 
tent à se servir des câbles en aloès. 



EXTRACTION DES PRODUITS MINIERS. 25 

Les câbles ordinaires doivent avoir une force d autant plus grande 
que les puits sont plus profonds. A la fois plus gros et plus longs, ils 
se surchargent par leur propre poids, tout en créant une irrégularité 
croissante dans la résistance que doit vaincre la machine. On a ima- 
giné, pour les grandes profondeurs, des câbles ce diminués ??, dont la 
section diminue du sommet à la base; ces câbles permettent d aug- 
menter sensiblement la profondeur accessible dans les puits d'extrac- 
tion. Ils ne peuvent être enroulés que sur des tambours cylindriques ou 
coniques. Les tambours cylindriques sont simples et donnent un bras 
de levier constant pour Tenlèvement de la charge, mais nécessitent un 
système d'équilibrage des câbles, régularisant le travail de la machine; 
ils ont en outre le défaut de provoquer lobliquité du câble entre le 
tambour et la poulie-molette , par rapport au plan d'enroulement sur 
le cylindre et à celui de la molette : M. Morgans est Tauteur d un dis- 
positif de déplacement du tambour parallèlement à son axe, qui 
maintient constamment le câble dans le plan de la poulie-molette. 
Dune construction moins facile, les tambours coniques remédient 
en partie à l'augmentation de la charge lors du déroulement, 
par la variation du bras de levier; ils présentent une gorge héli- 
coïdale. 

Des dispositions très variées ont été mises en pratique pour prendre 
le minerai arrivant à laccrochage, l'élever au jour et le déposer au 
bord du puits. Originairement, les bennes ou cuffats n'étaient pas 
guidés dans le puits; la vitesse d'ascension restait limitée à i mètre 
par seconde et descendait quelquefois à om. 60. Un grand progrès 
fut réalisé, du jour où on prit des mesures afin de guider les bennes, 
d'éviter ainsi leurs dégradations et celles des parois du puits, de pré- 
venir par surcroît les dangers de rencontre, et surtout afin d'accroître 
la vitesse d'ascension. Le guidage, dont la nécessité devient plus 
impérieuse quand les centres d'extraction augmentent de profondeur, 
se concentrent et sont appelés à un service plus intensif, peut être 
assuré de différentes manières. Un système recommandable est celui 
des guides rigides et des cages à un ou plusieurs étages, recevant 
plusieurs wagons à la fois et permettant de faire arriver très rapide- 
ment au jour les produits du chantier sans aucun transbordement. 



26 EXTRACTION DES PRODUITS MINIERS. 

Les effets de tassement des puits peuvent, s'il y a lieu, ^tre compensés 
par un guidage en longrines écli^ssées. 

L'importance du service de l'extraction dans les mines exige que ce 
service ait une marche non seulement économique, mais encore très 
régulière: quelques heures de chômage suffisent, en effet, à jeter la 
perturbation dans les ateliers et à occasionner des pertes sensibles. 
Aussi les exploitants se sont-ils grandement préoccupés de tout ce qui 
paraissait de nature à prévenir les intermittences si fâcheuses dans la 
production. Divers moyens ont été proposés et employés pour rendre 
le mécanicien entièrement maître de sa machine, pour lui permettre à 
tout instant d'en régler la vitesse et de l'arrêter, pour maintenir l'en- 
roulement régulier des câbles. Il convient de signaler particulièrement 
les évite-molettes qui limitent automatiquement la vitesse à proximité 
de la recette supérieure, qui bloquent le frein lorsque la cage dépasse 
cette recette d'une hauteur donnée et qui empêchent ainsi cette cage 
de monter jusqu'aux poulies. 

Des accidents graves peuvent résulter de la rupture du câble, no- 
tamment quand la cage porte des hommes. On a cherché à s'y sous- 
traire ou à en atténuer les effets au moyen de parachutes. Ces appa- 
reils, dont l'usage commençait à se propager en Angleterre lors de 
l'Exposition universelle de i85i à Londres et dont se servait à la 
même époque l'administration des mines de Decize, sont aujourd'hui 
fort répandus et se rattachent à des types très multiples ; ils agissent 
sur les faces des guides, soit par friction, soit par pénétration. 

Pour augmenter le rendement de l'extraction, on s'est efforcé de 
réduire au minimum la durée de l'encagement et du décagement des 
berlines, en rendant ces manœuvres automatiques. Des modèles d'in- 
stallations de ce genre ont été créés à Anzin et à Dourges. 

Toutes les recettes des puits sont pourvues d'appareils de sécurité, 
barrières, taquets, signaux, etc., qui, en général, fonctionnent auto- 
matiquement. Les chutes du personnel et du matériel ne surviennent 
plus que très rarement. 

Le matériel moderne d'extraction est le plus souvent construit en 
vue des grandes profondeurs. Avec cette tendance, les installations 
devaient nécessairement subir des transformations analogues à celles 



CIRCULATION DES OUVRIERS DANS LES MINES. 27 

du matériel fixe et du matëriel roulant des transports souterrains. 
Depuis plus de trente ans, le métal se substitue, dans la construction 
des châssis de molettes, au bois dont les avantages en ce qui concerne 
la dépense s atténuent à mesure que l'extraction devient plus active. 
L emploi de Tacier, pour les cages, est, sur le continent, un progrès 
qui date de 1867. Enfin les guidages en acier sont souvent adoptés 
dans les aménagements modernes; cependant les guidages en bois leur 
restent supérieurs pour les puits à retour d'air et pour ceux où la dé- 
consolidation des terrains provoque des mouvements. 

10. Circulation des ouvriers. — Une conséquence intéressante de 
Tapprofondissement des puits a été l'abandon des échelles qui ser- 
vaient à la descente et à la montée des ouvriers : en effet , le temps et la 
force dépensés pendant ce pénible trajet réduisaient d'autant le tra- 
vail utile susceptible d'être demandé au mineur, dont la santé s'alté- 
rait, d'ailleurs, rapidement sous l'influence des excès d'effort mus- 
culaire. Au delà d'une certaine profondeur, les moyens mécaniques 
s'imposent aussi impérieusement pour le transport des hommes que 
pour l'extraction. 

11 n'était pas besoin d'être grand clerc pour penser à faire usage 
de la machine d'extraction elle-même, sans établir aucun appareil 
spécial. Néanmoins ce système, en apparence si simple, rencontra de 
vives résistances; longtemps encore après la généralisation des bennes 
et des cuffats, le privilège de descendre ou de monter par le câble 
d'extraction demeurait ordinairement réservé aux maîtres mineurs, 
aux chefs de poste et à quelques ouvriers spéciaux. 

Cependant la raison et l'humanité finirent par avoir le dessus. Ce 
qui n'était qu un privilège devint le droit commun. Les ouvriers furent 
tous autorisés soit à profiter des bennes, soit, comme dans plusieurs 
districts miniers, notamment en Angleterre, à descendre et à monter 
accrochés au câble par des chaînes, en forme de grappes humaines. 

Le système des cages guidées est venu procurer aux ouvriers toutes 
les facilités voulues, tous les avantages désirables de rapidité et de 
sécurité. Si le perfectionnement des appareils d'extraction a puissam- 
ment aidé l'industrie minière en augmentant la productivité des ex- 



2M ÉPI ISEMENTS DANS LES MINES. 

ploj talions, il ne lui a pas été moins utile en permettant d'introduire 
sans fatigue dans la mine le personnel nécessaire à un travail plus in- 
tfmseetde réduire dans une Irèsforte proportion le nombre desaccidents. 

Bien que le transport des ouvriers par câble soit maintenant la 
règle, cette pratique comporte des exceptions. La descente et la 
remonte des ouvriers à la fin de chaque poste sont des opérations 
assez longues ; leur durée croit nécessairement avec l'importance nu- 
mérique du personnel, comme avec la profondeur du puits. Dun autre 
côté, rinstallation des puissants moyens d'extraction qui se prêtent 
h ce mode de transport ne serait point rationnelle dans les mines à 
production limitée; elle devient même impossible quand Textraclion 
doit se faire par des plans inclinés: tel est assez fréquemment le cas 
des filons métalliques, dont l'exploitation se poursuit cependant à de 
grandes profondeurs et qui, à ce litre, appellent des moyens méca- 
niques pour la circulation des ouvriers. On a imaginé, afin d y pour- 
voir, les échelles mécaniques, désignées en Allemagne sous le nom 
de Fahrkunste et disposées de manière à placer Thomnie dans les 
mêmes conditions que s'il cheminait sur un plan horizontal ; le pre- 
mier appareil dé ce genre fut installé au Harz, vers i83o, sous l'in- 
spiration d'Albert, à qui est due aussi l'introduction des câbles en fil de 
fer; quelques années plus tard, des échelles analogues étaient établies 
ihm les mïnt's de Cornouailles; puis le système s'étendit à d'autres 
dislriets mï'lîillifères et à des bassins houillers. La puissance des 
FîilirkuriHtlc a éiv augmentée; il en est de même de la sécurité qu'elles 
olVn^nt aux ouvii^TS. En France et en Belgique, les appareils modifiés 
dans ro but sont habituellement dénommés warocquères^ parce que 
\v mérih* àv Ipur invention appartient à Warocqué (mines de Marie- 
monl. i8à5). LVmploi des Fahrkunste est devenu exceptionnel dans 
\pB milles de liouille. 

Cerlains exploitants soucieux d'éviter à leur personnel la fatigue 
des longs parcours souterrains les transportent en wagon sur les voies 
de service^ notamment sur celles des plans inclinés. 

i I . Epumments. — Les appareils à'epuisenicnt excluent, plus en- 
cor t* peuL-etre i|ue les appareils d'extraction, l'usage des moteurs 



I 



EPUISEMENTS DANS LES MINES. 29 

animes; car le poids de leau à extraire journeHement est dans 
beaucoup de cas égal ou même notablement supérieur à celui du 
minerai. 

A lorigine, les moteurs inanimés dont on se servait pour lasséche- 
ment des mines consistaient surtout en roues hydrauliques. Le mou- 
vement de ces roues se transmettait, au moyen de bielles, de tirants 
et de varlets, à la maîtresse tige des pompes placées sur le puits 
dexhaure; tantôt la maîtresse tige était unique, tantôt elle se décom- 
posait en deux tiges équilibrées, suivant la disposition longtemps 
classique en Angleterre et en Allemagne. Parfois, les exploitants em- 
ployaient, au lieu de roues hydrauliques, des machines à colonne 
d'eau, de préférence à simple effet. 

Plus tard sont apparues les machines à vapeur, à simple effet, fonc- 
tionnant dans les mêmes conditions que les machines analogues à 
colonne d eau. C'est à ce type que se rapportent les machines dites de 
CornouailleSy renommées pour leur faible dépense de combustible et 
restées pendant longtemps, de ce fait, en possession d'une suprématie 
presque absolue. 

Tandis que les machines à balancier étaient préférées en Angle- 
terre, on utilisait sur le continent des machines à traction directe et 
sans détente, auxquelles leur simplicité et l'économie de leur installa- 
tion avaient assuré, dès 1887, une vogue persistante. Pour les épui- 
sements considérables, la dépense de charbon, avec ces .dernières 
machines, pesait lourdement sur l'exploitation ; on reconnut la néces- 
sité de réduire la consommation par l'usage de la détente, appliquée 
depuis de longues années aux machines de Cornouailles. Le système. 
Woolf fut adapté , pour la première fois, en 1889, aux machines à 
traction directe. En 186/i, Ehrhardt commença à construire dans la 
Westphalie des moteurs à double effet. 

Ces perfectionnements marquèrent la transition vers un progrès 
plus important, l'emploi d'un moteur rotatif pour les grands épuise- 
ments. Le succès de ce moteur s'aflirma à partir de 1867 , en raison 
des vitesses jusqu'alors inusitées et des détentes prononcées qu'il per- 
mettait d'obtenir sans exagération des masses. 

L'Exposition de 1878 fut le triomphe des machines rotatives à 



30 PRÉPARATION DES CHARBONS ET MINERAIS. 

double effet. Dans la machine Guinotte, qui constituait le type le plus 
parfait, un moteur à cylindre unique avait été substitue au moteur 
Woolf, afin d'accroître les vitesses moyennes. 

À une époque déjà reculée, les ingénieurs avaient eu Tidée d'in- 
staller souterrainement les machines : témoin un brevet belge de 
i83o, décrivant une pompe souterraine sans volant, analogue aux 
pompes dites américaines qui se sont répandues en Europe après 
l'Exposition de 1867. En 1878, l'un des types les plus usuels de 
pompe sans volant était celui de MM. Tangye. 

Après 1878, les pompes souterraines à volant prirent une place 
de plus en plus large dans le matériel des mines. Utilisées depuis 
longtemps en Angleterre pour des profondeurs moyennes et de petites 
quantités d eau, elles s'implantèrent fortement sur le continent et rem- 
placèrent les moteurs de surface , même pour les grandes profondeurs 
et les épuisements à fort débit. L'Exposition de 1889 accusait bien 
cette tendance vers la substitution de machines souterraines aux ma- 
chines à maîtresse tige; réalisant une pensée fort heureuse, la Com- 
pagnie d'Anzin mettait en parallèle au Champ de Mars la machine de 
Newcomen employée en 1789 dans ses mines et la machine com- 
pound souterraine, qu'elle considérait comme la caractéristique du 
progrès. Il existait, chez nos voisins de Belgique, des machines sou- 
terraines refoulant jusqu'à 676 mètres (la Louvière). 

Les poppes souterraines peuvent être actionnées par lair com- 
primé, l'eaii ou l'électricité. En 1900, l'intérêt des modèles exposés 
se portait sur les efforts faits pour développer et perfectionner la 
commande électrique. Une diflîculté sérieuse résulte de l'écart entre 
les vitesses normales des moteurs électriques et des pompes à plon- 
geurs. La liaison doit s'établir généralement par des engrenages, 
plus rarement par des courroies. Quelques constructeurs ont tenté le 
couplage direct, en réduisant au minimum (3oo ou 260 tours) la 
vitesse des moteurs et en augmentant celle des pompes, malgré l'insé- 
curité relative du fonctionnement des soupapes avec la marche rapide. 

12. Préparation des charbons et des minerais. — Aujourd'hui, la 
plupart des exploitants de charbonnages s'attachent à rendre leurs 



PRÉPARATION DES CHARBONS ET MINERAIS. 31 

produits plus propres à la vente en les préparant , en les oflVant au 
consommateur dans un état, sous des formes et. avec des teneurs 
appropriés aux divers usages spéciaux du charbon. 

D'ailleurs, le classement, le triage, le nettoyage, le lavage présen- 
tent de grands avantages pour les combmtibles minéraux consommés 
par la métallurgie. Ces opérations assurent la production régulière et 
économique des hautes températures; elles évitent Tinfluence nuisible 
de certains éléments au contact des métaux en élaboration. Ainsi 
s'explique la généralisation rapide du lavage des houilles, qui, au 
début de la seconde moitié du xix^ siècle, n'était encore usité que 
dans la fabrication du coke destiné aux chemins de fer. 

Le triage est opéré sur des cribles fixes ou sur des cribles mus 
mécaniquement, soit à barreaux mobiles, soit à tôles perforées. Actuel- 
lement, les cribles fixes sont rares; ils ont été supplantés par les 
cribles mobiles , tels que les cribles à mouvements alternatifs ou oscil- 
latoires et, dans une moindre mesure, les criblés rotatifs sans choc. 
On organise les services de manière à réaliser la séparation des sor- 
tes voulues ou la reconstitution à volonté des mélanges de plusieurs 
sortes. 

En ce qui concerne le lavage, la France a devancé l'Angleterre. 
Ce fait s'explique par la qualité inférieure des houilles brutes que 
livraient beaucoup de nos mines et par les tendances des consomma- 
teurs français qui appréciaient mieux les avantages de la pureté du 
charbon. Les premiers essais de lavage remontent à plus de soixante 
ans et ont eu lieu à Saint-Etienne; dès 1867 , l'opération était deve- 
nue courante pour le charbon destiné à la fabrication du coke et 
même pour les menus consommés en nature. Etudiés dans leurs dé- 
tails, les appareils de lavage accusent une extrême variété; pourtant, 
on y rencontre presque toujours un principe commun , celui du crible à 
piston, appareil bien connu, dans lequel la matière en traitement, sous 
l'influence des secousses qui lui sont imprimées, se dépose en couches 
superposées par ordre de densité. 

Une méthode maintenant répandue consiste à établir les ateliers 
de triage près de la sortie des fosses et à concentrer les ateliers de 
lavage, qui sont, par suite, munis d'un puissant outillage. 



32 AGGLOMÉRATION DES CHARBONS. 

Généralement, i'inslallatlon des chantiers de criblée, de triage 
et de lavage est organisée de telle façon que les produits utilisent 
le plus possible la gravité à partir du culbuteur ou de la noria d élé- 
vation. 

La préparation mécanique des minerais comprend tout un ensemble 
d'opérations, souvent fort complexes, qu'ils doivent subir depuis la 
sortie de la mine jusqu a l'instant où une épuration convenable per- 
met de les livrer à la métallurgie. Elle emploie dis appareils d'une 
très grande diversité, qu'il ne saurait être question de décrire ni 
même d'énumérer ici. Parmi les manipulations successives, on dis- 
tingue ordinairemement : les concassages et triages, qui s'exécutaient 
autrefois à la main; puis le travail du crible mobile, applicable aux 
matières grenues ; enfin les lavages sur tables, spéciaux aux matières 
ténues, depuis les graviers trop petits pour le crible mobile jusqu'aux 
schlamms les plus fins. Le matériel était resté fort primitif avant le 
milieu du siècle. À cette époque, la nécessité de réduire la main- 
d'œuvre s'est fait sentir avec plus de force et a donné naissance aux 
progrès qui ont transformé les anciens ateliers et qui s'accusaient si 
nettement lors de l'Exposition de 1867. On a dû chercher un juste 
milieu entre le système aspirant au minimum de déchet, moyennant 
un travail coûteux, et le système visant surtout à réduire la main- 
d'œuvre, en opérant d'une manière plus rapide et plus sommaire. 
Dans cet ordre d'idées, les industriels se sont attachés à généraliser 
l'usage des moyens mécaniques, à construire des appareils simples et 
d'une grande capacité de production, à les rendre automatiques dans 
leur alimentation en les étageant les uns au-dessus des autres. Eu 
égard à cette solidarité des différents appareils, il a fallu rendre leur 
marche aussi régulière que possible, modifier leur installation jadis 
fort grossière, y introduire les matériaux et les procédés d'une bonne 
construction mécanique. Après ces perfectionnements et la transfor- 
mation complète qui en était résultée pour l'ancien outillage, les pro- 
grès de la préparation mécanique des minerais se sont ralentis. 

i3. Agglomération des charbons. — Comme le lavage, ï agglomé- 
ration des combustibles minéraux est une industrie d'origine essentiel- 



FOURS À COKE. 33 

lement française. Ses débuts se sont accomplis dans le bassin de 
Saint-Etientie ; le premier brevet date de i833. 

La fabrication des agglomérés de menu, créée pour les besoins 
des chemins de fer en même temps que pour ceux de la navigation 
à vapeur, a pris une grande extension et permis à beaucoup d'exploi- 
tants d'utiliser une partie de leur production autrefois rejetée comme 
inutilisable et sans valeur. Toutes les difficultés ont été successivement 
vaincues pour le coke, les lignites et la tourbe aussi bien que pour la 
houille. On emploie habituellement un mélange en proportion variable 
de combustible et de brai. 

Ce n est pas seulement aux combustibles que s'applique l'agglomé- 
ration. Pour ne citer qu'un exemple, l'industrie fait des briquettes 
de minerai de fer et de chaux hydraulique, destinées aux hauts 
fourneaux. 

De nombreuses machines à agglomérer ont été imaginées depuis 
que RévoUier, Biétrix et C*^ construisirent leur premier type de i849 
dont le modèle figura à l'Exposition de 1867. En 1878, Biétrix et G**" 
exposaient un appareil très remarqué. Des presses à double et triple 
compression jouissant d'une légitime réputation figuraient en 1900 
dans l'exposition minière. 

i/i. Fours à coke. — hes fours à coke appellent quelques obser* 
vations intéressantes. Du jour où la fabrication du coke a été entre- 
prise en grand pour les besoins des industries métallurgiques, il a 
fallu se préoccuper de l'utilisation des gaz combustibles, riches en 
hydrocarbures et en oxyde de carbone, qui se dégagent des cornues ou 
des fours. Ces. gaz ont d'abord servi à chauffer des batteries de géné- 
rateurs et à fournir ainsi de la vapeur employée aux services de la 
mine. Puis est venue la récupération, aujourd'hui classique dans les 
nouvelles installations, des sous-produits, goudron, ammoniaque, 
benzols. A leur sortie des fours, les gaz se rendent dans une usine 
spéciale où ils déposent les sous-produits; après l'épuration, une 
partie retourne aux fours où sa combustion détermine la distillation, 
tandis que l'autre partie alimente des chaudières, des moteurs à 
gaz, etc. La récupération diminue sensiblement le prix de revient du 
ly. a 

IMrKIMXRIK NâTIOlALB 



34 SÉCURITÉ DES OUVRIERS MINEURS. 

coke et fournit le brai nécessaire à la fabrication des briquettes. 
En 1900, la France possédait plus de mille fours à récupération. 
Récemment, une chute énorme du cours des benzols a provoqué 
de vives inquiétudes; Tindustrie espérait un relèvement par suite de 
lextension que prend l'usage des alcools carbures k la benzine. 

Une nouveauté, lors de l'Exposition de 1900, était la production 
d'un coke résistant et compact avec des charbons k haute teneur en 
matières volatiles, au moyen d'une compression de la houille pendant 
la distillation. 

i5. Sécurité du personnel. — Parmi les caractéristiques de la un 
du siècle, l'une des plus frappantes est la sollicitude sans cesse en 
éveil de l'Administration et des exploitants pour la sécurité du per- 
sonnel, l'assaut d'ingéniosité et de dispositions originales que se sont 
livré les industriels afin de protéger la vie et la santé des ouvriers, 
de prévenir des dangers dont la gravité augmentait d'ailleurs avec la 
profondeur et l'intensité des exploitations minières. 

En nombre de cas, les accidents résultent d'une maladresse, d'une 
inattention, d'une imprudence de la victime, soit qu'elle ouvre in- 
tempestivement une lampe, soit qu'elle néglige de s'assurer qu'une 
voie de transport est libre avant de s'y engager, soit qu'elle procède 
À une manœuvre aux recettes sans vérifier la présence de la cage au 
niveau voulu, etc. Le mineur, constamment exposé à certains périls, 
finit par y devenir presque indifférent et par s'abstenir des précautions 
indispensables: cette tendance, inhérente à la nature humaine, est 
générale dans l'industrie. Il fallait mettre les ouvriers à l'abri même 
des conséquences d'un acte irréfléchi de leur part; les concessionnaires 
s'y sont attachés au prix des plus grands efforts et des plus lourds 
sacrifices. 

Chemin faisant, j'ai indiqué les principales dispositions prises dans 
l'intérêt de la sécurité; il ne me reste pour ainsi dire qu'à les réca- 
pituler. ^ 

Un des ennemis les plus redoutables des mineurs est le grisou. Les 
commissions officielles instituées dans divers pays et notamment la 
Commission créée en France à la suite de la loi du 26 mars 1877 



SÉCURITÉ DES OUVRIERS MINEURS. 



35 



peuvent revendiquer Thonneur d'avoir répandu des notions saines et 
précises sur les moyens de le combattre par un aérage convenable, 
par l'emploi de lampes inoffensives, par lusage d'explosifs de sûreté 
et le tirage à l'électricité, par la grisoumétrie. 

Les mouvements des ouvriers dans les puits étaient particulièrement 
dangereux; grâce aux évite-molettes, aux parachutes, etc., le péril a 
été conjuré. 

Des systèmes de barrières, d'enclenchements, de signaux, empê- 
chent toute manœuvre intempestive d'ouverture des puits ou des plans 
inclinés et s'opposent aux chutes graves qui en seraient la consé- 
quence. Généralement, les appareils de fermeture sont automatiques 
et ne peuvent être manœuvres que lorsque les cages ou berlines sont 
au niveau voulu. Cette automaticité réduit au minimum la part d'ini- 
tiative laissée aux ouvriers. 

En dehors des mesures habituellement prescrites pour le service du 
boisage des galeries, il est, au besoin, procédé à un étayage provi- 
soire au moyen d'allonges métalliques supportant le toit en porte à 
faux pendant les travaux d'abatage. 

Le tableau suivant donne, de i833 ou de i85t à 1900, la pro- 
portion du nombre des ouvriers tués au nombre des ouvriers employés 
dans les différentes exploitations minérales en France : 



PÉRIODES. 


NOMBRE DES OUVRIERS TUÉS PAR 10.000 OUVRIERS EMPLOYÉS 1 
(motknnbs annuelles). I 


Mliin M OOHIUSTIBLK. 


m/IKS DtVSUIS. 


CiiaiBBKS 

soulerraincB. 


CilHIKIieS 

& ciel ouvert. 


ArcidenU 
de grisou. 


Ensemble 
des acridents. 


1833-1840 

1841-1850 

1851-1860 

1861-1870 

1871-1880 

1881-1890 

1891-1900 


5.9 

a.'i 
4.6 
5.4 
5.0 
5.8 
0.7 


40.7 

(0 37.5 

W 34.3 
39.8 
22.3 
18.2 • 

11.8 


a 

K 

^*) 18.0 
16.8 
,7.5 

i4.5 
15.9 


n 

a 
W 16.4 
17.7 
18.1 

iS.'i 

18.4 


n 

5.1 
7.4 

7.0 

10.5 


r'} Moyf>ône de 3 années. — O Moyenne dn 7 années. — (^) Moyenne de 8 années. 1 



36 COMBUSTIBLES MINÉRAUX. 

Voici, (l'autre part, quelques chiffres comparatifs pour la France, 
la Belgique, la Grande-Bretagne et la Prusse: 



PKRIODES. 



1831-1840 
1841-1850 
1851M860 
1861-1870 
1871-1880 
1881-1890 
1891-1900 



GHARBO?INAGKS. 



HoMiii DIS omriiBBS Tués 

PAB 10,000 ootims npLoris 
(moy(>ones annuelles). 



I 



4o.7 
37.5 
34.11 

19.8 

93.3 

18.9 

11.8 



S 

f 



3i.i 

29-7 
99.3 
96.1 
94.5 

«9-9 
13.9 






4o.7 
33.3 
93.5 
19.4 
i4.i 



I 

E 

a. 



90. a 
98.6 
98.5 
98.6 
94.3 



iiOMiie BBS ooftiiM mis 

rAB ■i&uoB M Tosnt mmAmi 

(moyraoes aaaadies). 



94.7 

»9-7 

13.7 
9.95 
5.75 



§ 



33.9 
96.4 
94.t 

18.9 
16.8 

11.4 
8.0 



1 • 

II 



16.3 
10.7 

8.4 
6.9 
5.3 



i4.55 

13.9 

i3.o 

9.3 

7.8 



MINES 

ftS TOUT! NATCBE. 

loaiu MS mrrtfns tvà 
p«r 10,000 oavrien 

employës 
(oMijenaet nuiieliM) 



e 



96.1 

93.3 

»9-9 
16.4 
i3.85 






99.9 

19.05 

i3.8 



# 

B 

94.6 
94.7 
i4.55 
91.85 



3. Produits des industries minières. — 1. CombusUblcs miné' 
raiix. — Les combustibles minéraux enfouis dans les différents étages 
des terrains stratifiés se ramènent à trois types principaux : le lignite, 
la houille et Tanthracite. Tous sont dWgine végétale; cette origine, 
admise depuis le commencement du xix*' siècle, a été confirmée non 
seulement par les traces ou les empreintes de végétaux qu on y ren- 
contre, mais aussi par les expériences synthétiques qui ont permis de 
transformer artificiellement des plantes ou du bois en houille ou en 
anthracite, sous l'action simultanée de la chaleur et de la pression. Il 
est à peu près certain que la formation des combustibles minéraux 
résulte de la carbonisation humide d'amas considérables d'arbres et 
de plantes. enfouis sous des sédiments, soustraits ainsi à l'action de 
l'atmosphère, et soumis en même temps à une compression énergique, 
ainsi qu'à une température assez élevée. Les variations de leur nature 
et de leur qualité tiennent sans doute à des dissemblances dans la 
végétation dont ils sont nés et à des différences dans les conditions 
de température, de pression, de milieu, où ils se sont trouvés lors de 
leur constitution. 

C'est seulement à partir du xiii^ siècle qu'on a des preuves de l'ex- 
traction de la houille. En 1800, la production britannique était de 



COMBUSTIBLES MINÉRAUX. 



37 



10,100,000 tonnes. D après les rapports des jurys de 1 867 et de 1 878 , 
celle du globe entier s'élevait à 170 millions de tonnes pour lannéo 
i865 et à 288 millions de tonnes pour Tannée 1876. Les statistiques 
officielles du Ministère des travaux publics de France accusent les 
chiffres suivants en 1880, 1889 et 1900: 



PAYS. 


1880. 


1890. 


1900. 


/ Grande-Bretagne et Irlande . . 
Allemaime 


tODoet. 

169,020,000 

53,670,000 

• 16,960,000 

19,360,000 

16,870,000 

a,9ao,ooo 

85o,ooo 

60,710,000 

i,33o,ooo 

600,000 

1,01 5,000 

i»77o,ooo 
365,000 


tonaet. 

i86,53o,ooo 
89,130,000 
37,530,000 
96,080,000 
20,370,000 
6,01 5,000 

1,210,000 

163,160,000 
2,670,000 
2,610,000 
9,080,000 

9, '170,000 
l,t 10,000 


tonnes. 
228,780,000 
169,550,000 

39,o3o,ooo 

33,600,000 

23,660,000 

16,160,000 

2,670,000 

963,390,000 

6,860,000 

7,63o,ooo 

6,990,000 

7,.590,ooo 
1,610,000 


Autriche-HoniFrie 


Eurooe - . / France 


J Bdflicue 


1 «^«ç*»!"^ 

1 Russie 


\ Esnamie 


\ »j»p«5"^ 

Etats-Unis 


Amérique. ^^^ 


Japon 


Austral- ( Australie, Nouvelle-Zélande ol 
asio. Tasmanie 


Autr**s pays 


ToTAOS 


395,010,000 


508,765,000 


763,910,000 





On voit rénorme développement de la production houillère du 
monde pendant les vingt dernières années du siècle. L'augmentation 
proportionnelle a été de 3oi p. 100 aux Etats-Unis, 54 p. 100 en 
Angleterre, 180 p. 100 en Allemagne, i3o p. 100 en Autriche- 
Hongrie, 73 p. 100 en France, 38 p. 100 en Belgique, 453 p. 100 
en Russie, etc. Jusqu'en 1899, l'Angleterre tenait le premier rang; 
elle a été dépassée, à partir de 1899, par les États-Unis. Il y a lien 
de remarquer d'ailleurs que l'Amérique du Nord a sur son propre 
territoire un immense champ de consommation et s'est à peine en- 
gagée dans la voie de l'exportation; dès maintenant, au contraire, 
la Grande-Bretagne, grâce à sa puissante marine, déverse le quart 
environ de sa production sur le littoral de pays souvent fort loin- 
tains. 

Le tableau ci-après récapitule, pour la France et par périodes 
décennales, les chiffres annuels moyens de la production, de la eon- 



38 COMBUSTIBLES MINÉRAUX. 

sommation, du prix sur le carreau de la mine et du prix dans les 
centres consommateurs : 



PÉRIODES 

00 ANNEES. 


PRODUCTION 

EH MILLIEB8 

Dl TOHHtS. 


CONSOMMATION 

EH MILLIRIS 

M Tomn. 


PRIX 1 


AU UEO 
0*nTKAimoi. 


AD UEO 
N CP^tOmiTIOl. 


1811-1820 

1821-1830 

1831-1840 

1841-1850 

1851-1860 

1861-1870 

1871-1880 

1881-1890 

1891-1900 

1900 


895 
1,495 
2,571 

4,078 

6,857 
11,836 
16,775 
21,543 

39.190 
33,4o4 


1,082 
1,961 
3,469 
6,129 

11,4/18 

i8,56o 

24,222 
31,753 

4o,527 
48,8o3 


fr. c. 
0) 10 56 

10 23 

9 82 

9 69 
ti 45 

11 61 
ih 34 
11 58 
11 96 
i4 95 


fr. e. 

g 
g 
t 
» 
a 
22 87 

25 25 

20 64 

20 85 

26 57 




(') Moyenne de 7 aonéfs. 1 



C'est la houille qui constitue presque seule notre production : elle 
entre, en effet, pour 80,967,000 tonnes, ou 99.7 p. 100, dans le 
chiffre total de 33,4o4,ooo tonnes afférent à Tannée 1900. L'anthra- 
cite ne fournit que 1,764,000 tonnes et le lignite 683, 000 tonnes. 

Voici quelle a été, depuis 1820, la progression pour les principaux 
bassins . 



ANNÉES. 



1820 
1830 
1840 
1850 
1860 
1870 
1880 
1890 
1900 



NORD. 



PAS- 
DE-CALAIS. 



LOIRE. 



GARD. 



ROORGOGNE 

et 

NIVERNAIS. 



TARN 

el 

AVETROM. 



BOURBONNAIS. 



Milliers de tonnes. 



323 
494 
776 
1,00s 
1,595 
2,4i8 
3,702 
5,1 35 
5,669 



a 


448 


a 


a 


a 


n 


806 


a 


a 


a 


a 


1,100 


200 


292 


127 


^9 


i,55o 


3io 


498 


180 


590 


2,36o 


870 


795 


538 


1,895 


3,35o 


i,3oo 


1,029 


708 


4,844 


3,588 


1,936 


1,548 


986 


9'077 


3,587 


2,oo5 


1,915 


1,453 


1^,595 


/|,022 


2,o45 


2,010 


1,700 



55 

264 
607 
975 
967 
1,070 

1,094 



L effort dominant de l'industrie houillère s'est porté sur les bassins 
du Nord et du Pas-de-Calais. Ce dernier, à peine exploité en i85o, 
donne aujourd'hui près de moitié de notre production totale. 



COMBUSTIBLES MINÉRAUX. 39 

Malgré les progrès de son exploitation, la France ne suflSt pas à ses 
besoins. Elle a dû importer, en 1900, 18,819,000 tonnes de houille 
et 1,679,000 tonnes de coke, ce qui représente 16,177,000 tonnes 
de houille crue, à raison de i5o tonnes de houille pour 100 tonnes 
de coke. L'importation s'est répartie comme il suit, d'après les pro- 
venances : 



PAYS. 



Angleterpo. 
Belgique . . 
Allemagne . 
ÉUts-Unb . 
Autres pays 



HOUILLE. 



tonnes. 

8,33l,000 
6,606,000 

8o5,ooo 
59,000 
18*000 



COKE. 



99,000 

736,000 

810,000 

a 

9,000 



TOTAL 
KfPBIllé 

B^ UOLILLI. 



tonnf>s. 

8,375,000 
5,693,900 

3,090,000 
59,000 
3 1,000 



Pour la première fois, les charbons américains sont apparus en 
quantité notable sur le marché français. 

Les entrées moyennes de la période décennale 1891-1900, expri- 
mées en houille, avaient été : Angleterre, 5,5 1 4, 000 tonnes; Bel- 
gique, 4,809,000 tonnes; Allemagne, 1,935,060 tonnes; ensemble, 
12,377,000 tonnes. 

Notre exportation reste peu considérable : moyenne de {^hh\Qoo 
tonnes, pendant la période 1891-1900; 937,000 tonnes en 1900. 
Elle est principalement dirigée vers la Belgique et la Suisse. 

La consommation propre des mines a été, en 1900, de 3,238,000 
tonnes; celle de la grosse métallurgie, de 8,265,ooo tonnes; celle 
des chemins de fer, de 6,229,000 tonnes; celle de la marine mar- 
chande, de 1,028,000 tonnes. 

Il y a longtemps déjà que le monde industriel s'est inquiété de faire 
une sorte d'inventaire des richesses houillères accumulées par les 
siècles et de supputer l'époque à laquelle ces richesses seraient épui- 
sées. Vers 1860, des savants et des praticiens anglais poussèrent un 
cri de détresse ; le Parlement britannique s'en émut et une enquête 
fut instituée sous la direction de sir Roderick Murchison, célèbre par 



40 MATIÈRES BITUMINEUSES. HUILES MINÉRALES. 

ses connaissances géologiques. La Commission d'enquête déposa en 
1871 un volumineux rapport concluant à lexistence de 1 46 milliards 
5oo millions de tonnes dans le sous-sol de la Grande-Bretagne; elle 
s'abstint, d'ailleurs, de calculer la vie probable de cet immense stock, 
en se retranchant avec infiniment de raison derrière l'aléa des exi- 
gences et des transformations de l'industrie. 

Dans son introduction aux rapports du jury de l'Exposition de 1 867, 
Michel Chevalier se posait la même question pour la France ; il envi- 
sageait avec anxiété l'épuisement possible du bassin alors le plus pro- 
ductif, celui de Saint-Etienne et de Rive-de-Gier, avant la fin du 
xx*' siècle. 

Bien qu'atténuées par la mise en exploitation de nouveaux bassins, 
soit en Europe, soit sur d'autres points du monde, ces craintes eurent 
néanmoins des effets salutaires et poussèrent à l'économie du com- 
bustible, ainsi qu'à un meilleur aménagement du domaine fores- 
tier. Dès 1867, Michel Chevalier pouvait signaler des résultats 
sérieux obtenus, notamment par l'emploi du four Siemens et du 
four annulaire Hoffmann , par l'utilisation de la houille menue sous 
forme d'agglomérés, par la consommation plus générale de l'an- 
thracite. 

L'accroissement énorme de l'extraction à la fin du xix* siècle n'est 
pas faite pour calmer les préoccupations d'avenir. Cependant il con- 
vient de remarquer que le globe recèle encore de vastes gisements 
inexploités ou même inexplorés. En pratique, les prévisions actuelles 
doivent s'attacher moins à l'épuisement futur des houillères qu'à un 
déplacement des centres de production, comme celui qui commence 
à se manifester dans la situation relative de l'Amérique et de l'Europe. 
On peut, d'autre part, fonder de légitimes espérances sur les res- 
sources qu'apportera un meilleur emploi des chutes d'eau, de la houille 
blanche, grâce à l'électricité. 

2. Matières bilumineuses. Huiles minérales. — Parmi les matières 
donnant lieu à une exploitation assez active se rangent les matières 
bilumineuses. En 1800, l'extraction dans les différentes parties du 
monde était de 1,100,000 tonnes environ; elle a dépassé 3 millions 



MATIÈRES BITUMINEUSES. HUILES MINÉRALES. 41 

de tonnes en 1900. Les pays où la production est le plus élevée sont 
les suivants : 

1880. 1900. 

tonnes. tonnes. 

Grande-Bretagne et Irlande 85o,Aoo 819,000 

France i4û,ooo 366,000 

La Trinité ? 161 ,3oo 

Italie 13,300 101,000 

Allemagne 36,000 90,000 

États-Unis 3,ooo /i5,ooo 

L'Angleterre tient de beaucoup la première place. Il y existe des 
gisements considérables, non de schistes bitumineux proprement dits, 
mais de roches produisant du boghead ou du cannel-coal. 

Nous avons des schistes bitumineux à Autun en Saône-et-Loire (pro- 
duction de 1 46,000 tonnes pendant Tannée 1900) et à Buxières dans 
TAUier (7^,000 tonnes); ces fichistes ont donné i9,/ioo tonnes 
d'huile brute. Les calcaires asphaltiques se rencontrent dans TAin, le 
Gard, le Puy-de-Dôme et la Haute-Savoie (34, 000 tonnes en 1900). 
Enfin le bassin d'Autun fournit iâ,ooo tonnes de boghead. 

Pendant les vingt années de la période 1880-1900, la production 
du luip^e dans le monde est passée de 3,74o,oooà i9,â5o,oootonnes. 
Les deux pays qui alimentent presque seuls le marché sont la Russie 
et les Etats-Unis d'Amérique. Bien loin en arrière viennent, avec une 
extraction restreinte, la Galicie, la Roumanie, les Indes anglaises et 
néerlandaises, le Japon, le Canada, l'Allemagne. 

Il y a vingt-cinq ans, l'exploitation commençait à peine en Russie; 
le rendement de 1880 ne dépassait pas 35â,ooo tonnes; celui de 
1900 a atteint 9,8^6,000 tonnes. Le naphte se rencontre tout le long 
des versants du Caucase, sur 1,360 kilomètres de longueur, entre 
les presqu'îles d'Apchéron (mer Caspienne) et de Taman (mer d'Azof), 
ainsi qu'à Arkhangel, au pied des Karpathes, à Sakhaline. Toutefois 
la mise en valeur n'est guère entreprise qu'aux deux extrémités du 
massif caucasien et spécialement dans la presqu'île d'Apchéron ; l'abon- 
dance des sources de Bakou a nécessairement restreint les tentatives 
nouvelles et la Russie garde ainsi d'immenses réserves pour l'avenir. 



42 MATIÈRES BITUMINEUSES. HUILES MINÉRALES. 

Actuellement, le naphte de Bakou fournit environ 37 p. loo de 
pétrole, dont un tiers est embarqué sur le Volga et destiné à la con- 
sommation intérieure, tandis que les deux autres liers vont par che- 
min de fer à Batoum et sont dirigés vers l'étranger; au pétrole s'ajoute 
rhuile de graissage, qui représente 3 p. 100 ; dans l'ensemble, le pé- 
trole, les huiles solaires ou de graissage et la benzine ne forment pas plus 
de 3 1 p. 1 00. Le surplus est perdu ou brûlé comme simple combustible. 

En 1880, les États-Unis tiraient déjà de leurs gisements 
3,338,000 tonnes; ce chiffre est monté à 8,7^19,000 tonnes en 1900. 
On trouve le naphte dans les Etats de Pensylvanie, dlndiana, d'Ohio, 
de la Virginie occidentale, de la Californie, de New-York, du Texas, 
du Colorado, du Kansas, etc. Les régions productives par excellence 
sont toujours celle des Appalaches (67 p. 100 du total) et celle de 
Lima-Indiana (37 p. 100); parmi les autres régions, la Californie 
développe rapidement son exploitation. On peut évaluer à 90 p. 100 
le rendement moyen du naphte des Etats-Unis en produits oléagineux; 
le pétrole américain a une suprématie incontestée au point de vue de 
sa teneur en huile lampante et en matières volatiles. 

M. Michel Lévy, dans son rapport général sur l'Exposition de 1 90 >, 
et M. Haller, dans son rapport spécial relatif aux arts chimiques, si- 
gnalent la diversité de composition des pétroles, qui se distinguent en 
deux classes principales : série aliphatique (Pensylvanie, Ohio, Canada, 
Roumanie) ; série des naphtènes (Russie, Californie, Texas). Cette diver- 
sité contribue à obscurcir la question de l'origine des huiles minérales ; 
il n'est pas téméraire de supposer que les formations ont des processus 
différents et dérivent tantôt de combinaisons minérales (carbures mé- 
talliques), tantôtde matières organiques (plantes, cadavres d'animaux). 

Une particularité intéressante des Etats-Unis est l'exploitation du 
gaz naturel , qui se dégage des terrains pétrolifères. La production de 
ce gaz a notablement diminué depuis 1889; jadis gaspillé, il est 
aujourd'hui recueilli avec soin, distribué à des distances souvent consi- 
dérables et utilisé pour le chauffage industriel, l'éclairage à Imcandes- 
cence, le fonctionnement des moteurs à gaz, etc. Au Canada, les dégage- 
ments de gaz naturel trouvent également d'utiles emplois. La Russie, qui 
en possède aussi, ne les exploite jusqu'ici que dans une faible mesure. 



MINERAIS DE FER. 



/i3 



Pendant les trois dernières années du siècle, la France a importé 
en moyenne 33 5,ooo tonnes d'huile brute de pétrole ou de schiste 
et 969,000 hectolitres d'huile raffinée ou d'essence. Son exportation 
d'huile raffinée et d'essence s'est élevée à 43,ooo hectolitres. 



3. Minerais de fer. — Aucun minerai métallique ne donne lieu à 
une extraction aussi considérable que les minerais do fer. Les statis- 
tiques du Ministère des travaux publics de France évaluent comme il 
suit la production du monde en 1880 et 1900: 



PAYS. 



Europo.. , 



Amëriquo. 
Afrique. . 



Grande-Bretagne et Irlande 

Allemagne 

Espagne 

Luxembourg 

Russie 

France 

Autriche-Hongrie 

Suède 

États-Unis 

Algérie 

Ensemilb du monde 



1880. 



tenues. 

i8f3oo,ooo 
6,a65,ooo 

590,000 

1,610,000 
980,000 

2,870,000 
960,000 
775,000 

7,a3o,ooo 
610,000 



88,690,000 



1900. 



tonnes. 

iâ,a5o,ooo 

19,790,000 

8,700,000 

6,170,000 

5,800,000 

5,â5o,ooo 

3,53o,ooo 

9,610,000 

96,330,000 

600,000 



87,570,000 



La production moyenne annuelle de la France, la production spé- 
ciale du de'partement de Meurthe-et-Moselle, le prix moyen du mi- 
nerai et les mouvements du commerce extérieur sont indiqués, par 
période décennale , au tableau suivant : 



PÉRIODES 
OU ASHÉES. 


PnODUCTlON 

TOTALE 

m lULuns 

de tonnes. 


PBODIJCTION 
de 
MEURTHE- 
ET-MOSELLE 

ER HfLLinS 

de tonnes. 


PRIX 
DE LA TOîïNB. 


IMPORTATION 
EN MILLIERS 

Dl TOMHBS. 


EXPORTATION 
EN MILLIERS 

DE TOXIIS. 


1833-1840 

1841-1850 

1851-1860 

1861-1870 

1871-1880 

1881-1890 

1891-1900 

1900 


906 
1,967 
9,690 
3,o35 
a,5i6 
9,936 
6,906 
5,668 


ff 

H 

968 

880 

1,117 

9,o66 
3,63o 
6,666 


fr. r. 

7 61 
6 76 

5 5l 

6 86 

5 39 

6 09 
3 60 

3 78 


t 

a 

99 

663 

897 

1,389 

1,816 

9,119 


H 

a 
a 

i3o 
166 
175 

989 
379 





hh MINERAIS DE FER. 

D'après leur nature miaéralogîque, les minerais extraits de nos 
mines se repartissent en cinq classes : le minerai hydroxydë oolithique 
(86.9 p. 100 de Textraction totale pendant Tannée 1900); Thëmatite 
brune (7.5i p. 100); les autres minerais hydroxydés et les minerais 
oxydulës(6.8op. ioo);rhëmatiterougeetleferoligiste(5.98p.ioo); 
le fer carbonate principalement spathique (4.71 p. 100). 

Le minerai hydroxydé oolithique forme de beaucoup la majeure 
partie de l'extraction; il est aussi le moins coûteux. On l'exploite sur- 
tout dans le département de Meurthe-et-Moselle. Ce département, 
dont les mines ont pris un merveilleux essor et fournissent plus des 
quatre cinquièmes de la production française, comprend deux bassins, 
celui de Nancy eK celui de Longwy ; le bassin de Longwy se subdivise 
lui-même en deux groupes, Longwy et Briey; découvert récemment, 
le groupe de Briey a fait l'objet de nombreuses concessions, mais n'est 
pas encore le siège d'une exploitation intensive. La puissance de la 
formation lorraine oscille autour du chiffre moyen de 1 3 mètres et 
se répartit entre quatre étages : à la partie supérieure, on rencontre 
un calcaire ferrugineux, ayant une teneur de 30 à 36 p. 100 de fer 
et donnant une excellente castine; au-dessous viennent la mine rouge, 
la mine grise et la mine noire, dont la teneur varie de 35 à /i3 p. 1 00, 
avec 0.6 de phosphore, et qui deviennent plus riches, mais en même 
temps plus siliceuses et plus friables , au fur et à mesure que l'on descend. 

Malgré ses ressources, la France ne peut suffire à sa consommation. 
Pendant l'année 1900, elle a importé i,5o 1,000 tonnes d'Allemagne 
et du Luxembourg, 488, 000 d'Espagne, 53, 000 d'Algérie, 33, 000 
de Belgique, 30,000 d'Italie, i5,ooo de Grèce, i3,ooo de Suède, 
6,000 d'autres pays. Son exportation, dirigée vers la Belgique, les Pays- 
Bas , l'Angleterre , etc. , ne s'est pas élevée au-dessus de 3 7 3 , o o tonnes. 

Les minerais algériens n'ont d'autre débouché que l'exportation. 
Ils se vendent dans les Pays-Bas, en Angleterre, en France, etc. 

A l'étranger, les principales régions productrices sont : pour l'An- 
gleterre, le Cleveland et le North-Yorkshire (carbonate), ainsi que le 
Cumberland et le Norlh-Lancashire (hématites rouges); pour l'Alle- 
magne, la Prusse; pour l'Espagne, le district de Bilbao, qui donne 
des hématites brunes d'une teneur moyenne de 57 p. 100 (campanil. 



MINERAIS MÉTALLIQUES DIVERS. 45 

vena et rubio); pour la Russie, l'Oural (magnélites, limonites, liéma- 
tiles), Krivoï-Rog (hématites et fer oxydé rouge), Kerlch (minerais 
oolithiques); pour rAutriche-Hongrie , la Bohême, surtout TErzIbprg 
styrien et le pied des Karpathes. En ce qui concerne les Etats-Unis, un 
fait digne de remarque est le développement des mines de fer dans la 
région du Lac Supérieur (hématites); les quatre cinquièmes de la 
fonte américaine proviennent des minerais de cette région. 

à. Minerais métalliques divers. — Peu utilisé, V antimoine ne donne 
lieu qu à une exploitation restreinte. La quantité de minerai extraite 
dans le monde entier en 1900 est évaluée à 30,000 tonnes. Ce mi- 
nerai se présente surtout sous forme de sulfure ou stibine. La France 
se place au premier rang avec 7,800 tonnes (Haute-Loire, Mayenne, 
Cantal, Corse); ce chiffre accuse une progression sensible, car, de 
1881 àiSgoetdeiSgi àigoojles moyennes annuelles n'avaient 
été respectivement que de i,33o et 6,910 tonnes. Après la France, 
viennent Tltalie (7,600 tonnes) et rAutriche-Hongrie (â,6oo tonnes). 

Depuis l'association du chrome à Tacier, les demandes de ce métal 
ont sensiblement augmenté. La production des minerais de chrome 
doit être de 5 0,0 00 tonnes environ. Au nombre des pays producteurs, 
il y a lieu de citer la Russie, la Nouvelle-Calédonie, la Turquie, la 

Grèce, la Nouvelle-Galles du Sud, le Canada. 

La statistique de 1 9obaccusepourlaproductiondesmineraisdecwiWr', 

abstraction faite des Etats-Unis et du Canada, un total de 3,8 1 t,ooo 
tonnes : Espagne, 2,715,000 tonnes; Allemagne, 7/18,000; Italie, 
96,000; Terre-Neuve, 89,000; Russie, 45, 000; etc. Après la baisse 
survenue dans fes cours du cuivre en 1 891 et 1 893 , le développement 
des exploitations espagnoles s'est arrêté. Aujourd'hui, les Etats-Unis 
et spécialement les trois régions du Montana, de l'Arizona, du Lac su- 
périeur, fournissent plus de cuivre que tous les autres pays réunis. 

Pour Yélain, la statistique du Ministère des travaux publics n'enre- 
gistre qu'une production de 9,000 tonnes: Angleterre, 6,900 tonnes; 
Australie, 1,800 tonnes; etc. Mais cette statistique est incomplète. Elle 
ne comprend pasles centres principaux d'extraction, Détroits et presqu'île 
de Malacca (5 0,0 00 tonnes) ; Indes néerlandaises (1 5,ooo tonnes). 



46 MINERAIS MÉTALLIQUES DIVERS. 

Gomme le chrome et pour les mêmes raisons, le manganèse est 
maintenant très recherche. L'extraction de 1 900 a dépassé 1 million 
âoo,ooo tonnes, dont 63o,ooo en Russie, 330,000 au\ Etats-Unis, 
1 10,000 en Espagne, 90,000 dans les Indes anglaises, 58, 000 en 
Prusse, 39,000 en France. Notre production annuelle mojenne, qui 
était de 4,980 tonnes pendant la période décennale 1861-1870, est 
montée à 81,900 tonnes pendant la période 1891-1900; elle se 
partage entre TAriège, Saône-et-Loire et les Hautes-Pyrénées. 

Le seul minerai de mercure est le sulfure ou cinabre. D'aprè* la 
statistique du Ministère des travaux publics pour l'année 1900, TAu- 
triche a extrait 96,000 tonnes de minerai, la Russie 84,ooo, Tltalie 
3A,ooo, TEspagne 3 0,300. Les Etats-Unis, qui ne sont pas men- 
tionnés, doivent avoir produit 1,000 tonnes de métal. 

Peu de gisements sont aussi rares que ceux de nickel et de cohall. 
Jusqu'à une époque récente, le nickel n'était guère employé quà 
l'état de maillechort, c'est-à-dire d'alliage avec le cuivre et le zinc; 
son prix atteignait 3o francs le kilogramme; la consommation ne 
dépassait pas /ioo ou 5 00 tonnes par an. Une véritable révolution 
est résultée de la découverte des gisements néo-calédoniens. Eu égard 
à leurs propriétés remarquables, les alliages de fer et de nickel ont 
conquis des débouchés importants; ils servent en particulier à la 
confection des blindages, des projectiles pour armes à feu portatives 
de guerre. Le minerai de nickel se rencontre en Nouvelle-Calédonie 
sous forme d'hydrosilicate double de nickel et de magnésium, et 
constitue de vastes amas encaissés dans des roches serpentineuses. 
Transformé en mattes par fusion au cubilot en présence du sulfate de 
chaux ou d'autres matières sulfurées, ce minerai est ensuite dirigé 
vers l'Europe. L'extraction de 1900 a été de 100,000 tonnes. Notre 
colonie recèle également dans son sous-sol du minerai de cobalt, à 
l'état de métal oxydé noir; la production de 1900 est évaluée à 
3,5oo tonnes. On fonde de grandes espérances sur des gisements 
canadiens de pyrrhotites nickelifères et cobaltifères, dont le rende- 
ment approche déjà de celui des massifs néo-calédoniens. 

La production des minerais de ^/ow6 en 1900, non compris celle 
des Etats-Unis et du Canada, a été de 1,100,000 tonnes: Australie, 



MÉTAUX PRÉCIEUX. 



47 



470,000 tonnes; Espagne, 3 10,000; Allemagne, i5o,ooo. Aux 
Etats-Unis, l'extraction paraît comparable à celle de l'Australie. De 
12,870 tonnes pendant la période 1861-1870, notre production est 
montée à ââ,33o tonnes pendant la période 1891-1900; la princi- 
pale exploitation a pour siège Pontpéan, dans l'Ille-et-Vi laine; on 
en tire de la galène, de la blende et de la pyrite argentifères; les 
autres départements producteurs sont le Var, le Cantal, le Gard, les 
Hautes-Pyrénées, le Tarn, l'Ardèche. 

En 1900, le minerai de zinc extrïiit des pays autres que les Etats- 
Unis a représenté i,24o,ooo tonnes: Allemagne, 64o,ooo; Italie, 
160,000; Espagne, 86,000; France, 67,000; etc. Quoique peu 
développée^ la production américaine est déjà sensiblement supérieure 
à celle de la France. Nos mines, situées dans le Gard, le Var, l'Avej- 
ron, l'Jlle-et-Vilaine et quelques autres départements, ont donné en 
moyenne 76,200 tonnes pendant la période 1891-1900, au lieu de 
•i,55o tonnes seulement pendant la période 1861-1870. 



5. Métaux précieux. — Jusqu'à la découverte des gisements de Cali- 
fornie et d'Australie, l'orentrait à peine pour un tiers dansla valeur des 
métaux précieux et, dès 1 878, le rapporteur du jury de l'Exposition pou- 
vait affirmer que l'or tenait une place à peu près égale à celle de l'argent. 

Voici quelle a été la production en 1900 (or fin) : 



PAYS. 


POIDS. 


VALEUR. 


PAYS. 


POIDS. 


VALEUR. 


ÉUta-Unis 

Australasie 

Canada 


kilogr. 

119,337 

108,776 

A 1,953 

38,656 

i4,i58 

13,807 

6,670 

3,970 

3,463 

3,209 

3.190 

3,978 


fraocf. 

/il 1,069,000 

37/1,673,000 

i64,5o5,ooo 

i33,i48,ooo 

68,766,000 

67,557,000 

33,286,000 

13,693,000 

11,938,000 

ii,o53,ooo 

10,988,000^ 

10,358,000 


Corée 


kilogr. 
3,76a 
3,071 

1,956 
1,353 
i,i38 
1,061 

969 
865 
683 

6i5 
373 
761 


fraocs. 

9,665,000 

7,i36,ooo 

6,737,000 

6,657,000 

3,930,000 

3,586,000 

3,338,000 

a,979»ooo 
1,666,000 

1,639,000 
1,385,000 
3,630,000 


Guyane française . . . 
Japon 


Russie 


Chili 


Mexicnie 


Pérou 


Indes anglaises 

Cliine ...• 


Madagascar 

Guyane boliandaiso. . 
Amérique centrale . . 
Venezuela. . . . 


Brésil 


Colombie 


Honcrie. •••.....• 


Grande-Bretagne et 
Irlande 


Guyane anglaise. . . . 

Cap et possessions 
anglaises du Sud 
de l'Afrique 


Indes néerlandaises , 
Autres pays 

Totaux 


376,138 


1,388,696,000 



A8 MÉTAUX PRÉCIEUX. 

Depuis dix ans, la production a plus que double, maigre les évé- 
nements temporaires qui ont fait passer le Transvaal de la première à 
la douzième place. Il faut donc prévoir, pour un avenir prochain, une 
extraction triple. 

Aux Etats-Unis, Taccroissement est très rapide, i4o p. loo pen- 
dant la période décennale. Rangés par ordre d'importance, les Etats 
producteurs sont le Colorado, la Californie, le South Dakota, TAlaska, 
le Montana, l'Utah, etc. 

En Australie, la progression, de 1890a 1900, a été de 120 
p. 100. 

Primitivement, Tor du Canada provenait surtout de la Colombie et 
de la Nouvelle-Ecosse. Aujourd'hui, le district du Yukon entre dans le 
total pour près des quatre cinquièmes. Il y a d'ailleurs dix ans à 
peine que le pays est entré sérieusement en lice. 

La Russie ne progresse pas. Ses principaux dépôts d alluvions sont 
dans la Sibérie orientale, dont la quote-part représente 70 p. 100 ; 
rOural donne 26 p. 100 et la Sibérie occidentale 5 p. 100. 

H y a peu d'années encore, l'attention du Mexique se concentrait 
presque exclusivement sur l'argent, qui constitue la monnaie natio- 
nale si réputée jusqu'en Extrême-Orient. La dépréciation du métal 
blanc a provoqué des efforts pour la recherche de l'or, et l'heureuse 
activité de ces efforts s'est particulièrement accusée après 189/1. 

L'or est assez abondant aux Indes, soit à l'état alluvial, soit dans 
les quartz aurifères. Ce sont les placers de Mysore qui alimentent 
presque toute la production actuelle. 

Sans poursuivre cette revue des divers pays producteurs, il convient 
cependant de consacrer quelques indications au -Transvaal et à la 
Guyane française. L'exploitation transvaalienne ne date guère que de 
1867 ; à la veille de la guerre, elle approchait de 5oo millions de 
francs. Parmi les zones aurifères, la plus riche est celle du Witwaters- 
rand. Des villes très peuplées y sont sorties de terre comme par un 
coup de baguette. Malgré les écarts d'une spéculation effrénée, les 
résultats ont été considérables. Quant à la Guyane française, elle 
possède de riches placers et des filons d'une belle teneur ; malheureu- 
sement, les conditions économiques du pays sont peu favorables; le 



SOUFRE. 



à\) 



Gouvernement se préoccupait en 1900 de les améliorer par l'établis- 
sement d'un chemin de fer. 

En dépit de l'avilissement des cours, la production de Yargent a 
notablement augmenté. Le tableau suivant donne la valeur et la ré- 
partition des quantités de métal fin extraites pendant l'année 1900 : 



PAYS. 


POIDS. 


VALEUR. 


PAYS. 


POIDS. 


VALEUR. 


ÉUts-Unis 

Mexique 


kilogr. 

1,853,888 
1,794,168 
683,716 
334,490 
i4o,457 
179,553 
168,349 
139.616 
i4i,9oo 
87,089 

60,131 


francs. 

191,445,000 
179,416,800 
70,174,000 
33,187,000 
1 8,359,000 
17,816,000 
17,340,000 
l4,34l,000 
14,190,000 
8,907,000 

6,546,000 


Japon. 


kilogr. 

56,3o8 
45,000 
31,473 
â3,44o 
14,067 
1 3,353 

11,930 
18,704 


francs. 

5,63o,8oo 
4,465,000 
3,147,000 
3,376,000 
1,406,700 
i,335,boo 

i,i84,ooo 
1,849,500 


Amérique centrale.. 
Grèce 


Australie 


Bolivie 


Italie 


KsBaffue 


France 


K!::::.:::: 


Turquie 


Allemagne 

Canada 


République Argen- 
tine 

Autres pays 

TOTIUI 


Pérou 


r^nlnmKîp 


Autriche-Hongrie . . 


5,787.6» 9 


593,815,800 



Pour l'argent comme pour Tor, le premier rang appartient aux 
Etats-Unis, qui ont des gisements très riches dans le Colorado, le 
Montana, l'Utah, etc. 

L'argent est le métal national du Meîdque, où il se rencontre asso- 
cié le plus souvent au plomb et parfois à un peu d'or. 

A la suite d'une régression temporaire, l'extraction australienne 
atteste un mouvement sérieux de reprise. 

Le platine existe à l'état natif dans un certain nombre de régions ; 
il y accompagne ordinairement les sables aurifères des alluvions mo- 
dernes. Des méthodes ingénieuses, dues à Sainte-Glaire Deville et 
Debray, permettent de le séparer, pur ou combiné avec l'iridium, des 
autres métaux qui lui sont associés. 

En fait, le platine est à peu près exclusivement tiré de l'Oural ; les 
statistiques accusent pour 1890 et 1900 des productions respectives 
de 9,833 et 5,100 kilogrammes. 

6. Pyrites de fer. Soufre. — Par suite du rôle qu'elles jouent dans 
la fabrication de l'acide sulfurique, les pyrites de fer sont l'objet d'une 



lantmtHiK xAriuKikt. 



50 SEL. 

consommation sans cesse croissante; leur valeur dépend non seu- 
lement de la pureté du minerai et de sa richesse en soqfre, mais 
aussi de la nature de la gangue. Les exploitations des différents pays 
ont fourni, en 1900, de i,3oo,ooo à i,/ioo, 000 tonnes : France, 
3o5,ooo tonnes; Portugal, 276,000; Etats-Unis, soB,ooo; Alle- 
magne, 169,200 ; Hongrie, 99,100; Italie, 79,000; etc. Notre 
production annuelle moyenne n'avait pas été supérieure à 101,000 
tonnes pendant la période 1861-1870; elle a atteint 976,400 tonnes 
pendant la période 1891-1900. Cette production vient presque tout 
entière de Saint-Bel (Rhône). 

On sait que le remplacement du sov^re par les pyrites, dans la 
fabrication de Tacide sulfurique, a été largement compensé par les 
demandes de Tagriculture ; aussi Timportance de l'extraction s est-elle 
accrue, au lieu de diminuer. L'Italie reste le fournisseur presque 
exclusif du monde: en 1900, elle a donné 3,63o,ooo tonnes de mi- 
nerai, tiré principalement de la Sicile et, pour une faible part, de la 
Homagne ainsi que de la Toscane. Le contingent des autres pays 
atteint à peine 100,000 tonnes, dont plus de moitié pour l'Espagne. 

7. Sel. — La quantité de«c/ produite par les divers pays du monde 
était évaluée à 7,898,000 tonnes en 1880; elle l'a été à 1 3, 353, 860 
tonnes en 1900 : 



PAYS. 



Europe. 



Amérique. . . 

Asie 

Autres pays . 



Ruane , 

Grande-Bretagne et friande. 

Allemagne 

France 

Autriche-Hongrie 

Espagne 

Italie 

ÉUts-Unis 

Japon 

Indes anglaises 



Totaux. 



1880. 



7,323,000 



1900. 



tOUUM. 


tonnes. 


8^8,000 


S, 95 1,000 


9,685,000 


1,891,000 


667,000 


1,517,000 


700,000 


1,089,000 


606,000 


519,000 


«9,000 


&5o,ooo 


333,000 


367,000 


861,000 


9,6SMoo 


f 


1,719,000 


768,000 


1,079,000 


56,000 


1 5 1,860 



1 3,853,860 



SEL. 



51 



En France, la progression de la seconde moitié du siècle est indi- 
qua aa tableau suivant : 



PÉRIODES. 


SEL 


TOTAUX. 


GEMME. 


MARIN. 


1851-1860 


tonnes. 

93,900 
181,800 
936,000 
398,900 
556,900 


toUDCS. 

683,300 
691,100 
353,100 
337,700 
638,300 


tonnes. 

576,500 
673,900 
,589,100 
735,900 
993,900 


1861-1870 


1871-1880 


1881-1890 


1891-1900 





Pour le sel gemme, lapins forte production du territoire français 
appartient au département de Meurthe-et-Moselle (en 1900, 1 16,000 
tonnes de sel raffiné, 98,000 tonnes de sel brut et 3 1 5, 000 tonnes 
de sel en dissolution dans Teau ayant servi à la fabrication du carbo- 
nate de soude). Les gisements de Meurthe-et-Moselle se trouvent 
intercalés dans l'étage supérieur du trias. Une partie de ces gisements 
est passée entre les mains de l'Allemagne après la guerre de 1870- 
1871. Us sont exploités tantôt à la mine, tantôt par dissolution. Le 
surplus de Textraction se répartit entre le Jura, le Doubs, les Basses- 
Pyrénées, les Landes, la Haute-Saône et la Haute-Garonne. 

La surface des marais salants exploités en 1900 était de 17,000 
hectares, situés dans douze départements : six sur le littoral de la 
Méditerranée et six sur les côtes de TAtlantique (Charente-Inférieure, 
Loire-Inférieure, Bouches-du-Rhône, Gard, Vendée, etc.). 

Nous exportons actuellement 1 66,000 tonnes de sel et nous en impor- 
tons 3 2, 000. L'exportation est dirigée principalement vers la Belgique et 
vers Saint-Pierre (pêche). Quant à l'importation, elle comprend des sels 
revenant de Saint-Pierre et des sels expédiés du Portugal, d'Algérie, etc. 

Les prix du sel ont varié ainsi depuis 1 87 1 : 



PÉRIODES OU ANNÉES. 


PRIX DE LA TONIE. | 


SEL 6KM1II 

MOT. 


8EL 6KHMK 


MOT. 


1871-1880 


fr. C. 

jo 00 
8 16 

5 91 

6 00 


fr. c. 

33 86 
3i 36 
»6 o3 
26 70 


fr. C. 

id 89 

18 69 

i3 93 

9 83 


1881-1890 


1801-1900 


1900 





5J PRODUITS DES CARRIÈRES. 

8. Produits des carrières. — Dans l'ensemble, les carrières de 
France contiennent d'iramerfses richesses de toute nature. L'extraction 
en 1900 a dépasse /i3 millions de tonnes valant plus de 935 mil- 
lions de francs : 

QUlNTlTés. VALEURS. 

ToonM. Millions de fraucs. 

Matériaux de construction 94,700,000 i5a 

Matériaux pour Tindustrie 3,i/io,ooo 13 

Matériaux pour Tagriculture 3,&9o,ooo 22 

Matériaux de pavage et d'empierrement 1 2,890,000 38 

Matériaux d'ornement et divers 260,000 1 1 

Il m'est impossible de passer en revue des matériaux si divers. Je 
ne veux insister que sur la bauxite d'où est tiré l'aluminium, sur les 
phosphates de chaux si utiles à l'agriculture et sur les marbres qui 
tiennent la première place parmi les roches d'ornement. 

Par sa légèreté et son inaltérabilité, l'aluminium convient à de 
nombreux usages, par exemple à la fabrication des instruments d'op- 
tique, de physique, de chirurgie, de musique, ainsi que des usten- 
siles de table et de cuisine. Même à dose très minime, il modifie les 
caractères des métaux auxquels il est allié; un millième ou un demi- 
millième d'aluminium suffit pour empêcher tout dégagement de gaz 
pendant la solidification de l'acier et pour rendre ce métal plus doux, 
plus homogène, plus résistant. Le bronze d'aluminium se recommande 
par sa résistance et rend d'utiles services dans certaines pièces de 
machines; il donne d'excellents fils. Des indications relatives à la ge- 
nèse des procédés d'élaboration industrielle de l'aluminium ont été 
déjà données à propos de l'électro-Kîhimie. Un des composés soumis à 
cette élaboration est la bauxite; pendant l'année 1900, nous en avons 
extrait 58,5oo tonnes (Var, 46, 900 tonnes; Bouches -du -Rhône, 
10,800; etc.); la production des Etats-Unis a été de 38,800 tonnes 
et celle de l'Angleterre de 6,900 tonnes. 

La France est riche eu phosphates de chaux, que l'on rencontre à 
l'état de nodules, de rognons ou de sable, dans différentes assises de 
la série sédimen taire, notamment dans le terrain crétacé et le terrain 
jurassique. C'est vers i8o5 que l'exploitation régulière en a été entre- 
prise; l'importante découverte des sables phosphatés de Doullens ne 



PRODUITS DES CARRIERES. 5S 

remonte qua 1886. Pendant la période 1886-1900, l'extraction est 
passée de 1 84, 000 à 588, 000 tonnes. Les départements où elle pré- 
sente le plus d'activité sont: la Somme (379,000 tonnes), l'Aisne 
(io5,ooo), le Pas-de-Calais (io3,ooo), l'Oise (5o,ooo), la Meuse 
(19,000), le Gard (9,600), les Ardennes (9,000), le Lot (6,5oo). 
On estime à 19 p. 100 la proportion minimum d'acide phospho- 
rique et à 89 p. 100 la proportion maximum. L'excédent des impor- 
tations sur les exportations a atteint près de 200,000 tonnes en 1900. 
Notre grande colonie algérienne fournit 820,000 tonnes environ; la 
valeur de cette production, ajoutée à celle de la production métro- 
politaine, donne un total dépassant 20 millions de francs. D'autres 
pays ont également des amas considérables de phosphates : tels la 
Floride, la Caroline du Sud et le Tennessee aux États-Unis (i,3 3 0,0 00 
tonnes en 1898). 

En 1900, nos carrières de marbre ont produit i5/i,ooo tonnes, 
dont 117,000 pour le Pas-de-Calais, 1/1,000 pour le Nord, 7,000 
pour l'Isère, 2,800 pour l'Hérault, 2,3 00 pour la Sarthe, 2,260 
pour la Mayenne, 1,600 pour l'Ariège, etc. L'importation a été de 
47,000 tonnes et l'exportation de 8,4oo. Aux Etats-Unis, l'extraction 
a un rendement triple de celui des carrières françaises; l'Etat de 
Vermont est de beaucoup le plus favorisé. 



U MÉTALLURGIE. GÉNÉRALITÉS. 

S 2. MÉTALLURGIE. 

1. Considérations préliminaires. — D'admirables progrès onl éié 
réalisés par la métallurgie au cours du xix® siècle. Ils se sont particu- 
lièrement accusés pendant les dernières années. A peine ai-je besoin 
d'ajouter que la science y a joué un rôle prépondérant. En même 
temps que se perfectionnaient les procédés et que s amélioraient les 
qualités des métaux, la production acquérait un énorme développe- 
ment. Le traitement au four électrique et l'électrolyse préparaient 
une véritable révolution pour certaines industries métallurgiques. Des 
alliages nouveaux et remarquables apparaissaient et entraient dans la 
consommation courante. 

Parmi les faits scientifiques les plus récents, M. Michel Lévy, 
auteur d'une magistrale introduction aux rapports du jury interna- 
tional de 1900, cite l'étude méthodique des métaux et de leurs 
alliages ou combinaisons, la recherche des lois auxquelles obéissent 
les dissolutions de corps solides les uns dans les autres, la détermi- 
nation des isoméries et des points critiques de changement d'état '*l 
Comme il le rappelle, les auteurs de- ces études ont fait de larges 
emprunts aux diverses branches de la science : à la physique, pour 
l'observation précise des hautes et des basses températures, des 
dilatations, de la conductibilité, de l'aimantation; à la chimie, 
pour l'extension des lois de la dissolution; à la mécanique, pour les 
essais par traction, par compression, par flexion et par choc; à la 
minéralogie, pour la mesure de la dureté des corps; à la pétro- 
graphie , pour l'examen microscopique des corps opaques et des cris- 
taux en creux provoqués par une attaque superficielle. Ainsi a été 
recueillie une abondante moisson de données ouvrant la voie à des 
méthodes précises, qui élimineront complètement l'empirisme du 
passé. 

^'^ H convient toutefois de remarquer, d'une part, que la thA)rie aHotropique destinée h 

part , qu'en nombre de cas les prétendues so- expliquer les propriétés des aciers perd chaque 

lu tiens solides sont simplement des mélanges jour du terrain, 
intimes d'éléments très divisés, et, d'autre 



SIDÉRURGIE. FONTE. 55 

2. Sidérurgie. — Il n est pas d'industrie métallurgique plus im- 
portante que celle du fer. La sidérurgie montre avec une incomparable 
ampleur lespace franchi, au point de vue des applications indu- 
strielles de la chimie, comme au point de vue de la hardiesse dans les 
moyens d'exécution et de la puissance des installations. Peut-être les 
résultats acquis sont-ils de nature à frapper encore davantage, si l'on 
considère les abaissements de prix dont les progrès techniques ont été 
la cause dominante. 

1 . Fonte. — Dans le procédé primitif, mis en œuvre depuis les 
temps préhistoriques et naguère encore appliqué sous le nom de mé- 
thode catalane , le fer et l'acier s'obtenaient par réduction directe du 
minerai dans un bas foyer, en présence d'un excès de charbon. A par- 
tir du xni^ siècle, apparut une méthode plus facile, ne demandant pas 
des minerais si riches et si purs. Cette méthode consistait à réduire le 
minerai et à carburer assez fortement le métal dans la même opéra- 
tion pour obtenir delà fonte, puis à décarburer partiellement la fonfo 
au moyen d'un feu d'affinerie. L'appareil à produire \r fonte était le 
haut fourneau, cet instrument merveilleux auquel l'industrie du fer 
est redevable de sa puissance actuelle. Au début, la hauteur du four- 
neau ne dépassait guère 7 à 8 mètres; le vent lui venait de grands 
soufflets analogues au soufflet de forge et généralement mus par une 
roue hydraulique. Vers 1789, nos hauts fourneaux les plus grands 
donnaient par vingt-quatre heures â,6oo livres de fonte et brûlaient 
un poids double de charbon de bois , combustible à peu près seul 
employé à cette époque, du moins sur le continent. En Angleterre, 
où la consommation des bois de haute futaie pour la marine présen- 
tait une importance exceptionnelle, des mesures législatives avaient 
été prises dès i557, afm d'empêcher le déboisement du littoral par 
les maîtres de forges; les métallurgistes anglais s'étaient, par suite, 
efforcés de substituer le coke au charbon de bois dans les hauts four- 
neaux et le problème pouvait être considéré comme résolu depuis lo 
xviii* siècle (Abraham Darby, vers 1735). 

Alors que la fabrication de la fonte au coke se développait en An- 
gleterre et s'y pratiquait avec des hauts fourneaux de dimensions crois- 



56 SIDÉRURGIE. FONTE. 

santés, la France restait fidèle aux vieilles traditions. Elle n'avait, en 
effet, ni l'active production de la Grande-Bretagne, ni les mêmes res- 
sources en combustible minéral, ni les mêmes facilités de transport; 
le bois continuait à ne pas lui faire défaut. D'ailleurs, la fusion au 
bois demeurait pour nos métallurgistes la seule garantie de la bonne 
qualité du produit. Théoriquement, le résultat aurait pu sans doute 
être atteint, même avec le coke, par un choix convenable des matières 
premières; mais les moyens de communication ne permettaient pas 
d'aller chercher au loin des minerais spéciaux, propres à modifier, à 
améliorer d'une façon souvent radicale les minerais du pays. Réduits 
sous ce rapport aux ressources locales, les fabricants devaient de- 
mander à des fontes au bois, employées seules ou en mélange avec 
des fontes au coke, l'excellence de leurs fers et de leurs aciers. Ajou- 
tons que les ingénieurs les plus expérimentés ne connaissaient pas 
l'influence exacte des divers éléments de la fonte sur la marche et le 
résultat de l'affinage, qu'ils ignoraient l'action épurante exercée par 
certains de ces éléments pendant la marche même du haut fourneau. 
H a fallu des études attentives et une expérience prolongée pour les 
fixer sur la composition de fonte le mieux appropriée à chaque sorte 
d'afiinage, pour les convaincre que souvent les fontes au coke rem- 
placent sans inconvénient les fontes au bois, non seulement dans 
l'affinage, mais aussi dans le moulage. 

Une innovation capitale accomplie vers i83o fut le soufflage à l'air 
chaud des hauts fourneaux, dont la hauteur s'était accrue. Cette inno- 
vation rendait possible la fonte de matières plus réfractaires et procu- 
rait en outre une économie notable de combustible; les calories appor- 
tées par le vent venaient en déduction de celles dont la production à 
l'intérieur du fourneau était nécessaire aux réactions. L'amélioration 
eût perdu beaucoup de sa valeur si on avait du brûler du charbon 
pour le chauffage de l'air: on y utilisa bientôt les gaz perdus sortant 
du gueulard. Les premiers appareils à air chaud datent de 1838 et 
sont dus à J. Neilson; ils ont servi de point de départ aux appareils 
connus sous le nom des usines par lesquelles débuta leur application : 
appareil Calder, appareil Wasseralfingen , etc. 

Quand s'ouvrit l'Exposition de 1867, le combustible végétal avait 



SIDÉRURGIE. FONTE. 57 

presque entièrement céàé la place au combustible minerai. Une aug- 
mentation considérable se manifestait dans la production moyenne 
journalière des hauts fourneaux; les chiffres de ko à 45 tonnes par 
jour en fonte d'affinage et de 3o à 35 tonnes en moulages n'étaient 
pas rares pour les usines bien montées de France, de Belgique et 
d'Allemagne; en Angleterre, certains fourneaux offraient un rende- 
ment bien supérieur, grâce à la richesse des minerais. L'augmentation 
tenait en grande partie aux dimensions des fourneaux ainsi qu'à la 
puissance des appareils de chauffage et de soufflage du vent. Des 
transformations successives avaient amené le remplacement des an- 
ciens soufflets en cuir ou des caisses mobiles garnies de liteaux par des 
machines à double effet, pourvues de pistons et de cylindres en fonte; 
pour la commande du piston soufflant, l'action directe du piston à 
vapeur s'était substituée, vers i8/i5 ou i85o, à l'action indirecte des 
machines à balancier d'abord en usage sur le continent, suivant le 
type longtemps adopté en Angleterre; les grandes souffleries verticales 
du Greusot et de Seraing mettaient en évidence l'étendue des progrès 
réalisés à cet égard. Limitée originairement à i6o degrés, la tempé- 
rature du vent avait été progressivement élevée à 35o degrés, puis à 
4oo et 45o degrés, par un agrandissement graduel de la surface de 
chauffe. 

En même temps apparaissait dans les usines métallurgiques une 
nouvdle classe d'appareils de chauffage des gaz fondée sur le prin- 
cipe de la régénération de la chaleur, principe que Robert Stirling 
avait posé dès i8i6 et que reprit ensuite G. W. Siemens. Ge principe 
consistait à faire circuler tour à tour et en sens inverse, à travers des 
carneaux sinueux en terre réfractaire, d'une part les gaz brûlés, qui 
cédaient leur chaleur aux carneaux avant de se rendre dans la chemi- 
née, d'autre part le gaz ou l'air à chauffer, qui reprenait cette chaleur 
pour aller la porter dans les fours d'élaboration. Siemens avait trouvé 
tout à la fois des dispositions simples, peu coûteuses, pour la gazéifi- 
cation des combustibles , et résolu habilement le problème de l'obten- 
tion des plus hautes températures sans complication des appareils. 
Cowper (i858) et Whitwell (i865) appliquèrent le principe de la 
régénération au vent des hauts fourneaux. Les dispositions ainsi créées 



58 SIDÉRURGIE. FONTE. 

et successivement perfectionnëes furent en quelque sorte Tâme des 
progrès de la fonte ; elles permirent de pousser le vent à des tempé- 
ratures antérieurement inabordables, d accroître énormément la pro- 
duction, de réaliser d'importantes économies sur le combustible, de 
faire plus facilement les fontes spéciales que réclame aujourd'hui l'in- 
dustrie des aciers. 

Le jury de 1867 enregistrait aussi des perfectionnements dans 
l'industrie des fontes moulées. En France, cette industrie ne profitait 
pas seulement des améliorations de la matière première, c'estrà-dire 
de la fonte brute ; elle avait de meilleurs procédés de moulage : pour 
les produits ordinaires, elle appliquait largement les méthodes expé- 
ditives de fabrication mécanique des moules, qui lui étaient venues 
d'Ecosse. 

Après 1867, la capacité des hauts fourneaux reçut de nouveaux 
accroissements, dont témoignèrent l'Exposition universelle de 1878 
et celle de 1 889. Un fait caractéristique mis en lumière par cette der- 
nière Exposition était la fabrication de fontes de plus en plus spéciales, 
telles que les fontes d'alliages à haute teneur de phosphore, de sili- 
cium, de manganèse, de chrome, grâce auxquelles les ingénieurs se 
trouvaient en mesure de préparer, dans des conditions certaines de 
régularité et de prix de revient, des fers et surtout des aciers doués 
de qualités particulières. L'initiative de ces produits spéciaux appar- 
tenait à la France (usines de Terrênoire) et à TAutriche-Hongrie 
(Sava, dans la Carniole); mais l'Angleterre avait suivi de près. 
D'autres progrès d'un réel intérêt fixaient également l'attention pu- 
blique: par exemple, l'amélioration des appareils à air chaud et l'em- 
ploi rationnel des gaz perdus à l'éclairage des usines ainsi qu'au 
chauffage des chaudières. 

Nous venons de jalonner par quelques repères le chemin parcouru 
jusqu'à l'approche de la fin du siècle. Cherchons maintenant à mar- 
quer les traits essentiels de la situation en 1900. 

Parfois, la calcination des minerais de fer s'impose avant leur trai- 
tement au haut fourneau. Tantôt cette calcination a pour but d'éli- 
miner la plus grande partie du soufre et, en même temps, de rendre, 



SIDÉRURGIE. FONTE. 59 

par une modification de l'ëtat physique, le minerai plus apte à 1 action 
réductrice des gaz; elle se pratique, à température élevée, dans des 
fours Westman , où sont brûlés les gaz de haut fourneau et dont la 
création remonte à 1 85 o. Tantôt l'objet de lopération est simple- 
ment d'éliminer les matières volatiles contenues dans le minerai, 
notamment l'acide carbonique; on y affecte alors des fours coulants 
avec abondante admission d'air à la partie inférieure, et il suffit d'une 
dépense de charbon de 5 k id kilogrammes par tonne suivant la 
division et le degré d'humidité du minerai. 

Fréquemment, les minerais doivent être agglomérés, parce qu'ils 
sont assez menus pour opposer une résistance excessive au passage 
du vent, même débité sous une forte pression. La méthode usuelle 
d'agglomération consiste à additionner la matière d'une faible pro- 
portion de chaux hydraulique, à l'humecter, à la comprimer énergi- 
quement au moyen de presses, à constituer de la sorte des briquettes 
ordinairement cylindriques et k sécher ces briquettes. 

Les Anglais ont inauguré la construction de hauts fourneaux gigan- 
tesques et leur exemple n'a pas tardé k être suivi par les Américains, 
qui se sont d'ailleurs attachés à pourvoir largement chaque fourneau 
d'une quantité de vent correspondant à ses dimensions. En 1900, 
la Compagnie Carnegie possédait des appareils d'une hauteur de 
3o mètres et d'une capacité intérieure de 700 mètres cubes, soufflés 
par 10 tuyères d'air à 1 kilogramme de pression et 1,000 degrés 
Fahrenheit de température; depuis, elle a établi des installations 
encore plus puissantes. L'Europe continentale s'est engagée dans la 
même voie et commence à avoir des hauts fourneaux capables de 
produire dei5oà3oo tonnes de fonte par vingt-quatre heures, selon 
la richesse de^ minerais. 

On remarque dans les nouveaux appareils une tendance très nette 
à dégager la base et même la cuve, à supprimer les revêtements exté- 
rieurs en maçonnerie de briques ordinaires, à faire supporter la plate- 
forme du gueulard par des pylônes métalliques, à revêtir les parois 
de l'ouvrage et du creuset au moyen d'une armature métallique 
presque continue, k en assurer la réfrigération active par aspersion 
ou par circulation d'eau, à faciliter la coulée en surélevant la sole du 



fiO SIDÉRURGIE. FONTE. 

creuset. L'enlèvement des scories s'effectue soit en gros blocs soli- 
difiés, soit en poches, soit à l'état grenaille; ce dernier procédé, qui 
entraîne une dépense d'eau considérable, permet d'utiliser le laitier 
pour la fabrication de ciment ou de briques et se prête en outre à 
l'emploi de transporteurs aériens. 

Dans la plupart des usines, le chargement a lieu par le système 
classique du monte-charge; le lit de fusion et le coke sont ainsi 
montés verticalement dans des brouettes ou des wagonnets, puis roulés 
jusqu'au gueulard, où des ouvriers procèdent au déversement; ordi- 
nairement, le gueulard est fermé pendant les intervalles des ma- 
nœuvres de chargement. Ce système absorbe beaucoup de main- 
d'œuvre et détermine des pertes de gaz lors de Tintroduction des 
charges dans le fourneau. Malgré sa simplicité, malgré les avantages 
qu'il présente pour la desserte simultanée de deux fourneaux par un 
monte-charge unique, les ingénieurs devaient chercher à l'améliorer : 
de là sont nés les systèmes de chargement automatique et les dispo- 
sitifs propres à assurer l'étanchéité du gueulard, spécialement [)ar 
deux fermetures superposées entre lesquelles est éclusée la charge. 
Les installations de chargement automatique comportent un plan in- 
cliné servant à la circulation des bennes et un treuil de manœuvre 
généralement placé bien au-dessous du gueulard; il y a intérêt à 
relever ce treuil au niveau de la plate-forme du gueulard, afin de 
mieux surveiller le fonctionnement des appareils et aussi afin de ne 
pas avoir nécessairement un treuil par haut fourneau. Quel que soit le 
mode de chargement adopté, la reprise des combustibles et des mi- 
nerais mis en stock constitue toujours une manutention compliquée; 
les métallurgistes se sont efforcés de la simplifier en y affectant des 
dragues, en organisant les dépôts de manière à charger par le seul 
effet de la gravité les wagonnets ou les bennes, etc. 

A la sortie du haut fourneau, les gaz contiennent une proportion 
sensible de poussières, dont ils doivent être débarrassés quand on les 
utilise sous des chaudières ou dans des appareils de chauffage du vent 
et surtout quand on les emploie à la production directe de la force 
motrice. Pour les chaudières, en effet, ces poussières ont l'inconvé- 
nient d'adhérer aux surfaces métalliques et d'obstruer les carneaux; 



SIDÉRURGIE. FONTE. 61 

pour les appareils de chauffage du vent, elles amènent également des 
obstructions et quelquefois provoqueàt la fusion partielle des empi- 
lages; pour les moteurs, elles rendent lusure des organes très rapide 
et le graissage fort coûteux. Autrefois, on se contentait d une précipi- 
tation à sec dans des tuyaux en tôle de section et de longueur sufli- 
santes. Du jour où les gaz de haut fourneau ont servi d'agent direct 
de force motrice, il a fallu rechercher une solution plus complète, 
recourir au filtrage, au passage à travers une couche d'eau, à la cir- 
culation dans des ventilateurs centrifuges à injection, etc. L'expérience 
n'est pas encore décisive. 

La puissance des machines soufflantes n a cessé de croître. Aujour- 
d'hui, elles débitent jusqu'à 1,60.0 mètres cubes par minute, sous une 
pression de 80 centimètres de mercure. Le type vertical compound à 
grande vitesse parait prédominer. Des tentatives intéressantes se pour- 
suivent en vue d'actionner les machines soufflantes par des moteurs à 
gaz de haut fourneau; le problème ne laisse pas d'être délicat, eu 
égard à la nécessité impérieuse d'une marche absolument régulière; 
il convient de pouvoir, le cas échéant, recourir aux gaz d'autres four- 
neaux ou de gazogènes indépendants; une précaution utile, en dé])it 
de la complication qu'elle entraîne, consiste à fractionner la puissance 
entre plusieurs machines. 

Sauf de fort rares exceptions, le chauffage du vent est de pratique 
courante. Les appareils en fonte ont été conservés dans les usines où 
il n'est pas nécessaire d'aller au delà de 4oo ou 45 o degrés, princi- 
palement dans celles qui travaillent au charbon de bois. Ailleurs, les 
appareils sont en terre réfractaire et se rattachent au type Gowper ou 
au type Whitwell; sur le continent, les préférences vont au type Gow- 
per, qui n'offre pas les facilités de nettoyage en marche du second 
type, mais qui utilise mieux la masse réfractaire et ne présente pas 
les mêmes résistances à la circulation du gaz. 

Je viens de faire allusion à la fabrication au charbon de bois. Elle 
subsiste dans l'Oural, en Suède, en Styrie, en Hongrie, en Bosnie, 
aux Etats-Unis. 

Des variations considérables peuvent exister dans la composition 
chimique des coulées successives d'un même haut fourneau et engen- 



62 



SIDÉRURGIE. FONTE. 



(Irer des difficultés pour Taffînage en première fusion au convertisseur. 
À lorigine, les maîtres de foires y remédiaient au moyen d'expédients 
tels que le mélange, dans une poche, des fontes provenant de plusieurs 
hauts fourneaux. Depuis, sont apparus les mélangeurs de fonte. Aux 
Etats-Unis, ces appareils sont des récipients en tôle rivée, à revête- 
ment intérieur réfractaire, auxquels un système de pistons hydrau- 
liques ou d'engrenages imprime des oscillations; la fonte y est emma- 
gasinée temporairement, chauffée par un jet de gaz naturel ou un 
brûleur à pétrole, puis évacuée dans les poches qui alimentent les 
aciéries. En Europe, la forme rappelle celle des convertisseurs. Le 
passage au mélangeur a pour effet accessoire rélimination de la plus 
grande partie du soufre , lorsque la fonte contient du manganèse. 

L'industrie du moulage reste une industrie active, absorbant en 
France le quart de la production de fonte brute. Elle na, d'ailleurs, 
cessé de se perfectionner. Parmi ses produits récents, on peut citer 
les gros tuyaux avec frettes en acier posées à chaud ou avec frettes en 
iils d acier enroulés sous une tension de âo kilogrammes par milli- 
mètre carré, fixés par soudure, puis recouverts d asphalte; il y a lieu 
de mentionner aussi les pièces en fonte mélangée d acier, employées 
pour boites k graisse, chaudières de caustification de la soude, cornues 
à acide nitrique , etc. 

Certaines fontes, coulées dans d'épais moules métalliques et dites 
trempées, acquièrent superficiellement une dureté remarquable, tout 
en conservant beaucoup de ténacité au-dessous de leur épiderme. Elles 
servent pour la confection^des cylindres de finissage des tôles et pour 
celle des roues portant les véhicules de chemins de fer ou deU-amways. 

En 1900, les principaux pays ont produit environ Uo millions de 
tonnes de fonte, savoir : 



tonnes. 

États-Unis 13,760,000 

Grande-Bretagne et 

brlande 9,108,000 

Allemagne 7,55o,ooo 

Russie . 2,906,000 

France 9,71/1,000 

Aulrirlie-Hongrie. , . % ,/i66,ooo 



tonnes. 

Belgique 1,01 9,000 

Luxembourg 971,000 

Suéde 6*7,000 

Espagne . . . .* 91,000 

Canada 86,000 

Italie 24,000 

Japon 'ai ,o<M» 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 63 

Le tableau suivant récapitule les principales données relatives à la 
production et à la consommation françaises depuis i83i : 



PÉRIODES 
ea 

ANNÉES. 


NOMBRK 

dtt 

■AUTS 

rOVINIAUX 


IH 

î 


PRODOCTION 

mLUUU »l TOMNU 


PRIX MOYEN 

de 
LA TOHMI. 


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il 




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1 


iJ 
















fr. c. 


fr. c. 








1831-1840.. 


ioo 


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948 


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W17 


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166 00 


984 00 


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f 




1841-1860.. 


(') 37» 


(0 67 


do8 


489 


36 


60 


i49 00 


954 00 


f 


Ê 




1851-1860.. 


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M 


393 


780 


89 


99 


i4o 5o 


930 00 


a 


H 




18Ô1-1870.. 


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9 




1871-1880.. 


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99 00 


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1881-1890.. 


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1891-1900.. 


6 


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a,tG7 


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60 00 


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1900 


10 


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9a. 


80 00 


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170 


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f^ Moyenne de t 
<^' Non r«HiprM 
moyenne pendant 


âiumét. 
wpt ann^. 
tes (NitM UMMilëM provf oMt da viaiUaa natièm , dont la produrliou 
a pi'riode 1891-1900 et de 178,000 tonnes en 1900. 


« t'té do 


18s. 000 1 


Aune» ea 



Plusieurs faits sont nettement mis en lumière par ce tableau : dis- 
parition presque complète de la fonte au charbon de bois; augmen- 
tation considérable de la puissance productive des hauts fourneaux; 
réduction progressive du prix de la fonte; énorme accroissement delà 
production dans le déparlement de Meurthe-^t-Moselle, dont la quote- 
part atteint 60 pour 100. Âpres Meurthe-et-Moselle viennent, mais 
très loin en arrière, le Nord (3 1 3, 000 tonnes), le Pas-de-Calais 
(100,000 tonnes), Saône-et-Loire (85,ooo tonnes), les Landes 
(78,000 tonnes), le Gard (76,000 tonnes), etc. 

a. Fw $1 acier, — Comme je lai précédemment rappelé, le fer et 
lacier s'obtenaient autrefois par réduction directe du minerai dans un 
bas foyer, en présence d'un excès do charbon. Ce creuset simple , avec 
ses tuyères plongeantes destinées à y diriger un courant d'air forcé , 
servit, dès l'antiquité, au traitement du cuivre, du plomb, de l'ar- 
gent, de même qu'à celui du fer; on le retrouve aujourd'hui dans les 



U SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

montagnes de la Haute-Asie et chez les nègres du continent africain. 
L opération nécessitait un travail manuel des plus pénibles; elle don- 
nait une loupe de fer spongieux, que louvrier devait marteler et ré- 
chauffer plusieurs fois, pour la transformer en une barre propre à la 
forge. Après avoir brûlé un poids de combustible triple de celui du 
métal extrait, on avait finalement un bloc de i5o kilogrammes au 
maximum. 

A partir du xvi* siècle, apparut une méthode plus facile, ne deman- 
dant pas des minerais si riches et si purs. Elle consistait à produire 
d'abord de la fonte, puis à décarburer partiellement cette fonte au 
moyen d'un feu d'affinerie (feu comtois ou feu allemand), qui servait 
également au corroyage ultérieur des massiaux. Le seul combustible 
employé était alors le bois. 

En même temps qu'ils cherchaient à brûler le coke dans les hauts 
fourneaux, les métallurgistes anglais s'efforçaient de substituer la 
houille au bois pour l'affinage. Cette substitution offrait de grosses 
difficultés avec le bas foyer. L'ingénieur Cort résolut le problème en 
1784, par l'application du four à réverbère, déjà utilisé pour la cou- 
pellalion du plomb et l'épuration du cuivre brut. Malgré les tenta- 
tives entreprises dès 1808 dans quelques forges de la Nièvre, le nou- 
veau procédé, dit anglais^ d'affinage au réverbère ou puddlage ne se 
répandit chez nous que fort lentement. D'ailleurs, ses résultats lais- 
sèrent à désirer jusque vers i83o ou i835, époque à laquelle les 
soles en sable battu des anciens fours furent remplacées par des soles 
en fonte recouvertes d'oxyde de fer ou de scories basiques. 

Après l'invention de Cort, l'Angleterre introduisit, en i835, dans 
la pratique le four bouillant qui permettait de puddler sans mazéage 
préalable et dont l'usage fut la source de grands progrès pour le nou- 
veau mode d'affinage, surtout au point de vue de la qualité des fers. 
Grâce à un triage sévère des produits, à une surveillance minutieuse 
des opérations, les fers de Lowmoor arrivaient à rivaliser avec les 
fers au bois du continent. Calvert et Johnson allaient inaugurer les 
recherches chimiques sur le puddlage et ouvrir une voie féconde en 
beaux résultats (18 56). De leur côté, les maîtres de forges de la 
Styrie (i835), puis ceux de la Westphalie (i8/i5), favorisés par la 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 65, 

qualité exceptionnelle de leurs minerais, aboutissaient à la fabrication 
normale de Tacier puddlë , dont l'apparition eut lieu vers Tëpoque de 
la première Exposition universelle. Dès l'Exposition de i855, on put 
se rendre compte du pas franchi dans la production et l'emploi des 
aciers naturels à la houille. C'est aussi à cette Exposition que les visi- 
teurs purent voir pour la première fois l'acier fondu par masses 
jusqu'alors inconnues et appliqué à des ouvrages, dans lesquels il 
remplaçait la fonte moulée : conquête d'un haut intérêt, dont les fours 
Siemens devaient bientôt étendre la portée en donnant le moyen de 
fondre des quantités importantes d'acier à l'aide de combustibles 
inférieurs et avec une économie notable sur les anciens procédés de 
fusion à la houille et au coke dans les fours à creusets. 

Une transformation plus radicale de l'affinage des fontes ne tarda 
pas à sortir de tous ces efforts. En 1 85 5, Sir Henry Bessemer proposa 
la conversion directe de la fonte en acier fondu par le passage au 
travers de la masse en fusion, dans une grande cornue, de jets d'air 
fortement comprimé : l'air accomplissait, à lui seul, l'oxydation, la 
chauffe et le brassage de la matière métallique. La brillante collection 
de produits exposée par Bessemer à Londres, en 1862, montra qu'à 
cette date le procédé était industriel : déjà, la Suède et l'Allemagne 
l'avaient expérimenté avec succès; la Belgique et la France com- 
mençaient à y recourir. 

L'Exposition universelle de 1867 attesta le rapide essor du procédé 
Bessemer. Toutefois la métallurgie n'avait encore obtenu au conver- 
tisseur que des aciers à haute dose de carbone, et cela avec des fontes 
provenant de minerais de choix. Le rapporteur du jury faisait remar- 
quer que,Your les aciers fins, le métal sorti des convertisseurs Besse- 
mer constituait seulement un demi-produit et nécessitait des élabo- 
rations supplémentaires (seconde fusion au creuset, martelages, etc.), 
sans lesquelles il n'aurait eu pi la qualité ni la pureté voulues. M. Lan 
constatait, de plus, l'insuccès des tentatives entreprises pour obtenir 
régulièrement du fer fondu, pour s'arrêter exactement au point requis 
de la conversion, quelle que fût la nature de la fonte. Il en con- 
cluait que le bas foyer ou mieux le four à puddler restait l'appareil 
le mieux approprié à la préparation du fer nerveux et capable de 



5 

IMrkIMklIIK .tATIORAtK. 



66 SIDERURGIE. FER ET ACIER. 

grands allongements. Ses conclusions étaient les mêmes relativement 
aux fers communs, la cornue Ressemer n ayant encore réussi nulle 
part avec les fontes médiocres au coke. 

Si le procédé Ressemer n'était pas considéré comme susceptible de 
détrôner entièrement le puddlage^ on n'espérait non plus rien de sem- 
blable du procédé Siemens-Martin, qui faisait alors ses débuts. Depuis 
longtemps et à diverses reprises, la métallurgie avait essayé de pro- 
duire de l'acier ou du fer fondu au réverbère ordinaire sans creuset; 
mais l'élévation de la température au degré voulu soulevait de grosses 
difficultés, et cette méthode ne pouvait devenir pratique qu'après l'in- 
vention des fours à gaz. C'est dans un four Siemens que P. Martin, 
de Sireuil, parvint, en 186 5, à obtenir de l'acier fondu par le traite- 
ment de riblons mélangés avec la quantité de fonte nécessaire pour 
en limiter l'oxydation. Un autre procédé consistant k affiner la fonte 
par le minerai [ore process) fut longtemps expérimenté par C. W. Sie- 
mens à Landore (pays de Galles); l'introduction de la sole basique 
put seule le rendre industriel. 

La conviction que le puddlage était toujours appelé à conserver sa 
place à côté des nouveaux procédés se traduisait par des essais ayant 
pour but d'économiser la main-d'œuvre dans les fours à puddler. En 
effet, le brassage ( puddling) constitue l'une des opérations qui épuisent 
le plus les forces de l'homme et qui comportent la rémunération la 
plus forte : on devait donc chercher à faire cette opération mécani- 
quement. Tel fut l'objet des agitateurs automatiques, comme ceux de 
Lemut (1862), et des méthodes consistant à faire mouvoir le four 
lui-même ou au moins la sole (fours rotatifs, oscillants, à sole tour- 
nante). En 1867, aucun de ces dispositifs n'assurait encore tout en- 
semble une perfection suffisante de l'affinage et une économie sen- 
sible des frais de façon. 
* 

Pendant la période de 1867 à 1878, on vit les deux procédés 
Ressemer et Martin se développer parallèlement et parfois se combiner. 
Dans les aciéries Ressemer, les études étaient partout dirigées vers 
l'économie du combustible; cette économie s'imposait surtout en 
Suède, où les usines sidérurgiques subissaient une crise redoutable 
due à la concurrence de l'acier fondu et à son emploi de plus en plus 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 67 

gênerai pour de nombreux usages, antérieurement réservés aux 
excellents fers de ce pays. Quant à Tacier Martin -Siemens, il com- 
mençait à partager avec Tacier Bessemer l'alimentation du monde 
entier, poor les aciers de grande consommation ; après avoir fonctionné 
au début avec i,»oo à i,5oo kilogrammes de matières, sans pouvoir 
fournir plus de deux op^tions par vingt-quatre heures et en con- 
sommant 900 kilogrammes de combustible par tonne de lingots, les 
fours Martin-Siemens arrivaient, en 1878, à recevoir des charges 
de 5,5oo kilogrammes, à terminer chaque opération en sept ou 
huit heures, à produire ainsi 18 tonnes en vingt-quatre heures, à ne 
consommer que lioo kilogrammes de charbon aux gazogènes par 
tonne de lingots. On considérait alors comme un progrès l'application 
du four Pernot à sole tournante dans la fabrication de Tacier Martin, 
de manière à faciliter les réparations tout en diminuant les dépenses 
de combustible; mais depuis, ce four a été abandonné. 

Parmi les divers avantages du four Martin-Siemens, Tun des plus 
essentiels était de permettre aisément le mélange des fers et des fontes 
à divers dosages de matières étrangères. Ce fut la source des remar- 
quables études poursuivies par la Société de Terrenoire sur les aciers 
à dose variable de carbone, de manganèse, de phosphore, et sur les 
aciers sans soufflures obtenus par l'addition des alliages fer-man- 
ganèse-silicium. Représentées en 1878 au moyen d'une série d'échan- 
tillons et d'analyses, ces études ouvrirent à la métallurgie des aperçus 
nouveaux. 

Le procédé basique de déphosphoration des fontes au convertis- 
seur Bessemer, qui a illustré les deux noms de Thomas et Gilchrist et 
s'est brillamment affirmé k l'Exposition de 1889, date précisément de 
1878. Reprenant les idées théoriques émises en 1 869 par Emile Muller 
et en 1878 par Gruner, Thomas et (lilchrist furent les initiateurs de 
ce traitement des fontes phosphoreuses, origine d'une véritable révo- 
lution industrielle. Trois faits caractérisaient la méthode Thomas- 
Gilchrist : le garnissage du convertisseur en dolomie frittée, pour 
résister à la désagrégation et à l'attaque de la scorie basique; une 
forte addition de chaux, pour assurer la basicité de la scorie; le sur- 
soufflage au delà du départ du carbone, pour éliminer le phosphore 



68 SIDERURGIE. FER ET ACIER. 

de la fonte. Grâce au procédé Ressemer basique, on pouvait non 
seulement fabriquer des aciers avec des fontes antérieurement réputées 
impropres à cet usage, mais aussi produire des aciers doux, extra- 
doux et même soudables, qui, dans des cas nombreux, remplaçaient 
avantageusement le fer puddlé. Le succès a été si rapide que , dès 
1 888, les statistiques n'évaluaient pas à moins de 2 millions de tonnes 
la masse d'acier préparée pendant Tannée par la méthode Thomas et 
Gilchrist; depuis 1879, la production totale avait atteint 8 millions et 
demi de tonnes. En se reportant à l'époque encore récente où les fontes 
à acier exigeaient des minerais de choix, en se rappelant les prix 
élevés auxquels se vendaient alors les produits, il était facile d'ap- 
précier la haute valeur d'une invention qui permettait de se servir 
des minerais les moins estimés et les plus répandus, qui nivelait les 
prix du fer et de l'acier. Les chifiPres cités plus haut disent éloquem- 
ment l'étendue des services qu'elle avait rendus à l'industrie. 

Dans plusieurs pays, la fabrication s'était déplacée, passant des 
régions de minerais purs aux régions de minerais communs. Cela 
avait été un coup de fortune pour le bassin minier de Meurthe-et- 
Moselle, notamment pour Longwy et Jœuf. 

Notons encore à l'actif du procédé Thomas que le phosphore enlevé 
au métal se retrouve allié aux scories sous forme d'acide phosphorique, 
que ces scories se vendent comme amendement et qu'il y a là, dès 
lors , un double service rendu aux industriels et aux cultivateurs. 

A côté de cette invention capitale, il en était une autre moins 
importante, mais digne cependant d'être signalée. Le procédé Bes- 
semer nécessitait des installations coûteuses et restait peu accessible 
aux usines à production limitée. Divers ingénieurs cherchèrent à 
créer des réductions satisfaisantes de l'outillage Bessemer. Une so- 
lution recommandable parmi beaucoup d'autres, celle dû convertis- 
seur G. Robert, fut présentée à l'Exposition de 1889. L'inventeur 
avait réussi à maintenir une température convenable, malgré le refroi- 
dissement dû au faible volume de la masse en fusion , et à affiner des 
charges ne dépassant pas 5 00 kilogrammes, tandis que les appareils 
Bessemer opéraient sur des charges de 8 à 1 o tonnes. 

L'application des garnitures basiques aux fours à sole chauffés par 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 69 

le gaz permettait ëgalement d'y traiter des fontes jusque-là impropres 
à Tobtentiou de lacier Martin, mais non peut-être des fontes aussi 
phosphoreuses qu'avec le convertisseur Thomas, qui demeurait l'in- 
strument de la déphosphoration proprement dite. Eu égard à la facilité 
de la conduite du travail , les fours à sole se prêtaient admirablement 
à la préparation des produits les plus variés et les plus soignés. 

Une invention récente, celle de la garniture neutre en fer chromé de 
MM. Valton et Rémaury, tendait à faire de la cuvette du four à sole 
un vase aux parois à peu près inattaquables. Elle promettait de fournir 
des aciers extra-doux ou fers fondus, rivalisant avec les meilleurs 
fers au bois. L'expérience a prouvé que la garniture se réduit partiel- 
lement, introduit du chrome dans le bain métallique et donne une 
certaine dureté aux aciers. 

L'extension prise par la fabrication des aciers fondus avait eu pour 
conséquence inévitable un amoindrissement très marqué de la pro- 
duction des anciens métaux, des fers fins puddlés et affinés, auxquels 
ces aciers se substituaient dans maintes circonstances. 

Cet aperçu historique rendra très brèves les indications qu'il me 
reste à fournir au sujet de la situation en 1900. 

L'affinage de la fonte au bas foyer accuse une rétrogradation bien 
marquée. En France, il a presque disparu. La Suède est le seul pays 
où il ne faiblisse pas : aujourd'hui encore , le fer soudé s'y prépare 
pour ainsi dire exclusivement au bas foyer. Deux méthodes sont en 
présence dans les forges suédoises, la méthode wallonne et celle du 
Lancashire. La première a pour caractérisques la prédominance de 
l'affinage par le vent, le faible poids des loupes obtenues, leur réchauf- 
fage dans un bas foyer distinct avant l'étirage en barres; ne donnant 
pas plus de 1 o tonnes par semaine et par foyer, entraînant un déchet 
de âo p. 100 sur le poids de la fonte et consommant 31 mètres 
cubes de charbon de bois par tonne de fer en barres, elle est très 
coûteuse, mais fournit des produits d'une pureté exceptionnelle. Plus 
économique, la méthode du Lancashire est aussi moins parfaite; le 
foyer voûté comporte deux tuyères sur les parois latérales et un dis- 
positif de refroidissement de la sole par l'eau; à la sortie, les flammes 



70 SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

vont successivement réchauffer la fonte destinée à ropération suivante, 
puis circuler dans un appareil tubulaire servant au chauffage du vent; 
souvent on adjoint au bas foyer un réverbère qui porte les massiaux 
à la température d'étirage. 

Bien que, d'une manière générale, il soit en décroissance sensible, 
le puddlage ne touche pas à la fin de sa carrière; il reçoit même cer- 
taines applications nouvelles, comme dans TOural ou le four à puddler 
au bois remplace le bas foyer. Aucun perfectionnement remarquable 
ne lui a, d'ailleurs, été apporté pendant les dernières années du siècle. 
De nombreuses usines continuent à pratiquer le puddlage bouillant 
des fontes fines. Dans presque tous les pays, la production du fer 
puddlé se maintient à un niveau assez élevé, malgré la concurrence 
croissante du métal fondu; cela tient aux habitudes acquises et à des 
préventions excessives au sujet de la soudabilité du métal obtenu par 
fusion. Le puddlage mécanique n'offre plus qu'une importance secon- 
daire; on a cessé l'installation de nouveaux fours Lemut; les fours 
rotatifs n'ont pas répondu aux espérances et leur rôle se limite à la 
préparation de massiaux qui vont au four Siemens-Martin après cin- 
glage. Il y a lieu de remarquer que les statistiques confondent ordi- 
nairement la production du fer de riblon avec celle du fer puddlé; 
une distinction est, au surplus, diflficile entre les deux modes de fa- 
brication. 

La fusion au creuset, après cémentation ou puddlage des matières 
premières, fut longtemps l'unique moyen d'obtenir des masses d'acier 
homogènes et exemptes de scories. Actuellement, sa part dans l'en- 
semble de la production du métal fondu est tout à fait secondaire; elle 
fournit certains aciers spéciaux pour outils, obus, tôles ou fils de 
résistance exceptionnelle, etc. 

Alors que le convertisseur à garnissage acide gardait la prédomi- 
nance en Angleterre, en Suède, en Russie, aux Etats-Unis, la variante 
basique du procédé Ressemer s'est, au contraire, développée rapidement 
en Allemagne et dans l'Est de la France. Quel que soit le garnissage, 
les grands convertisseurs se rattachent, depuis 1860, au type oscillant 
sur tourillons autour d'un axe horizontal, avec soufflage par le fond; 
ils présentent généralement la forme d'un cylindre prolongé vers le haut 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 71 

par un tronc de cône oblique et terminé vers le bas, soit par un fond 
plat, soit et plus souvent par un tronc de cône symétrique du premier; 
l'enveloppe est en tôle rivée. De nombreux orifices distribuent le vent, 
qui arrive par l'un des tourillons; ces orifices se trouvent répartis 
uniformément sur le fond ou groupés dans des tuyères en.terre réfrac- 
taire; pour les convertisseurs à garnissage basique, les tuyères ordi- 
naires peuvent être remplacées avec avantage par des tuyères en 
magnésie, qui assurent aux fonds une durée beaucoup plus grande 
(6b à 100 coulées, au lieu de âS à 35). La manœuvre s'effectue à 
l'aide d'un piston hydraulique, d'une crémaillère et d'un pignon. Il y a 
similitude entre les machines soufflantes desservant les convertisseurs 
et celles des hauts fourneaux; la pression normale est de 3 kilo- 
grammes par centimètre carré. Des engins et des dispositifs méca- 
niques servent à la manœuvre des poches de coulée , en particulier à 
leur conduite vers des rangées de lingotières sur trucs; les lingotières 
sont elles-mêmes envoyées immédiatement aux halles de démoulage 
et de laminage; grâce à la rapidité des transports, les lingots se re- 
froidissent peu et peuvent être réchauffés dans des conditions écono- 
miques. On coule à part les scories des convertisseurs basiques; puis , 
afin de les amener à l'état commercial, on les broie finement et on les 
débarrasse des grenailles métalliques. Les aciers produits peuvent for- 
mer une gamme complète depuis le métal extra-doux contenant à 
peine des traces de carbone jusqu'au métal dur; un recuit, sans mo- 
difier sensiblement leur résistance à la rupture et leur allongement, 
les rend moins cassants. 

Pour les petits convertisseurs, affectés d'ordinaire à la fabrication 
des moulages, les métallurgistes sont revenus assez souvent au souf- 
flage latéral expérimenté à l'origine par Bessemer et bientôt aban- 
donné. Ce mode de soufflage donne de forts déchets, ne fournit que 
des produits d'une homogénéité médiocre et détermine une corrosion 
rapide de la paroi au-dessus des tuyères. 

L'affinage sur sole acide, avec ou sans addition de minerai, s'est 
largement répandu en Angleterre d'abord, aux Etats-Unis ensuite. 
Quant à l'affinage sur sole basique, il a pris son développement ini- 
tial dans l'Europe continentale et tend à se propager aux États-Unis. 



72 SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

La variante basique a beaucoup plus d'ëlasticitë que la variante acide, 
permet de refondre tous les riblons indistinctement,* se prête à Taffi- 
nage de fontes trop peu pbospboreuses pour un traiteihent avanta- 
geux au convertisseur, donne d excellents fers fondus, pourvu que les 
matières ne soient pas sensiblement sulfureuses, paraît devoir rem- 
placer le puddlage dans un grand nombre de cas et même Taffinage 
au convertisseur pour certaines fabrications. Elle demande des mi- 
nerais ne contenant quune faible proportion de silice, 3 à 4 p. loo, 
et nécessite une température notablement plus élevée que le travail 
sur sole acide. Parfois, la coulée s'effectue directement dans des lingo- 
tières portées par des chariots; ordinairement, elle est faite par Imter- 
médiaire d'une poche-locomotive qui dessert les fours et va, dans un 
autre atelier, alimenter les lingotières en fosse ou sur truc. Les sco- 
ries de déphosphoration se préparent comme celles des convertisseurs ; 
elles sont un peu moins riches en acide phosphorique. Une question 
intéressante est celle de l'augmentation du nombre des coulées; on a 
cherché à la résoudre par divers moyens , tels que l'introduction de la 
fonte à l'état liquide avec interposition de chaux protégeant la sole 
magnésienne, traitement préalable au Ressemer acide et achèvement 
sur sole basique, méthode Bertrand-Thiel de transvasement d'un four 
à l'autre. À cette question se rattache celle du chargement mécanique 
des fours, qui présente une réelle importance surtout quand les 
riblons prédominent dans la composition de la charge; parmi les solu- 
tions, il y a lieu de citer celle des fours oscillants, auxquels des pis- 
tons hydrauliques donnent l'inclinaison nécessaire pour y introduire 
les matières à l'aide de couloirs en tôle; l'Europe emploie peu le 
chargement mécanique. M. Talbot (Pensylvanie) est arrivé à rendre 
l'aflRnage presque continu, avec des fours Wellmann dont le mouve- 
ment d'inclinaison ne sert qu'à la coulée; il coule, à des intervalles 
rapprochés, une fraction de la charge et la remplace par une quantité 
équivalente de fonte additionnée de minerai. Plusieurs tentatives de 
soufflage dans le bain métallique ont échoué : les projections de sco- 
ries détruisaient trop rapidement la sole ou la voûte. 

Dans la plupart des cas, les lingots d'acier contiennent des souf- 
flures dues soit au dégagement de gaz pendant la solidification du 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 73 

• 

mëtal liquide, soit à la contrdction de ce mëtal après solidification 
superficielle. M. Brinell (Suède), reprenant les expériences de Terre- 
noire, a établi d'une manière précise Tinfluence bienfaisante, à cet 
égard, du silicium, du manganèse, et principalement de laluminium. 
Un autre procédé pour la suppression des soufflures est la compression 
énergique du lingot au moyen d un piston hydraulique, durant la so- 
lidification; il exige un matériel coûteux et ne convient pas aux fabri- 
cations courantes. 

La fabrication des moulages d acier ne remonte pas au delà de la 
seconde moitié du siècle. Difficile et onéreuse lorsque le creuset don- 
nait seul de lacier liquide, elle na grandi qu'après lapparition des 
fours Siemens-Martin, puis des petits convertisseurs. Ces derniers 
appareils, sans régler aussi exactement que les fours Siemens-Martin 
la composition du métal, s'imposent pour les productions restreintes; 
ils travaillent vite et fournissent un acier très fluide, quoique doux. 
Une difficulté sérieuse réside dans la préparation des moules, qui 
doivent être fortement réfractaires, avoir été étuvés à haute tempéra- 
ture et offrir des garanties contre les accidents de retrait. Ici, Tunique 
moyen d'éviter les soufflures est l'addition de silicium, de manganèse 
ou d'aluminium. L'application méthodique du recuit, parfois suivi 
d'un refroidissement rapide à l'air, améliore notablement les coeffi- 
cients mécaniques du métal. En recourant à lare électrique ou à 
l'aluminothermie, on est parvenu à réparer extérieurement les pièces 
par application de métal fondu. 

Tantôt les lingots d'acier sont laminés, tantôt ils subissent le for- 
geage; cette dernière opération est réservée aux pièces spéciales et son 
champ tend à se restreindre par suite du développement des applica- 
tions de l'acier moulé. Préalablement au laminage, le lingot doit être 
porté à une température plus ou moins élevée. Autrefois, on le laissait 
se refroidir complètement avant de le réchauffer; cette pratique est 
aujourd'hui exceptionnelle, car elle augmente la dépense de combus- 
tible et expose à des fissures au moins superficielles. Quelquefois, on 
supprime tout réchauffage en introduisant les lingots dès leur démou- 
lage dans des pits ou fosses à parois réfractaires, où l'excès de chaleur 
de la partie centrale du métal relève la température des zones super- 



74 SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

• 

ficielles (méthode imaginée par M. Gjers); dans certaines usines, les 
pits sont chauffés extérieurement d'après le système Siemens. En tout 
cas, il importe de réduire au minimum le refroidissement des lingots 
démoulés; maintenant, le démoulage s'exécute le plus près possible 
des pits ou des appareils de réchauffage, à l'aide d'engins mus par 
l'eau sous pression ou l'électricité. Un pont roulant porte les lingots 
chauds au basculeur, qui les couche sur les rouleaux du premier train 
(blooming); le déplacement transversal et le retournement de ces 
lingots sont obtenus au moyen d'appareils à commande hydraulique; 
de petits moteurs réversibles à vapeur ou des moteurs électriques 
mettent les rouleaux en mouvement. A la sortie du train, le bloom 
est ordinairement découpé par des cisailles hydrauliques. Les blooms 
destinés à la vente peuvent être repris par des transporteurs qui les 
versent dans un wagon ; ceux qui sont destinés à l'étirage immédiat 
vont au laminoir, selon les cas, sans ^voir été réchauffés ou après 
réchauffage dans des fours horizontaux, les uns chauffés directement, 
les autres se rattachant au type Siemens } les manœuvres se font méca- 
niquement. Généralement, le laminage des billettes, poutrelles, rails 
et autres profils de grande section est effectué par un duo réversible; 
celui des grosses tôles et des larges plats , par un train réversible puis- 
sant; etc. 

Actuellement, les machines à vapeur employées pour la commande 
des trains de laminoirs ont une puissance considérable. Pour les trains 
à rotation continue, ce sont des machines à un seul cylindre ou des 
machines compound tandem. Pour les gros profils, les machines ré- 
versibles s'imposent; au point de vue de la régularité du fonction- 
nement, l'emploi de trois cylindres à 120 degrés donne des résultats 
satisfaisants; certaines machines vont jusqu'à 10,000 chevaux; la com- 
mande a lieu par servo-moteurs. 

Une des fabrications les plus dignes d'attention est celle des plaques 
de blindage. Il convient de distinguer entre les blindages de forte 
épaisseur, capables d'arrêter les projectiles qui les frappent sous un 
angle d'incidence accusé, et les plaques de pont de faible épaisseur, 
destinées à faire ricocher les obus. Les blindages de forte épaisseur 
exigent une grande dureté, au moins superficielle, unie à une duc- 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 75 

tilitë suffisante, qualités dans une certaine mesure incompatibles et 
devant être plus ou moins sacrifiées lune à Tautre. Autrefois, le peu 
de dureté relative des projectiles et leur médiocre puissance de péné- 
tration conduisaient k la prédominance de la résistance au choc et à 
l'emploi du fer puddlé. L'augmentation du calibre et de la vitesse des 
projectiles amena à des accroissements d'épaisseur compromettants 
pour la navigabilité, et bientôt, la substitution dobus en fonte 
trempée aux obus en fonte ordinaire compliquant encore le problème, 
les métallurgistes durent, à partir de 1877, recourir soit à 1 acier 
homogène au carbone, soit à une paroi extérieure en acier dur soudée 
sur un sommier en fer (procédé Wilson). Plus tard, ladoption des pro- 
jectiles en acier forgé et trempé rompit de nouveau l'équilibre ; il fallut 
ajouter à l'acier, soit du nickel seul, soit du nickel et du chrome. Ces 
additions exagèrent les difficultés du travail mécanique, quand l'épais- 
seur devient un peu grande. Aussi préfère-t-on maintenant, pour les 
plaques très épaisses, un durcissement superficiel, qui comporte, par 
exemple, les manipulations suivantes : chauffage de la surface extérieure 
au contact du charbon de bois, pendant un délai de plusieurs jours; 
refroidissement sous la couche de charbon jusqu'à la température du 
rouge sombre; réchauffage pour gabarier définitivement la plaque; 
nouveau réchauffage et trempe par arrosage de la surface carburée; 
recuit local au moyen de l'électricité ou de l'aluminothermie, à l'em- 
placement des trous de boulons; finissage à la meule d'émeri. En ce 
qui concerne les plaques de pont, la qualité essentielle est la ducti- 
lité; au fer puddlé de qualité supérieure a succédé, en 1887, l'acier 
extra-doux. Des essais ont été entrepris en vue de la fabrication des 
plaques par moulage. 

Le travail de grosse forge se répartit entre deux types distincts d'ap- 
pareils : pilons et presses. On est tout étonné, en se reportant aux 
rapports sur les anciennes Expositions, de voir avec quel enthousiasme 
Michel Chevalier, organe du jury de 18/19, citait les marteaux-pilons 
ffdu poids énorme w de 8,000 à 4, 000 kilogrammes. Ces merveilleux 
engins n'étaient que des joujoux, à côté du marteau de 80 tonnes que 
le Creusot exposait en 1878 et qu'il destinait k la fabrication des 
canons de 1 90 tonnes ou des blindages de om.70aom.80. Malgré la 



76 SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

concurrence naissante des presses, les dimensions des marteaux-pilons 
ont continué à croître et leur poids a atteint 126 tonnes. Néanmoins 
ils sont restés d'une souplesse admirable, obéissant à la main de 
rhomme avec une docilité merveilleuse, pouvant au gré du forgeron 
broyer une masse gigantesque de métal ou fendre délicatement une 
coquille de noisette : c'est un jeu que le préposé au marteau ne manque 
pas de pratiquer devant les visiteurs de distinction. Depuis quelques 
années, on n'installe plus de pilons d'une puissance exceptionnelle. 

Un mouvement très marqué se manifeste en faveur de la substi- 
tution des presses hydrauliques aux appareils de choc. Les presses 
peuvent être alimentées d'eau sous pression, soit directement, soit 
par l'intermédiaire d'accumulateurs, au moyen de pompes que com- 
mandent des machines à vapeur à rotation continue; mais ce système 
entraîne des dépenses élevées de premier établissement, une fâcheuse 
complication de fonctionnement et des risques d'avaries. Mieux vaut 
l'action directe de la vapeur sur un piston multiplicateur; l'installation 
devient économique et la manœuvre très simple. La puissance des 
presses atteint 16,000 tonnes. 

Quel que soit le procédé de forgeage, un intérêt capital s'attache à 
ce que l'organisation des appareils de levage et de manœuvre permette 
d'éviter toute perte de temps. Les ponts roulants prévalent sur les 
grues, depuis qu'on y a adapté des moteurs électriques. 

La fabrication des tubes et pièces embouties s'est beaucoup déve- 
loppée et a subi de profondes modifications, grâce à la résistance et à 
la ductilité des nouveaux métaux fondus. Jadis, les tubes étaient sou- 
dés par rapprochement, suivant la méthode Whitehouse, brevetée en 
1825. Ensuite vint la soudure par recouvrement, que l'Angleterre 
avait inaugurée vers 18/12 et que MM. Mignon et Rouart installèrent 
chez nous vingt ans plus tard. À partir de 1880, Brunon et Valette, 
Ehrhardt, Mannesmann, Robertson ont créé des procédés sans sou- 
dure. Ces procédés consistent soit à emboutir progressivement des 
disques en tôle,, soit à faire pénétrer des mandrins ou des poinçons 
dans des blocs compacts dont la matière se trouve refoulée latéra- 
lement, soit à laminer une barre ronde entre des cylindres dont les 
axes ne sont pas dans le même plan. La fabrication des ébauchés 



SIDERURGIE. FER ET ACIER. 77 

est généralement suivie d un étirage et d un laminage sur mandrin. 
On obtient ainsi des obus, des bouteilles à fond pour gaz comprimés, 
des tubes ayant jusqu'à 17 mètres de longueur et o m. 10 de dia- 
mètre. Le matriçage s'applique parfaitement à Tacier dur, à lacier 
au nickel. 

A l'époque de l'emploi exclusif du combustible végétal, les produits 
ferreux étaient, à l'exception des fontes grises, des composés de fer 
et de carbone, que l'on classait, suivant la proportion de ce métalloïde, 
parmi les fers, les aciers ou les fontes; seules, les fontes grises conte- 
naient un peu de silicium, dont le rôle restait d ailleurs mal connu, 
comme celui du manganèse entrant parfois dans la composition de la 
fonte. Le changement de régime dû k l'usage du combustible minéral 
et au chauffage plus intense du vent amena la production de fontes 
plus riches en silicium ou en manganèse, qui trouvèrent un débouché 
important dans l'industrie du métal fondu. Ainsi naquit l'industrie 
des fontes spéciales. Bientôt parurent les ferro-chromes et les ferro- 
tungstènes, puis une série d'alliages ou aciers spéciaux, caractéri- 
sés soit par l'introduction isolée du nickel, du molybdène, du vana- 
dium, etc., soit par l'intervention simultanée de plusieurs de ces corps, 
seuls ou associés avec le carbone, le manganèse, le silicium. 

Quelques^ indications sur les aciers spéciaux ne seront pas inutiles. 
Mais auparavant, il convient de rappeler les propriétés des aciers 
purs au carbone de Suède. L'augmentation de la teneur en carbone, 
du moins jusqu'à un certain chiffre, relève la limite d'élasticité appa- 
rente et la résistance à la rupture ; elle diminue l'allongement. 

Additionnés de silicium, les aciers doux continuent à se forger 
assez facilement jusqu'à la teneur de 4 p. 100; au delà de ce chiffre, 
leur travail à chaud devient difficile; la difficulté s'atténue avec une 
proportion plus forte de carbone. Pour une résistance donnée, les 
alliages au silicium ont une limite élastique et un allongement supé- 
rieurs à ceux des aciers au carbone. La trempe, même à une tempé- 
rature très élevée, ne modifie pas sensiblement leurs propriétés méca- 
niques, s'ils sont exempts de carbone; dans le cas contraire, elle 
relève les limites d'élasticité et de résistance , sans changer beaucoup 
l'allongement de rupture ni la striction; un recuit est indispensable. 



78 SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 

Les aciers au manganèse se forgent sans peine josqn a une l^^eiir 
de 18 p. ioo, mais sont très durs et deviennent impossibles à per- 
cerau-dessus de 8 ou 9 p. 100. Allie à l'acier dans une proportion de 
3 ou /( p. 100 au plus, le manganèse relève notablement la limite 
d'élasticité et la résistance à la rupture, tout en laissant à rallonge- 
ment une valeur suffisante. De 4 à 8 p. 100, la fragilité et la faible 
résistance des alliages les rend impropres à toute utilisation pratique. 
Au delà de 8 p. 100, leurs propriétés se transforment; très durs et très 
tenaces, ils conservent une limite d'élasticité de valeur moyenne et 
acquièrent un allongement avant rupture considérable; en outre, de 
même que les aciers à haute teneur en nickel, ils s'adoucissent par la 
trempe à l'eau, suivie d'un fort recuit. 

Réunis, le silicium et le manganèse fournissent des aciers moins 
fragiles que ceux au silicium , moins durs et un peu plus faciles à forger 
que ceux au manganèse. Les effets de la trempe à l'eau se rapprochent 
de ceux qui ont été indiqués pour les aciers au silicium seul. 

En ajoutant du chrome aux aciers peu carbures, on obtient un 
métal facile à forger et à travailler. La limite élastique et la résistance 
à la rupture de ce métal, après recuit, sont voisines de celles des 
aciers à teneur moyenne en carbone; mais elles se relèvent notable- 
ment par la trempe et le recuit au rouge sombre; l'allongement de 
rupture prend alors une valeur moyenne et la striction reste fort 
élevée. Quand la proportion de chrome atteint 30 ou 3o p. 100, le 
métal accuse une extrême fragilité perpendiculairement au sens du 
laminage, ce qui semble résulter d'une structure en aiguilles allon- 
gées suivant la direction de l'étirage. 

Depuis vingt ans, l'industrie emploie des aciers au chrome et au 
carbone. Ils sont durs, tenaces; néanmoins leur allongement assez 
fort permet de les utiliser dans les applications exigeant une haute 
résistance au choc. 

Une fois recuits, les aciers à faible teneur en tungstène ont des 
propriétés analogues à celles des aciers d'une teneur moyenne en car- 
bone; cependant leur limite élastique est plus élevée. La trempe à 
l'eau et le recuit au rouge sombre relèvent leur résistance et leur limite 
élastique, en même temps qu'ils leur laissent un allongement de rupture 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 79 

de 8 à là p. 100. Avec 6 p. loo de tungstène et lo p. loo de man- 
ganèse, on obtient un acier dit ir^emal, dont la dureté s'intercale 
entre celles du feldspath et du quartz. 

Le molybdène produit des effets semblables à ceux du tungstène, 
mais plus accentues. Après trempe et recuit, les aciers au molybdène 
acquièrent une résistance k la rupture pouvant dépasser 170 kilo- 
grammes par millimètre carré. 

Vers la fin du siècle, les aciers au nickel sont franchement entrés 
dans la période de production industrielle. L'étude de leurs propriétés 
mécaniques reste pourtant incomplète. Une addition de nickel, jus- 
qu'à 6 ou 7 p. 100, aux aciers peu carbures augmente leur résis- 
tance à la rupture, relève surtout leur limite élastique et leur laisse 
un allongement considérable; un refroidissement rapide à Tair les 
rend très durs, difficiles à travailler, et ils ne reviennent à Tétat mal- 
léable que par un recuit prolongé. Alliés à o.3 ou o.û p. 100 de 
chrome, les mêmes aciers présentent, après recuit, les caractéristiques 
suivantes: limite élastique, 4o à 45 kilogrammes; résistance à la 
rupture, 55 à 65 kilogrammes; allongement, i5 à 18 p. 100. Entre 
7 et 1 5 p. 100 de nickel, les meilleurs résultats sont obtenus avec 
une très faible teneur en carbone et moyennant un recuit prolongé: 
limite élastique, 75 kilogrammes; résistance à la rupture, 1 1 5 à 1 20 
kilogrammes; allongement, 16 p. 100. Quand la proportion de 
nickel atteint ou dépasse 16 p. 100 et celle du carbone o.k ou 
0.5 p. 100, les propriétés éprouvent une modification profonde et se 
rapprochent, notamment après la trempe à l'eau, de celles des aciers 
à haute teneur en manganèse. Pour une teneur de 2 5 p. 100 en 
nickel, on trouve: limite d'élasticité, 2 5 kilogrammes; résistance à la 
rupture, 65 à 75 kilogrammes; allongement, 55 p. 100. Les alliages 
riches sont dépourvus de dureté, à moins qu'ils ne contiennent un 
autre corps exerçant par lui-même une action durcissante. Cinq à six 
millièmes de chrome déterminent, après recuit, un durcissement re- 
marquable et donnent une limite élastique de 90 kilogrammes, une 
résistance à la rupture de 1 10 kilogrammes, un allongement de 10 à 
i4 p. 100. Aujourd'hui, le métal à 20 ou 25 p. 100 de nickel, o.5 à 
0.6 de chrome et 0.6 à 0.9 de manganèse est d'un usage fréquent 



80 



SIDÉRURGIE. FER ET ACIER. 



pour les pièces mécaniques de grande résistance ; les aciers à s o ou 
3 5 p. 100 de nickel et â ou 3 p. loo de chrome sont aussi employés 
et se distinguent par leur allongement. Les propriétés mécaniques des 
îiciers au nickel semblent liées à d'autres propriétés physiques anor- 
males, telles que propriétés magnétiques différentes suivant les tem- 
pératures, variations de volume, etc. 



En 1900, la production dans les principaux pays a dépassé 
8 millions de tonnes de fer et presque atteint 3 o millions de tonnes 
d'acier. Les tonnages des deux métaux réunis sont: 

Etats-Unis 1 9,8 1 7,000 tonnes. 

Allemagne et Luxembourg 7,872,000 

Grande-Bretagne et Irlande 6,981,000 

France 1,985,000 

Russie 1,877,000 

Autriche-Hongrie 1, 33 1,000 

Belgique 937,000 

Suède 488,000 

Italie 807,000 

1 98,000 



Les principales données relatives à la production et à la consom- 
mation françaises depuis i83ooui8&o sont récapitulées ci-après : 



FER. 







PRODUCTION 


PRODUO 


PRIX MOYEN 


IMPORTA- 


EXl^OR- 


CONSOM- 


PÉRIODES 


NOMBRE 


EN M1LL1BB9 


TION 


de 


TION 


TATION 


MATION 




des 


DE TO.NXKS 


des 


LA TOMlfE. 


en 


en 


en 




POCBS 


■ ^— ^- ^ 


TÔLES 


-^-^ — 


MILLIEBS 


MILLIEBS 


MILLIERS 


AlfUéBS. 


X PODDLn. 


aa 
charbon 
de bois. 


toUle. 


%}{ MILLIMS 

de tonnes. 


PSBS 

marchands 
spéciaux. 


TétW. 


de 

T0!fMRS. 


de 

TOKNIS. 


de 

TONSKS. 












francs. 


francs. 








1831-1840. 


(') 236 


io4 


196 


18 


4ai 


684 


f 


a 


a 


1841-1850. 


w 370 


97 


303 


3a 


354 


(») 591 


# 


a 


a 


1851-1860. 


II 


96 


^79 


64 


34o 


W 486 


H 


a 


a 


1861-1870. 


1,069 


7a 


783 


91 


a4i 


345 


. a 


a 


M 


1871-1880. 


97» 


48 


807 


126,5 


243 


35i 


83 


l42 


798 


1881-1890. 


777 


36 


87a 


139 


171 


a6i 


118 


168,5 


849 


1891-1900. 


553 


8 


793 


9a 


169 


ai6 


i35 


175 


753 


1900 


463 


6 


708 


67 


aao 


a59 


23a 


190 


750 


(') Moyenne d« s«pt ann^s 


. — f'> Moyenne de sb 


années. — 


(>) Moyenne de hoit ani 


lëes. 







SIDERURGIE. FER ET ACIER. 



81 



AGIEA. 



PÉRIODES 

ou 



1831-1840.. 
1841-1850.. 
1851-1860.. 

1861-1876.. 
1871-1880.. 
1881-1890.. 

1891-1900.. 
1900....... 



PRODUCTION EN MILLIERS DE TONNES. 



rmùti. 



6 

10 
S3 

35 
»9 

98 

3o 



0) 3o,5 

9l3 

A76 



bit 
703 



3U 



6 

10 

93 

59,5 
9^3 
5o3 

893 



IMPORTA- 
TION 
on 

MILLIKRS 

de 
Toimit. 



f 
a 



a 

7.8 

93,6 

i3,i 
97 



EXPORTA- 
TION 
en 
IIILLIRR9 
de 

TOMHBt. 



a 
a 
a 

a 

93,5 
5o 

5o,i 



GONSOM. 
MATION 

en 
MILUBIIS 

de 

TOHNBS. 



a 

a 
a 

Ê 
99G 
477 

856 

1,310 



(') Moyenne de huit années. 



RAILS. 



PÉRIODES OU ANNÉES. 



1842-1850... 
1851-1860.. 
1861-1870.. 
1871-1880.. 
1881-1890.. 
1891-1900.. 
1900 



PRODUCTION 

EH MILLIERS DE TONNES. 



43 
ll5 
195 

9<5 

9 

a 
a 



a 

a 

99 

173 

973 

3l3 

378 



43 

ii5 
S17 

968 
983 

3l3 

378 



PRIX MOYEN 

DE LA TONNE. 



francs. 
317 
373 
901 
911 

(O171 

a 
a 



fr. c. 

a 

a 

W 556 5o 
960 00 
i56 00 
i43 00 

180 00 



Moyenne de cinq années. — (*) Moyenne de huit années. 



De ces tableaux se dégagent les faits suivants: disparition du tra- 
vail au charbon de bois; arrêt de la production du fer depuis une 
trentaine d'années, par suite de la concurrence des aciers fondus sui- 
vant les nouveaux procédés; réduction progressive des prix, avec 
fluctuations correspondant à celles du prix des fontes ; énorme déve- 
loppement de la production totale d acier, due tout entière aux con- 
vertisseurs et aux fours Siemens -Martin; remplacement du fer par 
lacier dans la fabrication des rails. 



larSIHIMB lATlOIAU. 



82 MÉTALLUUGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 

Les principaux départements producteurs sont: pour le fer, ceux 
du Nord (290,000 tonnes en 1900), des Ardennes (72,000), de 
la Haute- Marne (63, 000), de Meurthe-et-Moselle (87,000); pour 
les lingots d acier Bessemer et Martin , ceux -de Meurthe-et-Moselle 
(587,000), du Nord (32/4,000), de Saône-et-Loire (126,000), de 
la Loire (107,000), du Pas-de-Calais (97,000), de la Loire-Infé- 
rieure (89,000), du Gard (68,000), des Landes (56, 000); pour 
lacier ouvré, ceux de Meurthe-et-Moselle (271,000), du Nord 
(2/10,000), de Saône-et-Loire (96,000), de la Loire (88,000), du 
Pas-de-Calais (79,000), de la Loire-Inférieure (68,000), du Gard 
(53,000). 

3. Métallurgie des métaux autres que le fer. — En 1827, 
Wôhler isolait, je lai déjà rappelé, Yaluminium sous forme d'une poudre 
grise ou de petits globules, par la réaction du potassium sur le chlo- 
rure d aluminium. A partir de i854, Sainte-Claire. Deville obtenait 
des masses assez importantes de ce métal , en substituant au potassium 
le sodium et au chlorure d aluminium le chlorure double d'aluminium 
et de sodium; il régularisait la réaction au moyen dun fondant 
spécial (la cryolithe), signalait la bauxite comme matière première et 
donnait une formule pratique pour la fabrication de Talumine pure. Le 
prix du kilogramme d'aluminium, qui était de 3 00 francs en 18 56, 
descendit lentement jusqu'à 100 francs environ. Une réduction beau- 
coup plus forte pouvait seule permettre le développement de la pro- 
duction. Plusieurs inventeurs proposèrent, en 1880 et pendant les 
années suivantes, divers procédés, les uns chimiques, les autres à la 
fois chimiques et électroly tiques. Finalement, la méthode qui a pré- 
valu et qui porte le nom de Héroult ou de Hall est basée sur l'élec- 
trolyse au four de l'alumine dans un bain fondu de cryolithe, addi- 
tionné, par exemple, de sel marin et de fluorure de calcium. La 
composition de l'électrolyte doit lui assurer une fusibilité presque 
égale à celle du métal et une densité un peu moindre. On introduit 
dans le bain, par étapes successives, l'alumine pure et calcinée. Il y a 
lieu de fondre d'abord le mélange dans une cuve spéciale et de séparer 
une petite quantité d'aluminium concentrant toutes les impuretés du 



MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES. QUE LE FER. 83 

bain; le mélange fondu est ensuite transvase dans les cuves de la 
série normale, et le métal, réuni au fond de ces cuves, s'extrait à 
laide de cuillers. 

L'alumine pure est tirée de la bauxite et généralement préparée 
aujourd'hui par le procédé Bayer. Préalablement broyée et calcinée, 
la bauxite subit l'attaque d'une solution de soude caustique dans des 
lessiveurs chauffés extérieurement à la vapeur d'eau et pourvus d'agita- 
teurs; il se forme de l'aluminate de soude, dont on précipite l'alu- 
mine après fîltration; la présence de cristaux d'alumine hydratée fa- 
vorise l'opération, qui est suivie d'une calcination. 

On refond le métal brut, soit dans des creusets en graphite, soit 
dans des fours à réverbère avec sole magnésienne. La coulée se fait 
dans des moules en sable ou dans des lingotières en fonte; pour les 
lingots destinés au laminage, ces lingotières sont enduites de gra- 
phite ou de craie. Très accusée, la contraction du métal fondu atteint 
â p. 100 en moyenne. 

Le forgeage peut être effectué à froid ou mieux à chaud, vers la 
température de carbonisation du bois dur. Ordinairement, le laminage 
est exécuté à froid. 

Un des principaux débouchés de l'aluminium est fourni par la sidé- 
rurgie, qui emploie ce métal pour empêcher les soufflures de la fonte 
ou de l'acier et qui absorbe presque la moitié de la production. 

Bien qu'ayant une conductibilité inférieure à celle du cuivre, l'alu- 
minium offre dans certains cas, par suite de son faible poids spéci- 
fique, des avantages appréciables dans l'établissement des conducteurs 
électriques isolés. Une difficulté sérieuse réside dans la soudure du 
métal sur lui-même; M. Heraeus recommande de souder à basse tem- 
pérature, beaucoup au-dessous du point de fusion, par simple mar- 
telage ou compression. 

La corrosion de l'aluminium par l'eau de mer a déçu les premières 
espérances sur l'utilisation de ce métal pour la construction de ba- 
teaux légers. Au contraire, l'automobilisme en développe l'emploi seus 
forme de pièces moulées n'ayant à subir que des efforts mécaniques 
restreints. 

D'après les statistiques du Ministère des travaux publics, la pro- 

G. 



8& MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 

duction de 1900 a été de 3, s 63 tonnes aux Etats-Unis, de i,3oo 
tonnes en Suisse, de 1,036 tonnes en France, de 669 tonnes en 
Angleterre. Pendant la période 1871-1880, la production spéciale 
de la France ne dépassait pas 1 tonne 3 ; elle est passée à 7 tonnes 2 
pendant la période 1881-1890 et à 61/1 tonnes pendant la période 
1891-1900. 

La métallurgie de VanUmoine se subdivise en trois branches, qui ont 
respectivement pour objet la production du sulfure liquaté, de loxyde 
et du régule. De ces trois fabrications, les deux premières ne consti- 
tuent souvent que les préliminaires de la troisième. 

Autrefois, la concentration du sulfure d antimoine par liquation 
était très répandue; ce mode de concentration n'est cependant appli- 
cable quà des minerais tenant plus de âo p. 100; d autre part, une 
certaine volatilisation se produit toujours au cours de la liquation, 
et le chauffage en vase clos nécessaire pour atténuer cette volatili- 
sation ainsi que pour éviter loxydation partielle du sulfure liquaté 
entraîne de fortes dépenses. 

La fabrication du. régule peut s'effectuer au moyen d'une préci- 
pitation par le fer; elle exige une fusion au creuset ou sur sole. Ce 
procédé ne convient qu'aux minerais riches d'une teneur de 3 p. 1 00 , 
si on opère au réverbère, ou de 5 o p. 100, si on opère au creuset. 

Pour les minerais pauvres , plusieurs inventeurs avaient eu , dès 1 8 4 4, 
l'idée d'obtenir directement l'oxyde d'antimoine en grillant le minerai 
et en volatilisant le métal. Ce traitement est, aujourd'hui, réalisé sui- 
vant diverses formules. Les fours employés de préférence sont des 
fours à cuve, avec grille ordinaire ou grille à gradins, dans lesquels 
on charge le minerai mélangé d'une proportion convenable de coke et 
dont un ventilateur assure le tirage. Des chambres de condensation 
reçoivent les gaz qui y déposent de l'oxyde d'antimoine plus ou moins 
divisé. Sur les parois du carneau précédant les tubes de refroidissement 
se forment des croûtes d'antimoniate d'antimoine qu'on réduit au 
creuset ou sur sole, à l'aide de charbon de bois et avec un fondant 
(carbonate de soude, chlorure de sodium, etc.). 

La production française d'antimoine (régule, sulfure ou oxyde) 



MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 85 

n'atteignait pas loo tonnes pendant la période 1879-1880; elle est 
montée à 1,578 tonnes en 1900. Celle de quelques autres pays peut 
être évaluée ainsi : Allemagne, 3, 160 tonnes; États-Unis, i,459; 
Italie, 1,9 00; Autriche, 990; Japon, 3/io. 

Il existe, pour l'extraction du cuivre y des procédés par voie humide 
et des procédés par voie sèche. Parmi ces derniers, lancienne méthode 
galloise fondée sur Temploi exclusif du four à réverbère n'est plus 
guère appliquée dans sa pureté primitive; après avoir eu dans TÂri- 
zona une importance considérable, lors des débuts de Imdustrie minière 
et métallurgique en cette région de l'Amérique, la réduction des mine- 
rais oxydés au four à cuve a décru rapidement; presque toutes les for- 
mules en usage comportent un grillage , une fusion pour mattès au four 
à cuve , un affinage et un raffinage opérés au réverbère sans interruption. 
La transformation de la matte en cuivre présente d'ailleurs des variantes 
nombreuses; elle peut s'effectuer, par exemple, au convertisseur. Un 
appareil nouveau de ce genre, dû à M. P. David et dit sélecteur, 
mérite d'être mentionné. Le sélecteur, de forme sphérique, offre, près 
du gueulard, un renflement destiné à recueillir les parties les plus 
denses du bain liquide et évacuaAt par un trou de coulée spécial la 
fraction de la masse ainsi séparée. On oxyde d'abord la matte ; quand 
l'éclaircissement de la flamme accuse l'achèvement de la conversion 
en protosulfure, on élimine la scorie ferrugineuse, on continue le 
soufflage pendant quelques minutes et on détermine une première 
liquation de cuivre impur, contenant l'arsenic, l'antimoine, l'or et une 
petite partie de l'argent. Ce cuivre impur est reçu dans la poche du 
sélecteur et coulé. Le soufflage se continue ensuite jusqu'à ce que la 
coloration rouge sombre de la flamme et les projections de globules 
de cuivre indiquent le moment de la coulée définitive. 

Presque partout aujourd'hui et principalement aux États-Unis, la 
métallurgie recourt aux procédés électrolytiques pour séparer les mé- 
taux précieux du cuivre brut. 

Une innovation intéressante dans l'élaboration du cuivre est la 
fabrication des tubes et corps creux suivant la méthode Ëlmore. Les 
traits caractéristiques de cette méthode sont la précipitation éleclro- 



86 MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 

lyliquo du cuivre sur des mandrins en fonte, ou mieux en paraffine 
enduile de graphife, et la compression simultanée du dëpôtau moyen 
de brunissoirs en agate presses par des ressorts. Des divergences 
d appréciation subsistent au sujet de la rësistance du mëtat obtenu 
par le procède Elmore. 

Vers le commencement du siècle, la production annuelle du cuivre 
dans le monde était de 9,000 tonnes seulement; elle a dépassé 
5oo,ooo tonnes en 1900. Le prix de la tonne est descendu de 
6,000 francs à une moyenne de i,3oo francs pendant la dernière 
période décennale. 

La production du monde en 1900 s'est répartie comme il suit : 
Etals-Unis, 278,000 tonnes; Grande-Bretagne et Irlande, 61,600; 
Espagne, 67,800; Allemagne, 3 1,000; Chili, 26,000; Japon, 
25,700; Mexique, 22,600; Australasie, 20,200; Italie, 10,600; 
Russie, 8,900; Canada, 8,600; France, 6,600; Bolivie, 2,100; 
Norvège, i,3oo; Autriche-Hongrie, 1,060. Celle de la France a peu 
varié depuis trente ans : de 1871 à 1880, 5, 800 tonnes; de 1881 
à 1890, 3,100 tonnes; de 1891 à 1900, 6,000 tonnes. 

Jamais la fabrication de Yetain n'a été très importante. Quelques 
métallurgistes français en tirent une petite quantité de minerais étran- 
gerspar un traitement et un raffinage au réverbère. 

Les pays producteurs sont les Etats malais (63, 100 tonnes en 
1900), les Indes néerlandaises (18,200), la Grande-Bretagne 
(9,010), la Bolivie (6,800), TAustralasie (6,110), TAUemagne 
(2,o3o). 

Quoique assez répandu dans les roches de Técorce terrestre, le 
mfrcure se présente souvent en un état de dissémination qui rend l'ex- 
ploita tien fort difficile. Les minerais subissent un grillage, pour lequel 
ou emploie des fours très divers : fours à moufles, fours coulants, fours 
a réverbère, fours à cascades, etc. Après leur sortie du four, les gaz 
sont refroidis dans des tuyaux, des serpentins et des chambres de 
condensation où le métal se dépose. 

En 1900, la production du mercure a été de 3, 600 tonnes environ: 



MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FEU. 87 

Espagne, 1,100 tonnes; Etats-Unis, 967; Autriche-Hongrie, 542 ; 
Mexique, 353; Russie, 3o4; Italie, 260. 

Deux régions fournissent seules les minerais de nickel : la Nouvelle- 
Calëdonie et le Canada. 

Les minerais nëo-calëdoniens, qui sont des minerais oxydés conte- 
nant 7 à 8 p. 100 de nickel à Tétat sec, viennent se faire traiter en 
Europe. Il faut d abord les fondre au four à cuve avec des matières 
sulfurées, puis concentrer la matle au réverbère ou au converlisseur 
pour obtenir du sulfure de nickel sensiblement pur, broyer le pro- 
duit, le griller jusqu a élimination complète du soufre, enfin réduire 
en vase clos à une température qui provoque l'agglomération du métal 
en disques ou en grenailles. 

Quant aux minerais canadiens, formés d'un mélange de pyrrhotite 
nickélifère et de clialkopyrite, ils subissent, en partie au Canada et 
en partie aux Etats-Unis, une longue séiîe d'opérations : grillage en 
tas; fonte dans des water-jackets; concentration de la matte au 
convertisseur pour éliminer presque entièrement le fer; passage de la 
matte mixte au four à cuve avec du sulfate de sodium; coulée dans 
des récipients coniques en fonte; démoulage des pains ; séparation de 
la partie supérieure, riche en cuivre, et de la parlie inférieure, consti- 
tuée surtout par du sulfure de nickel; concassage des deux produits; 
lixiviation ; évaporation ; renvoi du résidu au traitement de la matte ; 
grillage du sulfure de nickel ; purification de l'oxyde et réduction sous 
forme de grenailles ou plaquettes. Le raffinage se fait par électrolys(*. 

Pendant la période 1889-1900, la production totale du nickel s'est 
élevée de 85o tonnes h plus de 7,000. Le Canada a fourni, en 1900, 
3,200 tonnes; la France, 1,700 tonnes; l'Allemagne, 1,376 tonnes. 
De 1881 à 1890, notre contingent annuel moyen ne dépassait pas 
95 tonnes; de 1891 à 1900, il a atteint i,^48 tonnes. 

Beaucoup de minéraux renferment du plomb. Mais le sulfure de 
plomb ou galène et, dans une moindre proportion, le carbonate sont 
seuls assez abondants pour servir de minerais. 

On sait que les méthodes classiques de traitement des galènes 



88 MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 

peuvent se ranger dans trois catégories : ia première, applicable aux 
minerais riches , consiste à griller ces minerais dans des fours à réver- 
bère jusqu'à ce qu'il se soit formé une certaine quantité d oxyde et de 
sulfate, puis à donner un coup de feu et à déterminer une réaction 
dégageant l'acide sulfureux et mettant le plomb en liberté; une seconde 
méthode, appropriée aux minerais moins riches et moins purs, com- 
porte le grillage intégral et la réduction par le charbon dans des 
fourneaux h manche ou des demi-hauts fourneaux ; enfin la dernière 
est celle de la fusion du minerai avec du fer, qui enlève le soufre, 
forme un sulfure de fer fusible et libère le plomb. 

Souvent, le plomb d'œuvre ainsi obtenu renferme assez d'argent 
pour qu'il y ait intérêt à extraire ce métal précieux. L'extraction se 
fait par le procédé de la coupellation, qui a pour base la propriété 
du plomb de s'oxyder quand on le chauffe au contact de l'air, tandis 
que l'argent ne s'oxyde pas et se concentre indéfiniment dans le plomb 
resté à l'état métallique. 

La coupellation directe ne peut être avantageuse que si les plombs 
d'œuvre sont suffisamment riches. Dans le cas où la teneur en argent est 
trop faible, il faut procéder à un enrichissement préalable, soit par 
la méthode de cristallisation dite pattinsonage (i83â), soit par lezin- 
gage dont l'idée première appartient à Karsten (iSiia). L'affinage par 
cristallisation repose sur le principe suivant : quand une masse de 
plomb argentifère fondu se refroidit lentement, les premiers cristaux 
ne contiennent que du plomb à peu près pur; la proportion d argent 
augmente ensuite progressivement; des opérations successives per- 
mettent donc d'avoir du plomb de plus en plus riche. Dans le second 
mode d'affinage, on ajoute un peu de zinc au bain de fusion, et ce 
métal monte à la surface entraînant avec lui presque tout l'argent. Les 
Américains ont mis à l'essai la désargentation du plomb par éioc- 
trolyse. 

Après le fer, c'est le plomb qui donne lieu à la plus grosse produc- 
tion dans le monde, 860,000 tonnes environ en 1900: Etats-Unis, 
2 5 0,0 00 tonnes; Espagne, 179,600; Allemagne, 12 1,800; Mexique, 
84,700; Australasie, 67,000; Grande-Bretagne et Irlande, 42,000; 
Canada, 29,000; Italie, 28,800; Belgique, 16,400; Grèce, 16,000; 



MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 89 

France, i5,90o; Autriche -Hongrie, 19,700; Japon, 1,900; Suède, 
1,49 4. Notre production annuelle moyenne a été de 7,100 tonnes 
pendant la période 1871-1880, de 6,000 tonnes pendant la période 
1881-1890 et de 10,000 tonnes pendant la période 1891-1900. 

Deux minerais sont utilisés pour la production du zinc : le carbo- 
nate ou calamine et le sulfure ou blende. Qu il s'agisse de calamine ou 
de blende, un grillage préliminaire s'impose. Si le minerai est de la 
blende, ce grillage peut se combiner avec la fabrication de lacide 
sulfurique : on broie la matière et on la calcine, par exemple, dans 
des fours à soles superposées, où elle chemine progressivement sou- 
mise à Taction d^un courant inverse d air chaud; les gaz passent dans 
des chambres, y déposent leurs poussières et vont à la tour de Glover, 
puis aux chambres de plomb. 

Une fois ramené à Tétai d oxyde, le minerai est mélangé avec du 
charbon anthraciteux menu et subit une distillation réductrice en vase 
clos. Ce procédé étant très onéreux, des tentatives ont été faites, mais 
sans succès, pour opérer la réduction au four à cuve; on n obtient 
ainsi qu une poussière de zinc partiellement oxydée, dont la transfor- 
mation en lingots exige une seconde dijstillation. Les seuls progrès 
récents sont des progrès de détail : fabrication mécanique des creusets 
ou moufles et chauffage au gaz avec récupération plus ou moins com- 
plète de la chaleur. 

La production de 1900 dans le monde a été de 670,000 tonnes 
environ : Allemagne, 1 5 6,0 00 tonnes; Belgique, 119,000; Etats- 
Unis, 112,000; France, 3 6,3 00; Grande-Bretagne et Irlande, 
94,900; Autriche-Hongrie, 6,700; Russie, 5,900; Espagne, 5, 600. 
Nos usines ont fourni une moyenne annuelle de 19,160 tonnes pen- 
dant la période 1871-1880, de 17,900 tonnes pendant la période 
1881-1890, de 99,800 tonnes pendant la période 1891-1900. 

A propos de la sidérurgie, j ai déjà cité des exemples nombreux 
d'associations de métaux. De tout temps, on a pratiqué des associations 
de cette nature pour produire des alliages doués de qualités spéciales. 
C'est ainsi que les anciens obtenaient du bronze en alliant le cuivre à 



90 MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 

l'élain. Bien avant la découverte du zinc métallique, la calamine était 
mélangée au cuivre rouge fondu, avec addition de charbon, et ce 
mélange donnait du laiton. L'alliage du cuivre, du zinc et du nickel 
fournit le maillechort; celui du cuivre et du nickel, la silvérine; celui 
du cuivre et du cobalt, un produit analogue. Uni k laluminium, le 
cuivre procure des bronzes d'aluminium d'une ténacité, dune ducti- 
lité et d'une malléabilité remarquables ; Taddition de zinc à ces bronzes 
conduit aux laitons d'aluminium, dotés également d'intéressantes pro- 
priétés. Le bronze phosphoreux, dur et tenace, a trouvé des emplois 
dans la fabrication des pièces mécaniques; sa dureté et son élasticité 
augmentent considérablement sous l'action de l'écrouissage; d'heu- 
reuses applications en ont été faites aux fils télégraphiques et télé- 
phoniques. Au lieu du phosphore, on peut unir le silicium au bronze et 
avoir des bronzes silicieux propres à certains usages. Certains alliages 
de cuivre et de manganèse , introduit sous forme de ferro-manganèse, 
se distinguent par leur haute résistance. Le métal Borna et le métal 
Delta ont eu leur célébrité : le premier est un bronze phospho-man- 
ganésé, ductile, malléable à chaud et à froid, inoxydable, ne prenant 
pas la trempe et atteignant la résistance de l'acier; quant au second, 
il résulte de la combinaison du cuivre avec un alliage de zinc et de 
fer, offre une belle couleur jaune d'or, est aussi peu oxydable que le 
bronze phosphoreux, se travaille aisément à froid et à chaud, résiste à 
la corrosion dans les eaux sulfureuses et acides. 

Cette liste pourrait être singulièrement allongée. Elle suffît à éta- 
blir la variété des ressources que l'union des métaux usuels entre eux 
ou parfois avec un métalloïde est susceptible d'apporter à l'industrie. 
Celle-ci dispose aujourd'hui de toute une série de corps complexes 
dont elle règle à volonté les éléments et les propriétés spéciales. 

Les minerais d'or sont peu nombreux. Ils consistent surtout en or 
natif et en tellurures. Parmi les divers procédés de traitement, on 
distingue les procédés de voie sèche et les procédés de voie humide, 
qui, d'ailleurs, peuvent se combiner. Le rôle principal appartient tou- 
jours à l'amalgamation^ à la chloruration pour les concentrés et les 
matières exceptionnellement riches , enfin à la cyanuration pour les 



MÉTALLURGIE. MÉTAUX AUTRES QUE LE FER. 91 

minerais pauvres ou s'amalgamant mal. En nombre de cas, 1 or natif 
est uni à l'argent , ce qui complique les opérations. 

Ne pouvant passer en revue toutes les méthodes, je me borne à 
quelques exemples. 

Le plus souvent aujourd'hui, on procède par amalgamation directe 
dans les sluices pour les alluvions, dans les mortiers des bocards pour 
les minerais de filons. Quand ce dernier procédé est mis en œuvre, 
les résidus sont soumis à la coupellation. 

Dans le cas de filons contenant avec lor d'autres métaux, le minerai 
est fréquemment traité pour l'obtention de ces derniers métaux, où 
lor se concentre. Les minerais de plomb donnent un plomb d'œuvre, 
dont on extrait par coupellation Tor allié à l'argent; les mattes cui- 
vreuses se traitent par voie humide ou les cuivres bruts subissent 
félectrolyse. 

À l'Exposition universelle de 1900 figurait un spécimen des exploi- 
tations du Transvaal et spécialement du procédé de cyanuralion. Les 
opérations se succèdent ainsi : triage du minerai brut et enlèvement 
de la partie stérile; broyage du minerai utile et amalgamation; à 
la suite de cette première extraction, reprise du minerai, concentra- 
tion au moyen de la table à secousses, séparation par les Spitz kasten 
(appareils hydrauliques) des tailings, ou éléments granuleux et po- 
reux, et des slimes ou argiles; cyanîiration des concentrés, des tai- 
lings et des slimes; filtration des tailings; agitation et décantation des 
slimes; précipitation par le zinc découpé en fils fins et additionné de 
plomb pour les slimes; traitement par l'acide sulfurique et fonte de 
l'or. Une variante des deux dernières manipulations, due à Siemens 
et Halske, est la précipitation électrolytique sur le plomb, suivie de 
la fonte et de la coupellation. 

Lorsque l'or et l'argent sont unis , on peut les séparer par l'acide 
sulfurique concentré et chaud qui ne dissout que l'argent. Un dé- 
pôt contenant la plus grande partie de l'or se forme au fond de la 
chaudière. La liqueur décantée passe dans des chaudières en plomb 
renfermant les eaux mères de purification du sulfate de cuivre par 
.cristallisation et chauffées à la vapeur, où a lieu un dépôt d'or com- 
plémentaire. Une nouvelle décantation a lieu et la liqueur claire va 



9J OUTILLAGE DE LA GROSSE MÉTALLURGIE. 

h d'autres chaudières dans lesquelles des lames de cuivre précipitent 
1 argent; ce mëtal est comprimé et fondu. Lor provenant de la pre- 
mière attaque par l'acide sulfurique retient un peu d'argent; on le 
chauffe dans une chaudière en platine avec de l'acide sulfurique qui 
achève la séparation. La poudre d'or subit enfin un lavage et une 
fusion. 

Ces exemples suffisent à montrer la complexité des méthodes de 
traitement et à faire comprendre l'étendue des recherches auxquelles 
elles ont dû donner lieu pendant le cours du xix'' siècle. 

Parmi les minerais d'argent, les plus connus sont le sulfure d'argent 
pur ou combiné avec des sulfures d'arsenic et d'antimoine, le chlo- 
rure, le bromure, les galènes, les blendes, les minerais cuivreux con- 
tenant de l'argent disséminé, l'argent natif. 

Les minerais pauvres en plomb ou en cuivre peuvent, soit après 
un bocardage, soit après un grillage si cela est nécessaire, subir 
Tamalgamation. la chloruration ou la lixiviation aux hyposulfiles. Ce 
dernier procédé se répand aujourd'hui et tend à remplacer les an- . 
ciennes formules d'amalgamation. 

Quand les minerais sont riches en plomb ou en cuivre, on les traite 
pour l'obtention de ces métaux communs et on a, suivant les cas, du 
plomb d'œuvre, du cuivre brut, des mattes cuivreuses, auxquels 
s'appliquent la liquation, l'amalgamation, l'électrolyse, etc. 

L'affinage de l'argent impur peut s'effectuer par la fonte dans un 
courant d'air qui oxyde les métaux étrangers. 

4. Outillage de la grosse métallurgie. — L'outillage général de 
la grosse métallurgie se compose d'engins, de machines et d'appareils 
très variés. Des indications précises sur l'état actuel de cet outillage 
ont été consignées par M. Lodin dans son savant rapport relatif à 
l'Exposition universelle de 1900, rapport auquel j'ai déjà fait de 
nombreux emprunts. Quelques points spéciaux doivent seuls nous 
arrêter ici. 

Souvent aujourd'hui, les chaudières sont chauffées par le gaz des^ 
hauts fourneaux; il importe alors de prendre les dispositions voulues 



OUTILLAGE DE LA GROSSE METALLURGIE. 93 

pour lé nettoyage facile des carneaux. Dans d'autres cas, les mêlai- 
lurgistes ont recours aux flammes perdues de fours à coke ou de 
foyers métallurgiques : Tessentiel est de réduire au minimum les dan- 
gers auxquels serait éventuellement exposé le personnel de Tusine; 
on y arrivé avec les chaudières aquatubulaires à petits éléments. 

Pendant longtemps, les cisailles furent exclusivement actionnées 
à laide de transmissions rigides, qui donnaient lieu à des ruptures 
fréquentes; la variation de la course s'obtenait difficilement et le gui- 
dage était compliqué. Depuis i855, les constructeurs ont fait pré- 
valoir la commande par un piston hydraulique, qui reçoit lui-même le 
mouvement d'un piston différentiel à vapeur. 

Un progrès de la dernière période décennale du siècle est l'in- 
troduction des appareils électriques de manutention , notamment des 
ponts roulants qui se généralisent pour la manœuvre des lingots, des 
grosses pièces et des poches de coulée. 

L'industrie des produits réfractaires se lie intimement à l'industrie 
métallurgique : sans les briques de silice fournissant des voûtes ca- • 
pables de résister aux très hautes températures, les fours à récupé- 
ration n'eussent pas pris le développement constaté depuis quarante 
ans; la déphosphoration de la fonte n'est devenue pratique que grâce 
à la préparation des revêtements basiques dans des conditions de prix 
abordables. Aujourd'hui encore, les produits réfractaires sont cuits le 
plus souvent au moyen de fours à chauffage intermittent : le chauffage 
continu avec récupération de chaleur soulève des difficultés, en raison 
des risques que l'introduction directe du combustible pulvérulent ferait 
courir au point de vue de la qualité des produits; si la gazéification 
du combustible permet d'éviter cet inconvénient, elle a le défaut de 
compliquer les installations. La fabrication des briques de silice, bien 
que remontant au commencement du siècle et n'ayant pas varié dans 
son principe, a été largement perfectionnée : un silicate très acide sert 
à agglomérer les grains de silice; les briques subissent une compres- 
sion énergique et une cuisson à température élevée. Malgré l'essor de 
la production des briques de silice, les pâtes silico-alumineuses con- 
servent la prépondérance avec une composition qui se diversifie selon 
la destination des produits; la proportion de silice doit être faible pour 



94 PETITE MÉTALLURGIE. 

les briques ayant à subir l'action corrosive des laitiers basiques. Cer- 
tains creusets servant à la fusion du cuivre , du laiton et des métaux 
précieux sont établis en pâte graphiteuse. Les produits réfractaires 
basiques peuvent être à base dolomitique ou à base magnésienne; 
entre autres avantages, la magnésie a celui de donner plus facilement 
des briques régulières et de se prêter à des formes relativement com- 
pliquées, en même temps qu'elle résiste mieux à Fair et ne fond pas, 
même à haute température, au contact des revêtements siliceux; la 
dolomie ou le carbonate de magnésie sont calcinés, broyés, agglomé- 
rés par une matière plastique et cuits; on emploie comme agglomérant 
du goudron déshydraté ou, pour la magnésie, une pâte de même 
matière faiblement calcinée et broyée avec de l'eau. 

6. Petite métallurgie. — La petite métallurgie comprend tout un 
ensemble d'industries transformant les métaux usuels en objets manu- 
facturés pour les besoins de la mécanique, de la construction, de 
l'économie domestique. Elle a réalisé, au cours du siècle, d'immenses 
progrès, notamment par les modifications successives de son outillage 
en vue d'une production plus intense et moins coûteuse. 

Une des branches importantes est la fonderie (fonte de deuxième 
fusion, fonte malléable, acier coulé, bronze, zinc, étain). Longtemps 
immuable dans ses procédés, la fonderie a récemment fait de vigou- 
reux efforts en vue du moulage mécanique. Peu à peu, l'emploi de la 
fonte malléable s'est généralisé : on obtient cette fonte en décarburant 
plus ou moins les objets de fonte moulée par un chauffage en vase clos 
au contact d'un mélange de sable et de minerai de fer non hydraté; 
des matières propres à atténuer l'action oxydante du minerai sont 
ajoutées au mélange. Les usages des pièces en acier coulé ont éga- 
lement pris beaucoup d'extension, grâce à la résistance de ce métal et 
aux réductions de poids qu'il procure. 

De nombreux objets en fonte reçoivent un revêtement en émail 
céramique ou sont nickelés par électrolyse. Le mode ancien d'émail- 
lage présentait de graves dangers pour la santé des ouvriers : M. A. Dor- 
moy est parvenu à empêcher la diffusion des poussières d'émail dans 
l'air ambiant, en effectuant l'émaillage à l'intérieur d'une cage her- 



PETITE MÉTALLURGIE. 95 

inétique; un plateau tournant et oscillant, manœuvré du dehors, porte 
les produits à émailler. 

Autrefois, les pièces de forge se fabriquaient toutes à la main. Le tra- 
vail mécanique a remplacé, dans une large mesure, le travail manuel 
et apporté avec lui ses avantages de précision en même temps que 
d'économie. Parallèlement à cette évolution, avait lieu la substitution 
progressive de lacier au fer. 

Parmi les produits venus de forge se rangent les boulons et les vis. 
La boulonnerie n existe guère que depuis le commencement du siècle, 
et, à cette époque, elle se trouvait entre les mains d'ouvriers travaillant 
chez eux pour le compte de patrons; ses progrès se sont accusés après 
1 8 7 o ; les foyers principaux de production en France sont les Ardennes , 
le Nord, la Loire et la région du centre. Belfort et ses environs mono- 
polisent en quelque sorte la visserie, surtout pour les vis à bois. 

Au nombre des industries tributaires de la forge figure aussi celle 
des chaînes y centralisée dans le Nord et la Loire. Souvent aujourd'hui, 
les chaînes se composent de maillons sans soudure alternant avec des 
maillons soudés; cette disposition offre le mérite de restreindre les 
points dangereux. Les procédés de soudure électrique ont fait leur 
apparition pour les petites chaînes. 

La substitution de lacier doux au fer fin et la création d'alliages 
ferro-métalliques dont la résistance atteint 3oo kilogrammes par mil- 
limètre carré ont puissamment contribué à l'amélioration de la tréji- 
lerle. Cette amélioration s'est répercutée sur les industries filiales de 
la clouterie et de la poinlerie. Actuellement, la fabrication des clous et 
des pointes dites de Paris, en Allemagne et aux Etats-Unis, constitue 
presque un monopole entre les mains de syndicats. Il ne sera pas in- 
utile de rappeler que, jadis, la Norvège défiait la concurrence pour 
les clous blancs forgés, servant à la ferrure des chevaux, mais que 
la situation a été modifiée par l'introduction des aciers extra-doux 
susceptibles de rivaliser avec les meilleurs fers de Suède. 

Chaque jour, 1^ câbles métalliques de traction étendent leur do- 
maine. A résistance égale, leur poids et leur volume sont sensiblement 
moindres que ceux des câbles textiles; ils ne se détériorent pas sous 
l'influence des phénomè.nes atmosphériques et ont d'ailleurs la sou- 



96 PETITE METALLURGIE. 

plesse voulue. On est arrivé à faire des câbles d'une très grande sécu- 
rité, par exemple en emboîtant les fils d'acier de telle sorte qu'ils ne 
puissent s'échapper dans le cas de rupture partielle. 

Les grillages absorbent des quantités considérables de fils à fin 
numéro. Ils sont, au besoin, ondulés mécaniquement et appropriés 
ainsi à la clôture des parcs ou jardins. 

J'ai, précédemment, signalé le métal (Ipployé, Ce produit se fait à la 
machine Golding, au moyen de tôles en acier doux Martin-Siemens 
décapées, recuites, planées et coupées d'équerre. 

Longtemps , la fabrication des aiguilles fut exclusivement anglaise ; 
elle était localisée autour de Redditch, près de Scheffield, où les ou- 
vriers possédaient par atavisme une extraordinaire habileté pour un 
travail ne comportant pas moins de trente opérations successives. Cette 
habileté a cessé d'être un facteur indispensable depuis les progrès de 
la mécanique de précision. Aussi la production s'est-elle implantée 
en France. 

H y eut un temps où la laillandene se cantonnait par catégories 
dans certaines régions privilégiées au point de vue de la matière pre- 
mière. Les progrès de la grosse métallurgie et de l'outillage industriel 
ont modifié cette situation. Des différentes spécialités, l'une des plus 
intéressantes est celle des/aiu?, bien que l'emploi des faucheuses mé- 
caniques lui ait enlevé une partie de son importance. Les faux fran- 
çaises se font en acier fondu au creuset, à la fois résistant et souple, 
prenant bien la trempe et revenant au recuit sans s'amollir. Si simple 
qu'elle soit en apparence, leur préparation est compliquée et demande 
beaucoup de main-d'œuvre : il faut d'abord couper les barres laminées 
en barrettes d'un poids correspondant à celui de l'outil, puis étirer ces 
barrettes au martinet et en faire des ébauches (couteaux) amincies en 
biseau à l'une de leurs extrémités et repliées à l'autre extrémité, sou- 
mettre les ébauches au platinage qui donne à la faux sa courbure et 
l'étiré transversalement, procéder ensuite au planage, à la trempe, 
au recuit, au releyage, à l'aiguisage et au finissage. Des tentatives 
ayant pour objet l'étirage et le platinage mécaniques ont échoué. 

Comme la fabrication des faux, celle des limes constitue une spé- 
cialité exigeant des ouvriers habiles et exercés; la matière première 



PETITE MÉTALLURGIE. 97 

doit être de qualité exceptionnelle et offrir à Tusure le maximum de 
résistance. L'emploi de plus en plus fréquent de la meule à émeri 
et la précision croissante des machines-outils ont réduit le rôle de la 
lime; cependant lusage de cet instrument continue à s'imposer en 
nombre de cas. Entre autres progrès récents, on peut citer la mise 
en œuvre d'aciers spéciaux très durs et très résistants , la substitution 
du forgeage mécanique des ébauches au forgeage à la main, la propa- 
gation des machines à tailler, enfin d'heureuses modifications dans la 
trempe et le recuit. 

Très accusés dans leur ensemble, les perfectionnements de Isi quin- 
caillerie eUàe la serrurerie ne'présentent pourtant aucun fait saillant 
sur lequel il soit nécessaire d'insister ici. 

A l'origine, les coffres-forts étaient de robustes armoires en chêne 
recouvertes de tôle. Puis vint un type composé d'une cage et d'un bâti 
en fer, avec revêtement en tôle rivée. Dès 1 844, la France construisit 
des coffres-forts d'une seule pièce au moyen de tôles repliées quatre 
fois à angle droit. Les modèles actuels, capables de résister à l'in- 
cendie, comportent presque tous deux caisses s'emboîtant l'une dans 
l'autre et séparées par une substance mauvaise conductrice de la cha- 
leur; ils sont fermés par une porte à double feuille de tôle, avec inter- 
position d'une matière réfractaire. Il existe d'excellentes combinaisons 
de serrures à quatre jeux de chiffres invisibles. Parfois, on garnit les 
serrures de pênes diagonales condamnés par un chronomètre à mou- 
vement automatique; mais alors le dérangement du chronomètre, 
celui de la combinaison, un oubli des chiffres ou la mort de celui qui 
les a composés exposent à de graves embarras. 

Les fermetures métalliques pour baies ne datent que d'une quaran- 
taine d'années; elles se sont rapidement généralisées. Toute l'ingé- 
niosité des constructeurs a tendu à en simplifier la manœuvre, par 
exemple en recourant à des servo-moteurs hydro-électriques. 

Pour la petite chaudronnerie ^ comme pour les autres fabrications 
que nous venons de passer en revue, le développement de l'outillage 
mécanique a exercé son influence bienfaisante sur l'activité de la pro- 
duction, sur le fini des objets et sur leur prix. 

Stationnaire jusqu'au milieu du xi\* siècle, la robinetterie a été ré- 



/ 

mrUlIKftll RâTIOXâLK. 



98 PETITE MÉTALLURGIE. 

volutionnée par Femploi des fluides sous pression. Les qualités maî- 
tresses des modèles actuels sont la stabilité de la clef, Tétanchéité et, 
s'il y a lieu, Tautomaticité de la fermeture. 

La fonderie de cloches a participé au progrès général. Parmi les 
cloches de construction récente, Tune des plus réputées, la Savoyarde, 
pèse près de 1 9 tonnes. 

C'est en 181 5 qu'a pris naissance Vd ferblanterie proprement dite. 
Son domaine était alors limité au fer-blanc. Aujourd'hui, la dénomi- 
nation s'applique à une industrie produisant des objets très variés pour 
l'économie domestique , pour la conservation des denrées et des liquides, 
pour des usages industriels, et travaiHant beaucoup de métaux ou 
d'alliages. La fabrication se fait par des moyens presque exclusivement 
mécaniques; les progrès de l'outillage ont permis de diminuer les 
prix, tout en conditionnant mieux les articles. Souvent, la même ma- 
chine effectue le découpage, l'emboutissage, l'estampage et le perçage; 
parfois, elle y ajoute l'agrafage et la soudure. La presse a pris la place 
du balancier. Aux métaux fondus et étirés se sont substitués les métaux 
emboutis. De nombreux ustensiles reçoivent un émaillage, dans un 
double but de décoration et de préservation; les objets émaillés sont 
plus faciles à entretenir que les objets étamés, résistent à l'attaque des 
substances acides et à l'action des hautes températures, présentent un 
aspect agréable; mais il faut que l'émail soit d'excellente qualité et ne 
se désagrège pas. 

Une industrie fort ancienne, celle de la poterie d'étain, a eu son 
heure de célébrité, alors qu'elle fournissait seule la vaisselle de table 
et les couverts. La mode y revient, mais surtout au point de vue artis- 
tique et décoratif. Elle reçoit d'ailleurs encore quelques applications 
dans l'économie domestique , dans la limonaderie , etc. 

À la petite métallurgie se rattachent l'affinage des métaux précieux, 
le battage et le broyage de l'or, le laminage et le battage du platine 
et de l'aluminium, la fabrication des capsules métalliques pour le 
bouchage des bouteilles. Je n'insisterai que sur le battage de Vor, à 
titre d'exemple. Ce travail s'exécute à la main, au moyen de lingots 
laminés en lames minces et divisés en petites plaquettes. 11 comporte 
trois séries d'opérations : deux de dégrossissage au caucher (sac en 



PETITE MÉTALLURGIE. 99 

parchemin) et au chaudret (sac en baudruche ou boyau de bœuf); 
une de finissage à la moule (sac également en baudruche ou boyau 
de bœuf). Un lingot de a2oà24o grammes est ainsi divisé en 
5,000 feuilles. 

Beaucoup d'autres produits, plumes et porte-plume, œillets métal- 
liques, meubles et lits en fer, serrurerie et ferronnerie d'art, etc., 
pourraient être encore cités comme relevant de la petite métallurgie. 
Mais les courtes indications qui précèdent suffisent à montrer les pro- 
grès caractéristiques du siècle. Ces progrès sont dus pour une large 
part à l'intervention de machines-outils ingénieuses et à la transfor- 
mation de la matière première. L'évolution est loin d'avoir pris fin. 



CHAPITRE XIV. 

INDUSTRIES DE LA DÉCORATION ET DU MOBILIER. 
CHAUFFAGE ET VENTILATION. ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 



S 1. DÉCORATION ET MOBILIER 
DES ÉDIFICES PUBLICS ET DES HABITATIONS. 

La décoration et le mobilier des édifices publics et des habitations 
ont fait précédemment lobjet d une étude assez complète au point de 
vue artistique. Ce chapitre sera donc strictement limité à une revue 
sommaire du matériel, des procédés d'exécution, des faits industriels 
et commerciaux. 

1. Décoration fixe. — Presque toutes les indications que pourraient 
appeler les matériaux mis en œuvre pour la décoration fixe ou leur 
mode de travail et d'emploi avaient, à d'autres titres, leur place 
marquée ailleurs, notamment dans la partie consacrée au génie civil. 
Il ne me reste à aborder ici qu'un petit nombre de questions spéciales. 

Dès l'antiquité , le remplacement économique du marbre a provoqué 
de nombreuses recherches. Ces recherches ont abouti à l'invention du 
stuc. Ordinairement, on prépare le stuc en gâchant le plâtre fin avec 
un liant comme la gélatine, en le colorant dans la niasse et en le polis- 
sant. Il peut également être obtenu au moyen de marbre pulvérisé et 
de chaux. Enfin, de nos jours, certains simili-marbres sont faits de 
matières siliceuses et non calcaires, ce qui les rend inattaquables par 
les acides ordinaires. Un avantage du stuc est de se prêter au moulage. 

Au commencement du xix® siècle, les moulages en plâtre jouaient 
un grand rôle dans l'ornementation généralement peu saillante des 
édifices. En 1817, Méziers tenta de répandre l'usage du carton-pierre; 
plus tard, la composition de la matière reçut d'heureuses modifica- 
tions. Vers i85o, surgit une innovation importante, fournissant de 
grands moulages en plâtre, minces, légers et solides : le procédé 



102 VITRAUX. 

consistait à utiliser la gëlatine pour les moules et à doubler de toile 
le plâtre moulé. Les pièces sans couture ainsi réalisées offraient une 
finesse d'exécution très supérieure à celle du carton-pierre et se scel- 
laient facilement au plâtre, alors que le carton, se déformant sous 
Faction de Thumidité du scellement, devait être cloué. Telle fut lori- 
gine du staff, auquel les architectes eurent immédiatement recours 
pour établir de vastes ensembles d'entablements, d'acrotères, etc., et 
les accrocher à des carcasses métalliques; jamais encore, ils n'avaient 
disposé de moyens d'une pareille élasticité. Depuis, les spécialistes, 
obéissant à des vues d'économie, ont supprimé la doublure de toile en 
mélangeant de la filasse de chanvre au plâtre. 

2. Vitraux. — Les matières premières utilisées pour le vitrail sont 
le verre coloré en masse ou plaqué , la grisaille , l'émail , l'acide fluor- 
hydrique, le plomb, l'étain. 

Au commencement du xix* siècle, la décadence du vitrail était 
telle qu'on avait oublié jusqu'à la technique de fabrication des verres 
colorés. Vers i8â5, le chimiste Bontemps reprit cette fabrication à 
Choisy-le-Roy; plus tard, une autre usine s'ouvrit à Saint-Just-sur- 
Loire. Mais c'est à MM. Appert qu'appartient vraiment le mérite de la 
reconstitution si longtemps cherchée. Les verres des anciens se carac- 
térisaient par la présence constante de l'alumine et des oxydes de fer. 
Depuis la fin du xiv* siècle jusqu'au xvii% ils comportaient, pour la 
plupart, des couches de teintes différentes soudées entre elles ou plu- 
tôt plaquées les unes sur les autres au moment de leur fabrication 
en manchon ou en plateau. Leur intérêt résidait moins dans la facilité 
de dégagement de la couche inférieure par un travail de gravure, 
alors rarement pratiqué, que dans la dégradation des tons et la déli- 
catesse surprenante des teintes. Ils donnaient lieu à des effets de 
réfraction tout différents de ceux des verres d'une seule couche cl 
d'une teinte uniforme. 

En traitant de l'art décoratif appliqué aux vitraux, j'ai cité les verres 
américains si curieux par leur demi-transparence, leurs nuances indé- 
cises et troubles, leur coloration diffuse, leurs rugosités, etc. Recou- 
rant à des procédés de moulage ou de martelage des verres coulés et 



VITRAUX. 103 

multipliant les variétés de verres opalins, irisés ou jaspés, MM. Appert 
nous ont dotés de produits non seulement analogues, mais encore 
supérieurs par la mesure et la pondération des effets : en France, la 
qualité essentielle reste k transparence et, si séduisants que soient 
les verres simulant des agates ou des marbres, leur opacité en limile 
remploi. 

Aujourd'hui, les peintres verriers disposent de ressources plus 
abondantes que leurs devanciers, peut-être même de ressources exces- 
sives : les verrières des premiers temps, d'une intensité de couleur et 
d'un éclat si merveilleux, étaient faites avec une gamme de tons des 
plus restreintes. 

Les fours actuels sont des fours à gaz, fours Siemens ou autres, et 
le soufflage se fait par des méthodes perfectionnées, sans intervention 
du souffle humain. 

11 importe que le peintre verrier ait d'avance une réserve de verres 
nuancés pouvant se prêter aux harmonies de sa composition. Ajourner 
les commandes à l'époque de l'exécution serait courir le risque de 
longs retards et parfois de graves mécomptes. 

L'artiste gagne à préparer lui-même ses grisailles, dont le ton dé- 
pend du choix de l'oxyde de fer ainsi que de la division déterminée 
par le broyage. Il doit aussi savoir faire ses couleurs vitriGables, qui, 
d'ailleurs, ne conviennent guère qu'aux vitraux de petites dimensions, 
vus à faible distance. 

Remplaçant la gravure au louret, l'action de lacide fluorhydrique 
permet de changer partiellement la coloration d'une pièce par le déga- 
gement de la couche inférieure des verres plaqués. 

La création d'un vitrail comporte une série d'opérations successives : 
composition, prévoyant avec soin les harmonies colorées qui résulteront 
du passage de la lumière; calque des traits représentant le réseau de 
plomb, report sur papier fort, découpage du papier suivant le contour 
des pièces qui composeront le vitrail, emploi des patrons ainsi obtenus 
pour couper au diamant les morceaux de verre coloré; montage en 
plomb provisoire et changement des pièces qui accuseraient un défaut 
d'harmonie; exécution en grisaille du trait décalqué sur le carton et 
des ombres ou des modelés; démontage et passage au feu, à 6 5o ou 



104 PAPIERS PEINTS. 

700 dejjrës, pour assurer ladhérence de la grisaille au verre; remon- 
tage en plomb. 

3. Papiers peints. — Presque toutes les sortes de papiers peints 
comportent une teinte plate de fond ; l'application de cette couche 
porte le nom àefonçage. Autrefois, le fonçage s exécutait à la main, au 
moyen de brosses. Cette main-d'œuvre pénible peut être remplacée 
aujourd'hui par le travail automatique d'une machine : le papier cir- 
cule dans un appareil à cylindres et reçoit la couleur d'un rouleau 
fournisseur; de grandes brosses, animées d'un mouvement épicycloï- 
dal assez rapide, étalent la matière colorante et uniformisent la teinte. 

Ainsi recouvert de la teinte plate du fond, le papier est soumis à 
l'impression. On imprime soit à h planche, soit au cylindre. 

Dans le premier cas, on se sert de planches et de baquets analogues 
à ceux des imprimeurs sur étoffes. Les planches sont vigoureusement 
pressées à l'aide d'un levier. 

Quant au second procédé, maintenant très répandu, il offre la plus 
grande similitude avec l'impression au rouleau des étoffes. Mais les 
cylindres sont généralement gravés en relief; la couleur est répartie 
à leur surface par un drap sans fin , convenablement tendu et plon- 
geant en partie dans la cuve alimentaire. Un gros cylindre couvert de. 
molleton presse le papier contre les cylindres imprimeurs. Isidore Leroy 
est le premier qui ait, à Paris, employé des machines de ce genre 
fonctionnant dans des conditions industrielles et d'une manière très 
satisfaisante (iSiâ); afin d'éviter les marbrures dans les larges sur- 
faces, il eut recours à un châssis armé de petites brosses qui corres- 
pondaient aux parties saillantes du cylindre imprimeur, rencontraient 
le papier après l'action de ce cylindre et assuraient l'uniformité de 
la teinte. 

Pour l'application simultanée des couleurs différentes, on a des 
machines formées d'un gros tambour central, sur lequel circule le 
papier, et d'une série de cylindres imprimeurs répartis autour de 
ce tambour; chaque cylindre dépose une couleur. 

L'emploi des rouleaux gravés en creux peut convenir pour quelques 
genres de papier peint, peu chargés eh couleur. 



PAPIERS PEINTS. 105 

Des machines spéciales ont été imaginées pour les papiers rayés. 
Leur organe essentiel est un petit réservoir composé d'autant de com- 
partiments qu'on veut faire de bandes; percés d'ouvertures régulières, 
les compartiments représentent une série de tire-lignes, au-dessous 
desquels passe le papier. 

A peine est-il besoin de dire que, si la machine a pu étendre son 
domaine, le mérite en revient pour une large part à Robert, l'inven- 
teur de la fabrication du papier sans fin. Le clichage est également 
un auxiliaire très utile. De nos jours, les machines sont ordinairement 
mues à la vapeur. 

Les rouleaux peints doivent être séchés sur des tringles et sur des 
baguettes. Il existe des appareils qui accrochent le papier aux baguettes 
et le promènent jusqu'à ce qu'il puisse être roulé par longueurs de 
8 mètres, après avoir été préalablement abattu et coupé. 

Quand le papier doit être satiné ou glacé, le lissage a lieu, soit au 
moyen d'une pierre à lisser ou d'un petit cylindre qu'on fait circuler 
sur l'envers, soit au moyen d'une machine à brosses cylindriques, 
appelée saltnetise, soit encore avec une brosse plate manœuvrée à la 
main. 

Parmi les papiers de luxe, je citerai notamment les papiers veloutés, 
les papiers gaufrés. Le veloutage s'obtient en fixant, par des mouve- 
ments de trépidation, de la tontisse de laine sur une couche d'huile 
cuite. Quant au gaufrage, qui imite si heureusement les cuirs de 
Cordoue, il se réalise à l'aide de cylindres repousseurs, portant, l'un 
en creux, l'autre en relief, le dessin voulu; quelquefois, le rouleau 
creux, en même temps qu'il joue le rôle de matrice, applique une 
seconde teinte accusant davantage les saillies. 

Sous le bénéfice de ces indications préliminaires, passons rapide- 
ment en revue les étapes successivement franchies par le travail du 
papier peint, au cours du xix* siècle. 

Jusqu'en 1827, l'impression s'est faite exclusivement à la planche 
plane (bloc de bois gravé en relief), que l'ouvrier appliquait à la 
main sur des feuilles collées les unes au bout des autres; un repérage 
à pointes assurait la correction des raccords. M. Follot cite un très 



106 PAPIERS PEINTS. 

beau dëcor (Psyché et Cupidon), exécuté de cette maDière en 181/1 
par des artistes français et pour lequel il avait fallu graver plus de 
1,5 00 planches. La France jouissait d ailleurs dune primauté incon- 
testée; elle comptait de nombreuses maisons fournissant des produits 
hors pair : Jacquemart,!. Dufour, Zuber, Mader, Gillou et Thorailler, 
J. Dufour et A. Le Roy, etc. 

Parfois, les planches étaient faites en cuivre, quand les traits offraient 
trop de délicatesse pour le bois. 

En 1827, apparut à Mulhouse, dans lusine Zuber, l'impression au 
cylindre de cuivre gravé en creux, déjà appliquée aux tissus de coton; 
la machine, manœuvrée à bras, ne donnait que de petits quadrillés et 
des diagonales. Trois ans plus tard, Newton, ingénieur à Londres, 
perfectionnait le procédé et se faisait délivrer une patente pour un 
appareil qui comprenait des cylindres gravés, des cylindres distri- 
buteurs ou fournisseurs, un grand tambour recouvert de drap et muni 
à sa circonférence de rouleaux presseurs pour assujettir le papier, des 
cylindres sécheurs, des bobines ensouples servant à dérouler d'un bout 
et à enrouler de l'autre la bande de papier sous une pression con- 
venable. 

Les recherches mécaniques allaient se multiplier, notamment à 
Paris, non sans éveiller les^ craintes et les résistances des ouvriers. 

Une véritable révolution se préparait par l'entrée en scène du papier 
sans fin, qui devait mettre à la disposition des industriels, d'abord des 
rouleaux de 8 à 9 mètres, puis des bobines d'une longueur pour ainsi 
dire indéfinie. 

Vers 1887, Marchais et Bissonnet créaient une machine à une couleur 
avec cylindres de bois gravé en relief, appropriée aux coutils et aux 
petites rayures. Bientôt, Leroy inaugurait des machines vraiment pra- 
tiques à une ou deux couleurs; entre autres mérites, il avait notam- 
ment celui de l'invention du drap sans fin pour la répartition des couleurs 
sur les cylindres. A côté de ce fait capital, on peut mentionner la 
construction d'auges à compartiments remplis de couleurs parfaitement 
dégradées, pour l'obtention mécanique des teintes fondues précé- 
demment réalisées par l'emploi du pinceau ou par l'application de 
teintes plates superposées (Zuber et Spœrlin, de Vienne), et celle des 



PAPIERS PEINTS. 107 

machines tire-lignes, traçant des bandes d'an parallélisme rigoureux 
(Zuber fils). 

M. Wolowski, rapporteur de la Commission française à TExposition 
universelle de Londres (i85i), put rendre un légitime hommage à 
la supériorité de notre fabrication, tout au moins pour les papiers 
peints de qualité supérieure. L'honneur des principales améliorations 
revenait à la France; aucun autre pays ne réalisait au même degré 
la correction du dessin, Tampleur de la composition et le fini de Texé- 
cution. Sauf de rares exceptions, les manufactures étaient concentrées 
à Paris. Pour les produits de qualité inférieure, la Grande-Bretagne 
et les États-Unis arrivaient, en faisant largement appel aux procédés 
mécaniques, À fabriquer économiquement et à nous concurrencer ainsi 
avec succès : dès 1 84o, Potter, imprimeur d'étoffes à Manchester, avait 
organisé l'impression à la vapeur du papier continu. 

Dans les premières années de la seconde moitié du siècle, Seegers, 
ouvrier doreur sur cuir, étendit au papier peint l'usage du balancier 
pour dorer et fournit un genre nouveau, qui devait conduire plus 
tard aux papiers avec relief et aux imitations de tous les grains ou points 
d'étoffe. Bientôt, la France importa des machines à huit couleurs; en 
1860, Gillou et Thorailler montèrent de grandes machines anglaises, 
mues par la vapeur. Les faits saillants constatés à l'Exposition de 1867 
furent : le développement considérable du travail mécanique ; l'inven- 
tion d'un certain nombre de papiers frappés, veloutés, dorés; le perfec- 
tionnement des papiers-cuirs, qui avaient conquis la faveur du public; 
l'application de couleurs nouvelles. Deux machines figuraient au groupe 
de la mécanique : un appareil à foncer; un appareil d'impression à 
six cylindres en relief, reproduisant les dispositions de l'ancien métier 
à surface des Anglais et assurant dé bons résultats pour l'encrage. 
Malgré les améliorations dont ils avaient été l'objet , les procédés mé- 
caniques demeuraient impuissants à fournir plus de vingt-quatre cou- 
leurs et à atteindre la perfection du travail manuel au point de vue du 
coloris, de l'harmonie des tons et de la dégradation des teintes. La 
France conservait d'ailleurs sa prééminence pour la variété des mo- 
tifs, la richesse et la beauté des papiers de luxe. 

Parmi les progrès mis en lumière par l'Exposition de 1878, se 



108 PAPIERS PEINTS. 

rangeaient lemploi plus fréquent des machines à foncer, l'accroissement 
du nombre des machines d'impression, le succès avec lequel la fabri- 
cation mécanique avait abordé les genres élégants et riches, lusage 
plus répandu des moteurs à vapeur, la fidélité d'imitation des étoffes 
(soieries, velours, tapisseries, etc.), la tendance à une simplicité plus 
grande des dessins : il semblait que les manufacturiers eussent renoncé 
aux tours de force de i855 et de 1867, aux compositions exigeant 
jusqu'à 3,000 ou /(,ooo planches. La France, en possession du premier 
rang même dans l'ordre mécanique, montrait de beaux dessins com- 
portant â li couleurs et tirés à la machine. 

En 1889, l'industrie française était restée digne de son passé. La 
fabrication à la planche continuait à être préférée pour les papiers 
riches; ses produits se recommandaient plus que jamais par leur belle 
qualité et leur bon goût. D'autre part, la fabrication mécanique avait 
pris de nouveaux développements et considérablement progressé : on 
comptait plus de âoo machines, dont beaucoup mues à la vapeur. 
Chaque jour, le travail au cylindre étendait son domaine et conquérait 
des articles naguère réservés au travail à la planche. Les papiers dorés 
à la machine, à peine abordés en France depuis douze ans, surpassaient 
ceux de nos rivaux étrangers, sans être plus coûteux. Une innovation 
était l'emploi mécanique du mica, si bien approprié aux effets de 
soieries à reflets. Les pointillés, les petits quadrillés et les mille raies 
au cylindre, particulièrement utiles pour les motifs de tapisserie, 
constituaient de même une invention récente ^^K L'imitation des cuirs 
patines avec leurs ors de différentes teintes, des velours d'Utrecht ou 
de Gênes, des faïences, etc., se montrait admirablement réussie. 

Peu de changements essentiels se sont produits après 1889. Ce- 
pendant la machine a poursuivi ses progrès. Deux nouvelles pâtes à 
papier ont fait leur apparition : l'une, imitant la toile avec chiné de 
jute; l'autre, dite veloutinej de genre laineux, remplaçant les papiers 
veloutés. On attribuait à cette dernière l'avantage de ne pas retenir la 
poussière et d'être plus facile à imprimer et à coller, en même temps 
que plus économique; mais l'expérience n'en a pas consacré la supé- 
riorité. 



(') 



Cependant Rëveillon en avait eu Tidëe vers la fin du xviii* siècle. 



PAPIERS PEINTS. 109 

Aujourd'hui, plusieurs maisons françaises livrent des couleurs d ex- 
cellente qualité à des prix déliant toute concurrence. Nous trouvons 
sur notre sol ou dans nos colonies les matières premières de nos 
vernis si recherches, même à Tëtranger. Le nord de la France fournit 
les huiles; le Midi, Tessence de tërébenthine; le Sénégal, Madagascar 
et la Nouvelle-Calédonie, des 'gommes excellentes. D'habiles indu- 
striels de Charleval ont rompu le monopole que possédait l'Allemagne 
pour la fabrication des bronzes en poudi^e. 

L'industrie du papier peint a pris une extension rapide en Alle- 
magne; après s'être confinés dans les articles à bas prix, nos voisins 
ont abordé une production plus soignée. Aux États-Unis, la fabrication, 
bien que ne remontant pas au delà de 1836, est devenue fort active, 
grâce aux procédés mécaniques; les papiers, inférieurs à ceux de 
l'Europe, répondent aux besoins de la clientèle locale, ainsi que des 
marchés de l'Amérique du Sud et des Indes. En Angleterre, les fa- 
bricants ont formé une association qui dispose de puissants moyens 
d'action; comme je l'ai déjà indiqué, l'article lavable dit sanîtary 
entre pour une large part dans leur production; ils emploient beau- 
coup aussi diverses sortes de pâtes à papier moulées et conservant 
de forts reliefs, pour tentures riches. 

Notre exportation dépasse sensiblement l'importation; mais la con- 
currence étrangère a réduit l'écart pendant les deux dernières années 
du siècle. 

On rattache ordinairement aux papiers peints de tenture les pa- 
piers dits de fantaisie, bien que ceux-ci servent surtout au cartonnage, 
à la reliure, au paquetage, à la chromolithographie, à la photo- 
gravure, etc. 

La dénomination de papiers de fantaisie comprend d'innombrables 
variétés de papiers colorés, unis, marbrés, cailloutés, teintés en mo- 
saïque, dorés, argentés, maroquinés, imitant l'écaillé vernie, etc. 
Jusqu'en 1876, la fabrication en France était purement manuelle; 
à cette époque, a commencé la fabrication mécanique , qui est aujour- 
d'hui d'un usage général. Nous sommes parvenus à lutter contre la 
concurrence redoutable de l'Allemagne et à faire économiquement 



110 MEUBLES. 

des articles comme le papier couché or et argent, le papier ëtain et 
le papier imitation de cuir, qui, naguère, provenaient exclusivement 
de rëtranger : aussi notre exportation prësente-t-elle un excédent sen- 
sible sur l'importation. D'heureuses améliorations ont été, d'ailleurs, 
apportées aux conditions d'hygiène et de salubrité dans lesquelles tra- 
vaillent les ouvriers. 

Les stores transparents nous viennent de TOrient, où ils ont pré- 
cédé les verres à vitres; c'est sous le règne de Louis XV que l'usage a 
commencé à s'en répandre sur le sol français. H en existe de nombreux 
genres, suivant les fluctuations de la mode qui est allée par exemple, 
vers la fin du siècle, aux étoffes plissées et aux types flamands avec 
broderies. Mais, seuls, les stores en papier ou en tissu, peints ou 
imprimés, appellent ici de courtes indications. 

Tandis que d'autres pays et notamment l'Allemagne fabriquent des 
stores imprimés à bas prix, la France continue à livrer des produits 
d'un prix élevé. Sa spécialité est toujours le décor à la main ou au 
pochoir; ni les procédés à la planche, ni les procédés mécaniques, ne 
s'y sont répandus. L'industrie française pourrait utilement modifier 
son orientation. 

4. Meubles. — L'industrie du meuble emploie les essences les 
plus diverses : acajou, amarante, aulne, bambou, bois d'or, bois 
de rose, bois de satin, bois des Indes, bois pétrifié, buis, cam- 
phrier, cèdre, cerisier, châtaignier, chêne, citronnier, ébène, érable, 
frêne, hctre, noyer, orme, osier, palissandre, peuplier, pitch-pin, 
poirier, rotin, sapin, sycomore, thuya, tilleul, etc. Souvent, elle 
marie des bois de colorations différentes, notamment pour la mar- 
queterie. 

Au travail du bois s'associent le vernissage (vernis Martin, laque, 
etc.), la peinture, la sculpture, la dorure, la gravure, les incrustations 
(nacre, écaille, émaux, etc.), certains emplois de l'ivoire, les adap- 
tations de marbre, de céramique, dé verrerie, de métaux (fer, acier, 
cuivre, bronze, etc.). L'ébénisterie trouve également des auxiliaires 
dans le cuir, le drap, la broderie, etc. 



MEUBLES. 111 

Les évolutions du meuble intëressent surtout Tart décoratif. 
Quelques-unes, cependant, touchent à la matière ou à son élabo- 
ration. 

Sous le Consulat et TËmpire, lacajou dominait. L'introduction de 
ce bois en Europe remonte à 1 730 ; elle est due à un célèbre médecin 
de Londres, Gibsons, qui en avait reçu de son frère, capitaine de 
vaisseau, plusieurs billes apportées comme lest sur un navire venant 
des Indes orientales et qui, après bien des résistances, finit par les 
imposer à son ébéniste WoUaston, pour la confection d'un bureau. 
Grâce à la variété de ses veines et de ses ronces, à la facilité de son 
polissage, à la franchise de ses tons, à sa durée, l'acajou conquit la mode 
et devint bientôt abordable aux plus modestes fortunes, sous la forme 
de placage. Au temps de Louis-Philippe, la vogue de l'acajou com- 
mença à faiblir; nos ébénistes firent les plus louables efforts pour 
répandre l'usage des bois indigènes, noyer, frêne rosé, orme noueux, 
chêne, aulne, merisier, érable, platane, peuplier, sapin. Lors de 
l'Exposition universelle de 1 85 5, on put constater un recul notable 
de l'acajou et d'un autre bois exotique, le palissandre, en faveur du 
noyer, du chêne et du poirier teint, plus souples et plus dociles aux 
caprices de la sculpture. Vers 1878, le meuble plaqué, si fragile et 
si faux, avait perdu beaucoup de terrain et cédait devant le meuble 
massif. En 1889, le délaissement du placage s'était encore accusé, au 
profit des meubles en bois simplement ciré ou teint; comprenant les 
avantages d'une décoration moins chargée, mais plus solide, l'ébé- 
nisterie marquait une tendance très nette à réduire les pièces rapportées, 
clouées ou collées; les meubles légers et propres en pitch-pin verni 
trouvaient une clientèle nombreuse, en particulier pour les appar- 
tements de villégiature. 

Jadis, les meubles étaient exclusivement fabriqués à la main. Les 
nécessités de la lutte contre la concurrence étrangère et, par suite, de 
la production à bon marché amenèrent, vers 1830, l'ébénisterie à se 
servir des machines-outils. Bientôt l'utilisation de ces machines s'étendit 
aux meubles de luxe. C'est ainsi que les moulures sont faites à la tou- 
pie et les hauts ornements à la scie mécanique. Pour les ornements 
sculptés, diverses tentatives de substitution du travail mécanique au 



112 TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 

travail manuel ont été entreprises sans succès, et la gouge reste loutil 
de prédilection. 

A la Bn du siècle, la valeur de nos importations était de 
7,5oo,ooo francs et celle des exportations de i4 millions. Dans les 
entrées figurent principalement les meubles en bois courbé d'Au- 
triche, les sièges d'Italie, les meubles divers des Etats-Unis, d'Angle- 
terre, d'Allemagne, de Belgique , d'Espagne , du Japon. Nos expéditions 
sont destinées à l'Algérie, à l'Angleterre, à la Belgique, à l'Allemagne, 
aux Etats-Unis, à la République Argentine, à la Suisse, etc. 

5. Tapisseries, tapis, tissus divers d'ameublement. — Sauf 
exception, les instruments et les procédés de l'art du tapissier restent 
à peu près ce qu'ils furent dès l'antiquité. 

On distingue la tapisserie de haute lisse, comme celle de la Manufac- 
ture nationale des Gobelins, et la tapisserie de basse lisse, comme celle 
de la Manufacture nationale de Beauvais ou des établissements parti- 
culiers d'Aubusson et de Felletin. Elles se font à l'envers, l'une sur un 
métier vertical, l'autre sur un métier horizontal. La chaîne est tendue 
à ses deux extrémités par des rouleaux et l'ouvrier y passe des fils de 
trame en laine, en soie ou en métal, enroulés sur de petites bobines 
quHl change à sa fantaisie pour l'interprétation de la peinture du 
modèle. 

A Beauvais, par exemple, les anciens métiers en bois ont fait place 
à des métiers en fonte, établis d'après le même principe, mais plus 
solides et moins encombrants. Ces métiers sont montés sur un axe 
pivotant, au moyen duquel l'ouvrier peut basculer le châssis et se 
rendre compte, à l'endroit du tissu, de l'efl^et ainsi que de la bonne 
exécution du travail. La chaîne est constituée par des fils de coton 
cordonnés retors; deux pédales, mises en communication par des 
nœuds avec les fils de cette chaîne, permettent de l'ouvrir et d'y faire 
les passées ou duitées. Tandis que la laine fournit les ombres et les 
demi-teintes, la soie sert aux clairs et aux rehauts. Au-dessous du mé- 
tier se trouve un décalque (trait ou lavis) du modèle. 

Parmi les faits du siècle intéressant la technique, il y a lieu de citer 
notamment : l'annexion progressive d écoles à nos manufactures natio- 



TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 113 

nales; la création, en 1812, du système de hachures à deux ou trois 
tons; Tinvention, par Chevreul, de son cercle chromatique, qui dé- 
finit plus de 1/1,000 tons. C'est en 1826 que les manufactures des 
Gobelins et de Beauvais ont eu leur domaine nettement délimité, la 
première monopolisant la tapisserie de haute lisse et recueillant les 
ateliers de la Savonnerie, alors que la seconde se cantonnait dans la 
tapisserie de basse lisse pour meubles, canapés, causeuses, fauteuils, 
tabourets, écrans, feuilles de paravent, dessus de portes et panneaux 
de tenture décorative. 

Nîmes fabrique au métier Jacquard, mû à la main, de belles tapis- 
series en laine et soie. Roubaix et Tourcoing produisent aussi et à très 
bas prix des tapisseries similaires sur des métiers Jacquard, manœu- 
vres à la vapeur et exigeant, pour certains dessins, un nombre consi- 
dérable de cartons. 

La mode a adopté, malgré leur prix élevé, des peintures décoratives 
sur tissus à gros grains. Certaines imitations des Gobelins ou des 
Flandres, dues à des artistes de talent, éveillent une illusion accep- 
table. 

v Avant 1789, les tapis constituaient des objets de luxe inaccessibles 
à la consommation courante; Imdustrie ne produisait, pour ainsi dire, 
que de grands morceaux extrêmement coûteux. Cette situation sest 
heureusement modifiée et la fabrication des tapis ordinaires a pris 
une importance considérable pendant le xix"" siècle , grâce aux progrès 
de la mécanique. 

" La première place appartient aux Iwfu à points noues y comme ceux 
de la Savonnerie et comme la plupart des tapis orientaux» Ils reçoivent 
souvent la dénomination de tapis d'Orient, bien que certaines contrées 
orientales fabriquent, en outre des tapis veloutés, diverses sortes de 
tapis ras genre Aubusson et d'autres d'une contexture très serrée, très 
résistante, dits schiimaks ou chamahis. Les tapis à points noués se 
font sur un métier de haute lisse, dont la chaîne généralement en 
laine et la trame en fil de chanvre ne sont ni l'une ni l'autre appa- 
rentes; à l'inverse de ce qui a lieu pour les tapisseries, l'ouvrier voit 
l'endroit du tissu ; il noue à la main des brins de laine ou de mohair 



8 

laraiiiLaiB satiumaui 



114 TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 

sur les fils de la chaîne et en coupe les mèches à une certaine hauteur, 
a6n de former une surface veloutée. Depuis 1870, la fabrication des 
tapis k points noués a pris chez nous un vif essor. Quelques efforts 
intéressants ont été faits, notamment h Aubusson, en vue de la pro- 
duction mécanique de ces tapis. 

On donne le nom de moquelle à un tissu intermédiaire entre le tapis 
ras et le velouté d'Orient, moins sec, plus moelleux et plus chaud que 
le premier, beaucoup moins cher que le s3cond. Les premiwes mo- 
quettes, qui paraissent avoir été fabriquées k Abbeville en 1667, 
étaient veloutées et avaient, par suite, leurs mèches coupées. Peu 
après sont nées en Belgique les moquettes bouclées ou épinglées , sans 
mèches coupées. Les tisseurs combinaient une chaîne inférieure, ten- 
due entre deux ensouples ordinaires, avec une ou plusieurs autres 
chaînes à fils lâches, ourdies sur des séries de bobines indépendantes 
(roquetins), qui s'adaptaient h un cantre ; ces derniers fils étaient suc- 
cessivement levés ou abaissés, soit pour laisser passer la trame, soit 
pour recevoir les tringles en fer servant à former les boucles; après 
un certain nombre de coups de battant, louvrier retirait progres- 
sivement les tringles du tissu et, à ce moment, une sorte de rabot 
tranchait, s'il y avait lieu, le sommet des boucles sur toute la lar- 
geur du tapis. 

^ Les moquettes commencèrent à se répandre en Angleterre au com- 
mencement du siècle, et les manufacturiers de la Grande-Bretagne 
ne tardèrent pas à diriger leurs efforts vers la fabrication économique 
des tapis communs. Ces industriels furent les premiers à appliquer 
la mécanique Jacquard aux métiers de tissage des moquettes. Entre 
temps étaient inventés les moquettes à grils, c'est-à-dire à plusieurs 
chaînes de couleurs, les tapis chenille, les tapis à points tubes. Bien- 
tôt nos fabriques d' Aubusson, d'Amiens, de Roubaix, etc., suivirent 
l'exemple de l'Angleterre. L'année i83A marqua la généralisation du 
métier Jacquard ; à la même époque, on constatait un notable dévelop- 
pement de la moquette bouclée ou épinglée. 

^ Pendant un certain temps, le tissage resta purement manuel, et 
les améliorations se bornèrent à des dispositifs ingénieux pour la ma- 
nœuvre des fers et le tranchage des mèches. W.Wood,de Wilton,ac- 



TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 115 

coniplit une vëritable révolution en remplaçant le bras de Thomme par 
la machine à vapeur; grâce à de persévérantes études entreprises dès 
i84o, il parvint à établir un métier mécanique où les diverses fonc- 
tions de lappareil, mouvement du battant et de la mécanique Jacquard, 
insertion et extraction des fers, coupage des boucles à Taide de lames 
obliques adaptées à ces fers, s'effectuaient automatiquement. L'inven- 
teur présenta son métier h l'Exposition universelle de i855, après 
y avoir apporté divers perfectionnements. Tandis que la fabrication 
mécanique se propageait en Angleterre et ensuite aux Etats-Unis, la 
France reculait devant une transformation de son matériel, et il faut 
aller jusqu'à 1880 pour voir nos industriels s'engager vraiment dans 
la voie nouvelle, sous la pression d'une concurrence redoutable. Les 
constructeurs français n'arrivaient, d'ailleurs, pas à futter contre ceux 
d'Outre-Manche; aussi fut-il nécessaire d'importer des métiers méca- 
niques anglais du système Wilton. 

Une autre innovation heureuse et remarquable apparut en Angle- 
terre vers i855 : le procédé d'impression sur chaîne, simulant les 
dessins et les coloris des moquettes fabriquées à l'aide de la jacquard. 
La fabrication mécanique des moquettes bouclées ou veloutées, ainsi 
imprimées sur chaîne, permettait d'obtenir des tapis d'un bon marché 
extraordinaire. Nous nous sommes, plus tard, pourvus d'un outillage 
analogue à celui de nos voisins. 

L'Exposition universelle de 1900 a attesté, tout à la fois; des pro- 
grès nouveaux et le comblement des lacunes que [)ouvait encore pré- 
senter naguère la fabrication française. A nos métiers mécaniques est 
maintenant adaptée la jacquard en fer du type Vincenzi, qui assure 
une économie sensible sur les cartons. La machine Jacquard, elle- 
même, a été très réduite, et il devient facile d'en avoir trois, quatre 
ou cinq pour un seul métier : de la sorte, les producteurs font aisé- 
ment des carpettes d'une largeur de 3 à 4 mètres sans répétition dans 
les dessins. 

Afin de pénétrer dans les pays dont les droits de douane sont 
presque prohibitifs pour les moquettes en laine, plusieurs fabricants 
recourent au coton et au jute. 

Entre autres nouveautés mises en lumière par l'Exposition de 1 900. 

8. 



116 TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 

le rapport du jury signale les tapis parmem de MM. Duquesne et C'*^, 
obtenus sur des métiers mécaniques assez analogues aux grands mé- 
tiers à dentelle ; les fils de la chaîne destinés à faire velours s'enrou- 
lent autour de la chaîne de force en chanvre , lin , jute ou coton ; il en 
résulte un envers laineux reproduisant, en une sorte de gros points de 
tapisserie, le dessin que lendroit montre en velouté. 

Le jonc, le chanvre, le bambou, l'aloès, l'alfa, les fibres du coco- 
tier, etc., fournissent depuis longtemps des lapis de sparlerie. Divers 
pays orientaux, tels que le Japon, Tlndo-Chine, le Siam, sont parve- 
nus à produire des nattes d'une finesse extrême et d'une grande ori- 
ginalité. La France et la Belgique excellent à fabriquer, en sparte et 
en aloès, des tapis aux gros points noués, dont les dessins de colora- 
tion chaude rappellent les tapis d'Orient. 

Une étude complète des tissus d'anieuhlement serait fort longue. 11 
me sera permis de l'abréger en élaguant d'une manière à peu près 
absolue le matériel, qui fera plus loin l'objet d'un examen d'ensemble 
pour tous les tissus autres que les tapisseries et les tapis. 

Après la Révolution, le premier fait important fut l'application 
de la mécanique Jacquard, vers 1802. Les centres industriels de 
Lyon, Tours, Nîmes, adoptèrent les premiers cette mécanique. Ils 
monopolisaient les soieries lancées à plusieurs lats, les velours de 
Gênes ou de Venise, les brocarts, les brocatelles et les lampèzes, 
soieries brochées ou spoulinées. L'ameublement n'employait guère 
alors, outre ces étoffes, que les velours d'Utrecht unis ou gaufrés, 
les calicots imprimés, les draps unis et les tissus de crin, dont la 
fabrication avait pris pied en France à la fin du xviii'^ siècle ou au 
commencement du xix®. 

Vers i8/io, la région du Nord introduisit, à son tour, la jacquard 
dans la fabrication des étoffes de fantaisie. Diverses additions, notam- 
ment celle des mécaniques d'armures, simplifièrent et accélérèrent le 
tissage. Aux damas de laine, aux satins à chaîne de laine avec dessins 
de couleur enlevés par une trame de laine se joignirent peu à peu des 
étoffes mélangées, des damas et des satins de soie et laine, des reps 
de laine avec rayures à dessins enlevés en soie. 



TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 117 

Pendant assez longtemps, ces étoffes, aujourd'hui dëniodëes, suf- 
firent aux demandes du public. Les étoffes unies formaient, à cette 
époque, la base de lameublement bourgeois; à l'étranger, comme en 
France, les stoffs (sortes de toile en pure laine), les satins de laine, 
les reps de laine épingles à côtes plus ou moins fines, les velours 
d'Utrecht tissés à Amiens, avec des éléments de pékinades coloriées 
par ourdissage, jouissaient d'une extrême faveur. 

En 1871, la mécanique Jacquard fut appliquée aux métiers mus 
par la vapeur pour les étoffes d'ameublement. Ce progrès mécanique 
détermina la multiplication des tissus mélangés de fantaisie en soie 
et laine, en laine et coton, en coton et jute, ainsi que des tissus tout 
en coton et tout en jute. La fabrication française par métiers auto- 
matiques prit un vif essor. 

L'Exposition universelle de 1878 montra le chemin parcouru par 
la France. A côté des soieries de Lyon et de Tours, des riches étoffes 
de Nîmes, Paris et Bohain, figuraient les nombreuses étoffes mélan- 
gées du Nord ; d'admirables imitations de velours de Gênes frisés et 
coupés, des reproductions sur métier mécanique de lampas, soieries, 
brocarts et brocatelles, constituaient une révélation; les étoffes de 
coton, les tissus de jute et spécialement les velours, les rideaux et 
tentures en armures diverses tirées de cette matière, les velours unis 
en lin d'une largeur de 1 m. 3o, recueillaient le plus franc succès. 

A l'Exposition de 1889, les conquêtes de la production mécanique 
s'affirmèrent hautement, en particulier pour les tissus de fantaisie 
fabriqués à Roubaix, Tourcoing, Lannoy et Thizy. Lyon, Tours, 
Nîmes, Bohain continuaient d'ailleurs le tissage à la main de leurs 
riches soieries. Ces soieries étaient imitées mécaniquement et à des 
prix moins élevés, grâce au remplacement de l'organsin par la schappe 
dans la chaîne et de la soie des Gévennes ou de Chine par la soie 
tussah dans la trame. On remarquait les étoffes de coton à dessins 
français ou plutôt orientaux, obtenus au moyen de la superposition de 
plusieurs chaînes lattées. Les reps, satins et damas de laine avaient 
presque disparu; fabriqué en double pièce à la fois, le velours de lin 
éliminait le velours d'Utrecht. Sans avoir rien perdu de ses mérites, 
l'impression mécanique était moins active , par suite des progrès du 



118 TAPISSERIES, TAPIS, ETC. 

tissage à la machine; les imprimeurs revenaient au travail manuel, 
plus apte à certains effets décoratifs; ils opéraient non seulement sur 
coton, mais aussi sur lin, jute, laine, poil de chèvre. 

La période 1889-1900 na pas été stérile. Des imitations de 
soieries en coton mercerisé pour tentures murales ont efficacement 
aidé notre commerce d'exportation. Le mariage de la soie et du co- 
ton mercerisé donnait en même temps d'autres imitations très inté- 
ressantes de soieries. Mais la nouveauté principale, Tune des plus im- 
portantes dont aient jamais bénéficié les étoffes d ameublement de 
qualité courante, est la fabrication à fardages. En combinant quatre, 
cinq ou six chaînes de couleur avec deux, trois ou quatre trames, 
selon le dessin, elle fournit mécaniquement à la jacquard des étoffes 
d'une richesse surprenante ; ces étoffes peuvent être en coton. On exé- 
cute ainsi soit des tapisseries d'une étonnante finesse de détails, soit 
d'autres tissus dont le dessin enlevé en tons vifs ou rompus, tantôt sur 
fond de coton, tantôt sur fond de soie, est des plus séduisants. 

Il y a lieu de mentionner aussi des procédés nouveaux d'encartage 
photographique, puis un système électrique de lecture et de perçage 
des cartons. 

Nous avons 17,000 métiers mécaniques ou à bras affectés aux 
étoffes d'ameublement, et notre production comprend des tissus très 
variés : tissus unis et classiques, tissus de crin, tissus mélangés, tissus 
imprimés, tissus brodés, toiles peintes en imitation de tapisserie. 

La toile cirée, remonte au xviii'' siècle. Soij enduit a pour éléments 
l'huile de lin et le blanc de Meudon; le tissu est en coton, en jute ou 
en chanvre. Après impression, la toile cirée passe à l'étuve. Les pro- 
cédés d'impression à la planche de bois (i834), ceux de la litho- 
graphie et l'emploi d'engins mécaniques pour la pose des fonds ainsi 
que pour le ponçage ont puissamment concouru au développement de 
la fabrication. Nous luttons avec peine contre l'étranger au point de 
vue des prix. 

Galloway imagina eh 1 844 un nouvel enduit formé par des déchets 
de caoutchouc et de la poudre de liège; le kamptulicon, fabriqué au 
moyen de cet enduit, était chaud, hydrofuge, élastique, mais coûtait 



TAPISSERIES, TAPIS, ETC. IID 

cher. En 1860, Wallon substitua au caoutchouc l'huile de lin et créa 
le linoléum, dont Tusage ne larda pas à se répandre. La préparation 
du linoléum exige une assez longue série d'opérations : oxydation de 
l'huile, suivant les méthodes Wallon, Taylor ou Bedford, par contact 
intime avec l'air; addition de gommes, de résines, et cuisson, donnant 
un composé dit cimjent; concassage de déchets de liège préalablement 
triés, moulure et blutage; mélange du ciment, du liège en poudre 
et d'ocrés ou d'oxydes de fer dans des appareils broyeurs et divi- 
seurs; application de l'enduit chaud sur une toile de jute, à l'aide de 
calandres; pose d'un autre enduit sur l'envers; séchage ou envoi aux 
ateliers d'impression, soit manuelle, soit mécanique. Un défaut com- 
mun à toutes les impressions est de s'altérer rapidement. MM. Wallon, 
Leake, Godfrey, Lucas, Nairn, cherchant à y porter remède, ont in- 
venté des linoléums granités ou incrustés; le principe général des 
procédés d'incrustation consiste à distribuer les enduits des différentes 
nuances sur le tissu, au moyen de formes spéciales, puis à lier le 
tout par la chaleur et la pression. 

On utilise le cuîr pour les tentures murales et les garnitures de 
sièges. Les moyens de décor sont l'estampage, le gaufrage, la ciselure 
à main levée, la peinture, la dorure. Jadis, les fabricants employaient 
à l'estampage et au gaufrage des matrices de bois en creux et en 
relief; le bois a été remplacé par le cuivre. L'usage des cylindres de 
cuivre gravé a réduit le prix des cuirs gaufrés. 

Les cuirs factices sont entrés en concurrence avec les cuirs naturels. 
Ils s'obtiennent par le mélange et la compression de matières diverses, 
puis par l'application d'enduits spéciaux. 

Récemment est apparu le cuir aggloméré. On le prépare en encol- 
lant et en soumettant à la presse hydraulique des déchets de corroirie 
provenant du dragage des peaux tannées. 

Parmi les articles qui viennent d'être passés en revue, quelques-uns 
donnent lieu à un commerce extérieur assez actif. 

C'est ainsi qu'en 1900 l'importation des tapis de laine pure ou 
mélangée a atteint 2,610,000 francs (dont 1,765,000 francs pour 
les tapis d'Orient ou leurs imitations, principalement envoyés par la 



120 CÉRAMIQUE. 

Turquie et TAngleterre) , et Texportation , 9,770,000 francs; l'impor- 
tation des étoflfes de pure laine et des velours de même matière pour 
Tameublement, 960,000 francs, et l'exportation, 8,770,000 francs; 
l'importation des toiles cirées et du linoléum, 8,960,000 francs (dont 
la plus grosse part pour les provenances d'Angleterre), et l'expor- 
tation, 84o,ooo francs. 

6. Céramique. — Les différentes variétés de produits céramiques 
se rangent dans la classification suivante : porcelaines; grès; faïences; 
briques, tuiles, poteries de construction, terres cuites architecturales. 

Toutes les porcelaines doivent être blanches, translucides et vitri- 
fiées dans leur masse; elles sont imperméables à l'eau et résistent à 
Taclion de la gelée, même sans couverte. On distingue : i"* la porce- 
laine dure, qui cuit entre i,3oo et i,4oo degrés (pâte de kaolin, de 
feldspath et de quartz; couverte de feldspath et de quartz parfois 
additionné de carbonate de chaux); 2** la porcelaine tendre anglaise, 
qui cuit entre 1,100 et 1,300 degrés (pâte de kaolin, souvent d'argile 
plastique blanche, de feldspath, de quartz et de phosphate de chaux; 
glaçure en verre alcalino-plombeux contenant de l'alumine et de 
l'acide borique); 3° la porcelaine tendre française, qui se rapproche 
du verre et cuit vers 1,100 degrés (pâte obtenue par le mélange d'une 
fritte alcaline, de marne blanche et de craie; émail en verre alcalino- 
plombeux analogue au flint-glass). Une autre matière, encore plus 
proche du verre par sa composition, mais façonnée comme la céra- 
mique, est apparue à la fin du siècle, sous le nom de pâte de verre. 
Dans les porcelaines dures, il existe deux types bien tranchés : le type 
européen à couverte feldspath ique; le type oriental à couverte feldspa- 
thique et calcaire. Le premier de ces deux types, plus alumineux, 
cuit à très haute température, est plus dur, se prête bien à la fabri- 
cation d'objets usuels, mais ne comporte que des procédés restreints 
de décoration; quant au second, qui cuit à une température infé- 
rieure, son désavantage au point de vue de la solidité a comme 
contre-partie le mérite d'offrir des ressources décoratives très variées. 
Tandis que les Chinois et les Japonais emploient soit, au feu de four, 
les couvertes colorées, les couleurs sous couverte, les couleurs entre 



CÉRAMIQUE. 121 

deux couvertes, soit, au feu de moufle, les ëmaux translucides et 
opaques, les Européens se contentent des pâtes colorées et des pein- 
tures au petit feu; cependant ils sont arrivés récemment aux cou- 
leurs de grand feu posées sur ou sous couverte. 

Durs, sonores, opaques, légèrement vitriGés dans leur masse et 
par suite imperméables aux liquides sans le secours d'un vernis, les 
grès-cérames ne diffèrent des porcelaines que par leur défaut de 
transparence et de blancheur. Us se divisent en deux catégories, sui- 
vant qu on les fabrique au moyen d argiles propres à donner naturel- 
lement une poterie imperméable après cuisson ou de pâtes rendues 
dans une certaine mesure fusibles par laddition de matières feldspa- 
thiques. Ceux de la première catégorie fournissent des tuyaux, des 
ustensiles de ménage, des pièces dart ou d'architecture; ceux de la 
seconde catégorie sont utilisés pour les carrelages, les revêtements 
décoratifs, la mosaïque, et, grâce à leur couleur claire, peuvent être 
colorés dans la masse des tons les plus divers. Le grès reçoit au be- 
soin des couvertes colorées, analogues à celles de la porcelaine, mais 
moins glacées; souvent, ces couvertes mates ne sont que des matières 
naturelles ou des résidus de l'industrie (laitiers, scories de hauts 
fourneaux, laves, basaltes, pierres ponces). Pour les objets usuels, on 
se contente d une glaçure par projection de sel marin humide dans le 
four à la fin de la cuisson. 

Une démarcation très nette s'établit entre la faïence fine et la 
faïence stannifère. La faïence fine est à pâte opaque, blanche ou légè- 
rement jaunâtre, fine, sonore, difficilement rayable par l'acier; cette 
pâte se compose d'une argile plastique plus ou moins fusible, de 
kaolin, de silice fournie par des galets calcinés, enfin d'une roche 
fusible (cornwall stone, feldspath ou sables naturels feldspathiques 
et micacés); sa glaçure transparente et relativement dure consiste 
en un verre alcalino-plombeux qui contient ordinairement de l'acide 
borique et de l'alumine. Pour la faïence stannifère, la pâte, opaque, 
perméable, en général colorée dans sa masse, tendre, à texture 
lâche, à cassure terreuse, est constituée soit par une argile natu- 
relle renfermant du sable quartzeux et du calcaire, soit par un mé- 
lange d'argile réfractaire, de sable et de marne; quelquefois, on y 



122 CÉRAMIQUE. 

introduit le calcaire à l'ëtat de craie; habituellement, TAnglelerre 
emploie de largile non calcaire; la glaçure se fait au moyen d'un 
émail opacifié par Tétain ou beaucoup moins fréquemment d'émaux 
colorés transparents. 

Les briques, tuiles, poteries de construction, terres cuites archi- 
tecturales, sont des céramiques à pâte tendre, perméables, présentant 
une cassure terreuse; leur matière première est de largile siliceuse 
ou de l'argile calcaire; elles peuvent être émaillées. Une différence 
essentielle sépare les produits de l'argile siliceuse et ceux de l'argile 
calcaire : alors que les premiers résistent h l'action des feux les plus 
violents, les autres ne conviennent qu'aux matériaux n'ayant pas à 
subir de hautes températures. 

En traitant de l'art décoratif, j'ai été conduit à jalonner l'évolution 
de la céramique au cours du xix*' siècle. Il suffira ici de très brèves 
indications complémentaires. 

La composition des pâtes destinées à la porcelaine a été progressi- 
vement améliorée : c'est ainsi, par exemple, que Brongniart établissait, 
en i836, pour la porcelaine dure, une formule scientifique depuis 
indiscutée; c'est encore ainsi qu'apparaissait, en 1882, la pâte dure 
nouvelle de MM. Lauth et Vogt. Récemment, la Manufacture de 
Sèvres a repris, d'après les vieilles formules, la fabrication de la por- 
celaine tendre, qui jadis avait fait sa renommée. Dans son rapport 
sur l'Exposition de 1889, M. J. Loebnitz développait avec force les 
avantages de cette résurrection pour les décorateurs : quand Brongniart 
renonça à la pâte tendre, il vendit tout ce qui restait à Sèvres de por- 
celaine non décorée, et les pièces blanches ainsi mises en circulation 
alimentèrent pendant un certain temps le travail des artistes étrangers 
à la manufacture; une fois le stock épuisé, ces artistes durent s'adres- 
ser aux usines privées de Saint-Amand et de Tournay; enfin leur seule 
ressource fut la pâte phosphatée anglaise, dont les qualités n'étaient 
pas les mêmes. 

Peu à peu, l'usage du grès cérame pour les distributions d'eau et 
les appareils sanitaires s'est répandu grâce aux garanties de dureté 
et de propreté qu'offre cette matière; les fabricants ont pu développer 



CÉRAMIQUE. 123 

et perfectionner leur industrie, d'abord en Angleterre, puis en Bel- 
gique, en Allemagne, en France; aujourd'hui, nous sommes en 
mesure de lutter victorieusement contre la concurrence étrangère. 
D autre part, la fabrication du grès pour dallages, carrelages, mo- 
saïques, construction, décoration architecturale, a pris une réelle 
activité. 

Au xYiii*" siècle ' déjà , l'Angleterre produisait abondamment la 
faïence fine. Ce fut seulement en iSai que M. de Saint-Amans, 
après plusieurs voyages au delà de la Manche, entreprit d'importer 
dans notre pays la fabrication de cette faïence : ses essais aboutirent, 
avec le concours de Brongniart, alors directeur de Sèvres, qui mit 
généreusement à sa disposition un atelier, un four, des moules et une 
collection de terres argileuses. L'impulsion était donnée et gagna nos 
principales manufactures; celles de Montereau et de Creil firent 
preuve d'une grande initiative et contribuèrent largement à doter la 
France du nouveau produit. De leur côté, la Prusse, la Belgique, 
la Hollande, la Suède, s'engageaient dans la même voie. Partout, 
des progrès ont été réalisés; la France tient dignement sa place. Les 
conquêtes de la porcelaine et de la faïence fine devaient nécessaire- 
ment atteindre la faïence stannifère, dont la réputation avait été si 
haute durant plusieurs siècles, sous les noms de Bouen, Nevers, 
Moustiers, Strasbourg, Urbino, Delft, etc.; cette^faïence conserve 
pourtant d'utiles débouchés dans les revêtements d'intérieur et les 
appareils de chauffage; les efforts tentés depuis i85o pour la remettre 
en honneur au point de vue artistique eussent pu être plus heureux, 
si les céramistes ne s'étaient pas contentés, pour la plupart, de pas- 
tiches du passé; une application intéressante à la décoration architec- 
turale a fait naître, en 1878 et 1889, ^^^ espérances bientôt déçues 
par suite de la concurrence du grès. 

Des diverses branches de la céramique, nulle n'a accusé autant de 
progrès industriels que la briqueterie et la tuilerie. Pour les couver- 
tures ordinaires, le type le plus répandu est celui de la tuile à emboî- 
tement, imaginée en i835 par Gilardoni. Les architectes recourent 
souvent aux briques colorées dans la pâte en tons rouge, rose, blanc, 
noir, et aux briques ou tuiles émaillées; les briques émaillées coûtent 



124 CÉRAMIQUE. 

encore trop cher et beaucoup ont le défaut d'être tressaillées. Depuis 
plus de vingt ans, nos manufacturiers produisent des terres cuites 
architecturales de la meilleure qualité. 

En ce qui concerne les matières premières, le fait marquant a été 
Tessor pris par la fabrication des couleurs vitrifiables. Jadis, les pro- 
ducteurs n'étaient guère réputés chacun que pour une couleur. La 
situation s'est entièrement tranformée ; celte transformation doit être 
attribuée en grande partie aux études et aux publications de savants 
tels que Brongniart, Salvétat, MM. Lauth et Vogt, M. Seger. Cepen- 
dant la science n'a pas notablement augmenté Tétendue de la palette 
céramique. 

. Les dangers d'intoxication auxquels peuvent être exposés les ou- 
vriers qui manipulent des émaux plombeux en poudre ont éveillé la 
légitime sollicitude des hygiénistes et des industriels. Parmi les moyens 
indiqués en vue de prévenir ces dangers, deux méritent d'être signa- 
lés : ils consistent, l'un à introduire de l'acide borique dans les émaux, 
à substituer la chaux à l'oxyde de plomb et k préparer ainsi des silico- 
borates de chaux et de potasse, l'autre à remplacer l'oxyde de plomb 
par l'oxyde de bismuth. 

Jusqu'à une date très peu éloignée, tout l'or brillant employé en 
France venait de l'étranger. Les recherches entreprises, dès 1 85o , par 
plusieurs de nos compatriotes ont enfin abouti. Mais, quelle que soit 
sa provenance, l'or brillant ne donne pas une dorure de longue 
durée. 

L'argile ne constitue pas une matière minéralogique définie ; elle 
est généralement formée par le mélange des débris de roches avec 
une matière plastique. Aussi sa composition ne peut-elle être facile- 
ment déterminée d'une manière certaine. Malgré les savants travaux 
de Forchammer, de Brongniart et Malaguti, de Mitscherlich, plus 
d'un point restait obscur ; l'analyse mécanique , l'analyse chimique et 
l'étude micrographique ont jeté quelque lumière sur la question. 
L'analyse mécanique, perfectionnée par Schœn en 1867, consiste à 
séparer les éléments de l'argile par ordre de grosseur des grains, à 
l'aide d'un courant d'eau ; l'analyse chimique est basée sur la pro- 



CÉRAMIQUE. 125 

priétë que possède 1 acide sulfurique de décomposer les seules matières 
plastiques dans les argiles. Synthétisant les résultats de nombreuses 
expériences, M. Vogt formule les conclusions suivantes : les kaolins 
et les argiles doivent leur plasticité à la kaolinite , silicate d alumine 
hydraté et cristallisé en petites lamelles hexagonales ; les alcalis sont 
introduits dans les kaolins et les argiles par des débris impalpables de 
mica blanc, minéral auquel un broyage soigné donne la plasticité et 
les propriétés générales de la kaolinite ; enfin la matière argileuse des 
marnes semble être formée par des débris de minéraux magnésiens, 
biotite, chlorite ou autres. 

Il est manifeste que, pour éviter la tressaillure ou Técaillage, un 
accord doit exister entre la dilatation de la pâte et celle de la cou- 
verte. L'initiative des recherches relatives à ces dilatations appartient 
à M. Seger (1882); le problème a été ensuite serré de plus près par 
MM. Le Chatelier, Damour, Goupeau. Plusieurs faits paraissent 
acquis : accroissement du coefficient de dilatation par la présence du 
quartz, surtout finement broyé ; effet inverse du feldspath et générale- 
ment des matières vitrescibles'; existence de variétés de silice à dilata- 
tions très différentes ; élévation du coefficient, pour les pâtes non vitri- 
fiables, avec la température de cuisson; décroissance du coefficient 
des pâtes vitrifiables quand la température de cuisson augmente; 
réduction ou accroissement de la dilatation des pâles par les argiles, 
suivant la composition de ces dernières. 

La préparation des matières premières exige diverses nnanipula- 
tions, qui se font aujourd'hui mécaniquement. 

Pour les porcelaines et la faïence fine, par exemple, une opération 
essentielle est le broyage. On y a employé des bocards, des pilons, des 
moulins à meules verticales avec râteaux, des moulins à meules hori- 
zontales analogues aux moulins à blé et poursuivant l'œuvre des meules 
verticales, etc. Les moulins à blocs, dits à Taméricaine^ ont eu aussi 
beaucoup de vogue : des blocs de pierre , traînés ou poussés sur une 
aire circulaire, mélangeaient en même temps qu'ils trituraient; l'es- 
pace occupé était considérable et le rendement médiocre. Maintenant, 
les céramistes recourent de préférence aux moulins Alsing, qui n'oc- 



126 CÉRAMIQUE. 

cupent (juun emplacement restreint et consomment peu de force: 
ces moulins se composent de cylindres en fonte, avec revêtement inté- 
rieur en briquettes de porcelaine ou de grès ; la matière à broyer y 
est chargée en même temps que des galets de quartz ; pendant la 
rotation des cylindres, matière et galets sentre-choquent, et la réduc- 
tion en poudre impalpable se produit très rapidement, surtout en pré- 
sence de Teau. 

Avant le façonnage de la pâte à porcelaine ou à faïence, il faut la 
raffermir, lui donner la consistance voulue. Les anciens procédés 
consistaient soit à la chauffer dans des étuves, soit à la déposer dans 
des caisses de plâtre aux parois poreuses et filtrantes. Ces procédés 
ont été abandonnés pour celui du filtre-presse, inventé en iSBy par 
Needham et Kite, présenté en 1862 à l'Exposition de Londres et 
bientôt adopté en raison de ses avantages au point de vue de la ra- 
pidité d'action aussi bien que de Tespace occupé. Des batteuses ou 
marcheuses, remplaçant le pied de l'homme, complètent le travail 
du filtre-presse et assurent l'homogénéité des galettes. 

La terre à briques, à tuiles, à tuyaux de poterie, etc., doit être cor- 
royée. Ce corroyage s'effectue au moyen de machines variées (cylindres 
broyeurs, tonneaux malaxeurs, etc.). 

Une fois préparée, la pâte subit le façonnage. Jadis, l'instrument 
classique pour la porcelaine et la faïence était le tour à axe vertical , 
muni d'un disque inférieur en bois que l'ouvrier faisait tourner avec 
le pied et d'un disque supérieur plus petit qui recevait la pâte à façon- 
ner; cet appareil élémentaire servait non seulement à l'ébauchage, 
mais aussi au tournassage. Vers 1860, sont apparus les tours propres 
à façonner mécaniquement les objets. 

M. Faure, ingénieur et constructeur à Limoges, a très heureuse- 
ment résolu le problème de la fabrication mécanique des assiettes en 
porcelaine dure. Ses appareils, qui figuraient à l'Exposition de Vienne 
(1878), comprenaient une machine à faire les croules, une machine à 
centrer, une machine à mouler et à calibrer; tandis qu'à la main un 
ouvrier ne produisait pas plus de 100 assiettes par jour, les machines* 
Faure, conduites par un ouvrier et deux aides, en donnaient de 45o 



CÉRAMIQUE. 127 

à 600 ; la fabrication offrait en outre beaucoup plus de régularité. En 
1878, les mouvements étaient encore partiellement réglés à la main ; 
peu après, M. Faure parvint à rendre le travail tout à fait automa- 
tique. Allant plus loin dans la même voie , l'inventeur réussit à fabri- 
quer les plats ovales. Puis il présenta en 1889 une machine nouvelle, 
complétant l'outillage de fabrication des pièces régulières et destinée 
à la confection du creux fermé. 

Aujourd'hui, l'usage des tours à façonner mécaniquement est telle- 
ment répandu, qu'il devient très difficile de trouver un ouvrier tour- 
neur apte à l'exécution d'une pièce importante avec le seul secours du 
tour et des mains. 

Le moulage de la pâte à porcelaine dans des moules métalliques , 
au moyen de la presse, avait été longtemps restreint à des pièces 
simples comme les anses et les pernettes ; des améliorations récentes 
en ont étendu l'application à de petites pièces présentant des formes 
très compliquées et très précises ; cependant il est encore loin d'élimi- 
ner le tour. On moule Bussi à la presse les carreaux de revêtement en 
faïence : la compression se fait sur de la pâte en poudre presque sèche. 
Le même procédé sert pour les carrelages en grès. 

Employé pour la première fois en 1789 à Tournay, puis à Fon- 
tainebleau, le coulage des pâtes à porcelaine est largement entré 
dans la pratique. 11 permet d'obtenir des pièces minces qui ne pour- 
raient être fabriquées par d'autres moyens. Pour les pièces de grandes 
dimensions, l'opération exige le secours de l'air comprimé ou du vide. 

Le façonnage des briques pleines et des tuiles plates appelle des 
indications un peu plus complètes. Un bon ouvrier peut mouler 
1 0,000 briques en douze heures; on conçoit donc que le façonnage à 
la main n'ait pas été facilement détrôné par le façonnage mécanique. 
Cependant les recherches des inventeurs remontent à une époque 
déjà lointaine. Les procédés automatiques ont été inaugurés au com- 
mencement du Mx"" siècle par Hattenberg (Russie) et Kinsley (États- 
Unis): Hattenberg se servait d'une auge horizontale, fermée sur 
quatre faces, avec double piston refouloir et tuyère pyramidale aux 
deux bouts; Kinsley employait une tonnelle ou baquet tronconique, 
où la pâte se malaxait pour descendre ensuite dans les moules, ame- 



128 CÉRAMIQUE. 

nés successivement sous le baquet et rasés par le revers de lames 
hélicoïdales. Vers la même époque, Potter essayait k Paris le re- 
battage au balancier à vis des briques moulées et séchées à la façon 
ordinaire. Il y a lieu de citer encore, pour la période des débuts, 
une machine américaine perfectionnée par Doolittle (Etats-Unis) et 
Bradley (Angleterre), ainsi qu^une autre machine imaginée par 
Cundy (Angleterre). En i85i, Salvétat, rapporteur du jury, rangeait 
les différents systèmes dans quatre groupes: i"" machines imitant le 
travail à la main ; s"* machines opérant le moulage par un mouvement 
de rotation continu; S"" machines faisant le moulage avec un moule 
qui découpait ; 4** machines faisant le moulage au moyen d'une filière 
et découpant ensuite, soit par un couteau, soit par un fil. Les 
machines de la première catégorie comportaient un cadre en fonte, 
animé d un mouvement continu ou d un mouvement de va-et-vient : 
dans la première partie de sa course , le moule se remplissait en pas- 
sant sous une trémie; dans la seconde, il se présentait sous une pièce 
exerçant la pression nécessaire; enfin dans la troisième, il débordait la 
plaque de fond pour arriver sous un poussoir destiné au démoulage. 
Entre les machines de la seconde catégorie et celles de la première, la 
seule différence était le remplacement du moule unique par plusieurs 
moules disposés sur un plateau circulaire tournant autour d'un axe 
vertical, ou sur la face d'un cylindre tournant autour d'un axe hori- 
zontal. Les machines de la troisième catégorie découpaient, à la ma- 
nière d'emporte-pièce , la pâte préalablement réduite en nappe d une 
épaisseur convenable. Quant aux machines de la quatrième caté- 
gorie, elles comprenaient une filière^ un piston poussant la terre et 
l'obligeant à se mouler, ainsi qu'un couteau ou un fil de laiton opé- 
rant le découpage. Le général Poncelet recommandait spécialement 
une machine de la première catégorie, imaginée par Carville en 
i84o et récompensée l'année suivante par l'Académie des sciences. 
Rien de bien nouveau n'apparut en 1 855 ni en 1867 ; mais une ten- 
dance se manifestait vers l'emploi simultané d'appareils combinés de 
telle sorte que la matière se déversât de l'un à l'autre sans Tinterven- 
tion de l'ouvrier. En 1878, les machines s'étaient multipliées et 
avaient fait l'objet de divers perfectionnements ; on n'hésitait plus à 



j 



CÉRAMIQUE. 129 

reconnaître les avantages qu elles pouvaient offrir dans beaucoup de 
cas. Depuis, le mouvement s'est encore accentué. Sous des formes 
variées, les machines continuent à se classer dans Tune oulautre des 
catégories de la nomenclature de i85i ; elles sont, en général, bien 
construites et très rustiques. 

On peut façonner les briques pleines et les tuiles plates à pâte 
molle, k pâte ferme ou k pâte sèche. Le choix dépend de la machine 
et de largile. Pour le travail k pâte molle, les machines de la 
quatrième catégorie sont les plus répandues ; leur capacité de produc- 
tion va jusqu'à 10,000 briques par heure. Les mêmes machines, avec 
une structure plus robuste, conviennent également au travail à pâte 
ferme. Il faut, pour le travail k pâte sèche, des presses d'une grande 
puissance, agissant par pression progressive. Ce dernier mode de 
travail a toujours eu plus d'adversaires que de partisans : son avantage 
principal est de donner des produits qui, eu égard à leur siccité, 
peuvent subir directement la cuisson; en revanche, il paraît assurer 
moins bien l'épuration et le mélange des matières. 

M. Borie a vulgarisé les briques creuses en inventant une machine 
hautement appréciée lors de l'Exposition de i85i. Cette machine 
extrêmement simple comportait deux caisses qu'on remplissait de 
terre, deux pistons mus par des crémaillères et des engrenages, des 
cribles placés à l'arrière des caisses, et des filières faisant suite aux 
cribles. Les pistons chassaient la terre vers les cribles qui arrêtaient 
les corps étrangers, puis vers les filières; la nappe moulée s'avançait 
sur une table et le découpage avait lieu au moyen d'un châssis armé 
de fils de fer. 

Pour les tuiles mécaniques, il existe d'assez nombreuses machines 
travaillant soit en terre molle, soit en terre dure. Quand le travail se 
fait en terre molle , là terre est jetée dans un moule en plâtre et fonte ; 
un contre-moule s'y applique et reçoit l'action d'une forte presse. 
Lorsque le travail s'effectue en terre dure, l'opération commence par 
un étirage en galettes et se termine par la transformation de ces 
galettes en tuiles. Tels sont, du moins, les procédés en quelque sorte 
classiques. 

Bien longtemps avant qu'apparussent les briques creuses, on 



9 

mPBIHKBIC mriOIALC. 



130 CÉRAMIQUE. 

faisait dëjà mécaniquement des tuyaux en poterie. Toutefois la 
première machine réellement bien conçue ne remonte qu'à i838; 
elle a été inventée par Reichenecker, d'Ottwiller (Haut-Rhin), qui 
obtint, en i846, le prix fondé par la Société d encouragement. Cet 
industriel plaçait la pâte d'argile dans un cylindre de fonte vertical 
et la refoulait, à laide dune presse hydraulique, vers une tuyère à 
noyau plein adaptée au fond du cylindre. Le développement du drai- 
nage imprima bientôt une vive impulsion à la fabrication mécanique 
des tuyaux. Dès i85i , le rapporteur des arts céramiques à l'Exposi- 
tion de Londres dénombrait un grand nombre de machines appar- 
tenant à des systèmes divers, mais aboutissant toutes au passage de 
la pâte sous pression dans des filières. Quoique perfectionnées dans 
leur mécanisme , les machines actuelles fonctionnent d'après les mê- 
mes principes que leurs devancières. 

Les briques et les tuiles' destinées à être cuites dans les fours 
continus sont séchées au moyen d'appareils d'un débit aussi grand 
que possible. Un progrès notable a été l'utilisation des chaleurs per- 
dues par les fours et les machines motrices. Vers la fin du siècle, les 
céramistes, franchissant une nouvelle étape, ont installé des sé- 
choirs-tunnels, dont le principe est le même que celui des fours à 
circulation; la disposition de ces séchoirs prévient, en général, les 
condensations de vapeur d'eau sur les briques ou tuiles et assure 
souvent la récupération d'une partie de la chaleur. La combinaison 
des séchoirs-tunnels et des fours à circulation résout admirablement 
le problème de la fabrication rapide et économique. 

Avant de passer à la cuisson, il me reste à signaler la substitution, 
en i885 , des machines à imprimer aux anciennes presses à bras pour 
le tirage des épreuves chromo-lithographiques servant à décorer la 
faïence et la porcelaine. 

Au premier rang des appareils de cuisson se placent les fours à 
alandiers. Originairement, ils n'avaient ni second laboratoire, ni se- 
conde voûte; la cuisson étant discontinue, on perdait, après chaque 
fournée, la chaleur accumulée dans les parties supérieures. Divers 
fabricants eurent l'idée d'utiliser cette chaleur mise pour ainsi dire en 
réserve, en l'employant soit à la cuisson de poteries plus tendres 



CÉRAMIQUE. 131 

n'exigeant pas une température aussi élevée que celle du laboratoire 
inférieur, soit à la cuisson de poteries semblables aux premières par 
laddition d'alandiers spéciaux. Bonnet, d'Apt, établit, d après ce prin- 
cipe, le premier four à plusieurs laboratoires et foyers superposés. En 
1822, le marquis Ginori (manufacture de Doccia, près de Florence) 
construisit un four à quatre étages, cuisant des poteries de nature 
difiérente; quand la poterie inférieure était cuite, on cessait le feu 
dans rétage correspondant et on le continuait dans les alandiers supé- 
rieurs. Des fours analogues ne tardèrent pas à s'élever dans les faïen- 
ceries et les fabriques de porcelaine ou d'autres poteries. Sèvres no- 
tamment fit, en 1862, son four à trois étages superposés pour la 
cuisson de la porcelaine dure. Les ouvrages sur la céramique et les 
dictionnaires technologiques donnent tous la description des fours à 
trois étages de Sèvres: étage supérieur sans alandiers, consacré au 
dégourdi; étages inférieurs avec alandiers, fournissant le grand feu. 

Ëbelmen et Salvétat, dans leur étude de i85i sur les progrès de 
la cuisson, signalaient surtout les améliorations apportées aux fours à 
alandiers; ils mettaient principalement en relief l'économie de com- 
bustible réalisée par le système des étages superposés. 

Une préoccupation dominante, à celte époque, élait de substituer 
la houille au bois. Les premières tentatives eurent sans doute lieu en 
Angleterre; mais la date ne saurait en être précisée. Sur le sol fran- 
çais, la cuisson économique de la porcelaine dure, à l'aide de la 
houille, fut essayée à Lille vers 1785. Quelques années plus tard 
(180/i), un brevet garantissait à Revol, de Lyon, la cuisson de la 
faïence stannifère au combustible minéral, problème difficile dont 
la solution devait, en i846, procurera l'usine de Bourg-la-Reine une 
réduction de 5o p. 100 sur la dépense de combustible. Ebelmen et 
Salvétat, rendant compte de ces faits dans leur rapport relatif à 
l'Exposition universelle de i85i, ajoutaient que la fumée produite 
par la combustion de la houille exerçait une influence tantôt nui- 
sible, tantôt favorable, sur les fonds de couleur dits de frrand feu; 
ils voyaient dans l'emploi des flammes combinées du bois et de la 
houille, suivant la proposition de Chevandier, un moyen de composer 
l'atmosphère des fours à porcelaine de telle sorte qu'on pût y cuire 



132 CÉRAMIQUE. 

avec succès et à volonté les couleurs demandant des gaz réducteurs ou 
des gaz oxydaints. Le remplacement du combustible végétal par le 
combustible minéral continua à s opérer lentement et ne devint un 
fait à peu près général en France que vers 1878. Entre temps, les 
efforts se poursuivaient pour réduire la dépense de chauffage : Aimé 
Girard, rapporteur du jury de 1867, mentionnait, par exemple, la 
reconstruction des fours de Montereau d'après le système Boch de 
Maestricht, qui utilisait beaucoup plus complètement le calorique des 
flammes. 

Les tentatives de cuisson au gaz remontent à 18/17. Ët>6lin^Q ^t 
Salvétat en signalèrent la première manifestation dans leur rapport 
de i85i : on pensait alors à lemploi du gaz de houille et de lair 
chaud, du gaz de tourbe, des gaz de hauts fourneaux, des gaz de fours 
à coke. Ces tentatives ne prirent réellement corps qu après i858, 
sous rimpulsion de Salvétat. Malgré certains résultats pratiques obte- 
nus en 1860, malgré l'initiative de Creil pour Tusage des fours Sie- 
mens, elles devaient rester infécondes, tant qu'elles s'appliqueraient 
à des fours intermittents, exigeant l'arrêt périodique des gazogènes, 
entraînant un manque d'air chaud à chaque reprise et, par suite, 
inaptes à un bon rendement calorique. Un succès rapide leur était, 
au contraire, réservé avec les fours continus. 

Plusieurs dispositions peuvent être admises pour la continuité de la 
cuisson : mobilité du foyer, de manière à cuire successivement les diffé- 
rentes masses de produits céramiques contenues dans le four; fixité du 
foyer et mobilité des produits, qui se présentent tour à tour devant lui; 
fixité des produits et du foyer, qui est mis alternativement en commu- 
nication avec diverses chambres. Muller avait établi, en 1766, un 
four du premier système à six compartiments pourvus chacun de son 
foyer; pendant la période de cuisson d'un compartiment, les flammes 
perdues allaient échauffer les produits placés dans le second compar- 
timent; on allumait ensuite le foyer de ce deuxième compartiment et 
on l'alimentait au moyen d'air échauffé sur les produits encore incan- 
descents du premier compartiment; l'opération se poursuivait ainsi de 
proche en proche. Reprise en 1 889 , l'idée aboutit en 1 858 au célèbre 
four Hoffmann et Licht, sans foyers distincts et sans cloisons fixes. 



CÉRAMIQUE. 133 

Avec la houille, Tintrocluction directe du combustible dans le milieu 
ou se trouvaient les produits à cuire avait des inconvénients pour la 
céramique soignée; elle se prêtait mal au réglage des allures oxy- 
dantes ou réductrices. Le chauffage au gaz (1866) a fait disparaître 
ce défaut. 

Le principe des fours à circulation n'est pas moins ancien que celui 
des fours à foyer mobile; car, dès 1761, Gérin construisait un four à 
moufle mobile, divisé en trois compartiments d'entrée, de cuisson et 
de sortie; les produits s'échauffaient lentement dans la case d'entrée 
et se refroidissaient de même dans la dernière case. M. Otto Bock a 
amené ces fours à un haut degré de perfection, vers 1876; ils sont 
fréquemment désignés sous le nom de fours-tunnels. 

Actuellement, bien que la Manufacture royale de Berlin ait installé, 
il y a trente ans, un four continu au gaz, les porcelainiers persistent 
à se servir des fours à flammes renversées avec la houille comme com- 
bustible ; toutefois le développement des impressions chromo-lithogra- 
phiques a provoqué le remplacement des moufles à feu intermittent 
par des moufles à cuisson continue. Les fours continus à sole mobile 
et les fours à circulation ont été introduits récemment dans la fabri- 
cation de la faïence fine pour la cuisson de l'émail et pour celle du 
décor. Souvent encore, les potiers de grès restent fidèles aux anciens 
procédés, au vieil outillage, aux fours traditionnels à sole inclinée; 
cependant les manufactures importantes sont dotées de fours continus 
où les pièces se cuisent en une seule fois, sauf le cas exceptionnel de 
décor au feu de moufle par des émaux plombeux ou boraciques. La 
cuisson en plein air des briques et des tuiles n'a pas été abandonnée; 
mais l'usage des fours s'est répandu; à cet égard, les brique tiers et les 
tuiliers ont réalisé d'énormes progrès pendant les dernières années du 
siècle, en faisant un large emploi des fours Hoffmann, puis des fours 
à circulation, et en combinant ces derniers avec les séchoirs-tunnels. 

Certaines industries céramiques ont des fours spéciaux : telle l'in- 
dustrie des boutons de porcelaine, qui se sert de moufles groupés 
autour d'un foyer central. Les appareils de ce genre n'appellent ici 
aucune observation particulière. 

La détermination précise des hautes températures est d'un puis- 



\U CRISTAUX, VERRERIE. 

sant intërêt pour les cëramistes : un pyromètre, fondé sur la contrac- 
tion progressive de l'argile, avait été inventé par Wedgwood en 1 78a ; 
aujourd'hui , les fabricants disposent d'un instrument beaucoup plus 
parfait, le pyromètre, thermo-électrique proposé par Becquerel en 
i83o, étudié par Pouillet et réalisé par M. Le Chatelier en 1886; 
les indications de cet instrument résultent de la mesure des forces 
électromotrices que développe la différence des températures dans 
deux soudures thermo-électriques semblables, opposées Tune à l'autre. 
Il importe, en tout cas, de pouvoir suivre les phases de la cuisson: on 
recourt, dans ce but, aux montres fusibles, petites pyramides formées 
d'un mélange, en proportions variables, de feldspath, de craie, de 
kaolin et de quartz, dont la fusion échelonnée donne les températu- 
res de 20 en s o degrés, entre 600 et 1,800 degrés (MM. Lauth et 
Vogt, 1882; M. Seger, 1886). Un appareil récent, dérivé du mano- 
mètre de M. Kretz, permet de mesurer le tirage et d'estimer la dépres- 
sion à 1/100* de millimètre près. Enfin, grâce à M. Orsat (1876), 
l'analyse des gaz circulant dans le four se fait en quelques minutes 
avec une exactitude suffisante , sans travail de laboratoire. 

7. Cristaux, verrerie. — Au point de vue de leur composition 
chimique, les verres peuvent se diviser en trois grandes classes : i"* les 
verres incolores ordinaires, qui sont des silicates doubles de chaux et 
de potasse ou de soude; â** les verres communs généralement colorés , 
silicates multiples de chaux, d'oxyde de fer, d'alumine, de potasse ou 
de soude, dont le type est le verre à bouteilles; 3"* le cristal, silicate 
double de patasse et d'oxyde de plomb. 

Le verre dissout la plupart des oxydes métalliques, en conservant 
sa transparence, mais en prenant des couleurs souvent très belles : 
c'est ainsi qu'on le colore en vert foncé par le protoxyde de fer, en vert 
de nuances différentes par l'oxyde de cuivre et l'oxyde de chrome, en 
jaune par le sesquioxyde de fer, en bleu par l'oxyde de cobalt, en violet 
par le sesquioxyde de manganèse, en noir par un mélange d'oxyde de 
cobalt et d'oxyde de fer, en rouge par l'oxydule de cuivre, en pourpre 
par le chlorure d'or, etc. Au lieu de fabriquer des verres entièrement 
colorés dans la pâte, il est facile de produire dès verres plaqués, c'est- 



CRISTAUX, VERRERIE. 135 

à-dire composés d une couche incolore et d'une couche colorée ; Tin- 
tensitë de la teinte varie avec l'épaisseur relative des deux couches. 

Vers le commencement du siècle, en raison de l'abondance du 
combustible végétal, la potasse, obtenue par lévigation des cendres de 
bois, était d'un usage plus général qu'aujourd'hui. On tirait la soude 
des cendres de plantes marines; ce mode de préparation ne tarda pas 
à faire place au procédé Leblanc; plus tard, Pelouze remplaça le 
carbonate par le sulfate ; puis les verriers revinrent au carbonate de 
soude obtenu à l'aide des méthodes modernes et employé seul ou en 
mélange avec le sulfate. 

Le matériel de la verrerie peut se diviser en deux parties bien dis- 
tinctes : matériel de préparation des matières premières ; matériel de 
la fabrication proprement dite. Je n'ai presque rien à dire du matériel 
de préparation; il comprend surtout des appareils à laver le sable, à 
préparer les sels alcalins et le minium, à effectuer les mélanges; encore 
cet outillage n'existe-t-il point dans la plupart des verreries. Au con- 
traire, le matériel de la fabrication mérite un examen plus attentif; 
ce sont les fours qui y jouent le rôle principal (fours de fusion, fours 
àfritter les matières premières et à recuire les objets fabriqués, fours 
à étendre les manchons de verrp). 

Autrefois, les fours de fusion étaient tous chauffés soit au bois, 
soit à la houille depuis 18&0. Ils recevaient une série de creusets ou 
pots, dans lesquels s'opérait la fonte, et, pour le verre enlaces, des 
cuvettes d'affinage. Leur sole affectait une forme circulaire, elliptique 
ou rectangulaire ; au pourtour régnait une banquette destinée à por- 
ter les creusets. Tantôt le foyer occupait le centre du four; tantôt 
il se trouvait placé latéralement. Un ouvreau, ménagé au-dessus de 
chaque pot, permettait d'y cueillir le verre et d'y introduire les ma- 
tières à fondre. Quand l'opération exigeait l'emploi de creusets fermés, 
le col de ces creusets, en forme de cornues, passait par des embra- 
sures analogues ménagées dans la paroi du four. L'air arrivait par 
des galeries souterraines. Les fours de fusion servaient d'ailleurs 
au réchauffage des objets ébauchés, que l'on y introduisait par des 
ouvreaux de travail. 

Pour fritter et recuire, on se servait de fours à réverbère continus 



136 CRISTAUX, VERRERIE. 

ou discontinus, chauffés à flammes perdues ou par un foyer spécial. 
Une disposition fréquente consistait à placer aux angles du four de fu- 
sion des fours annexes ou arches, chauffés par les gaz du premier four 
et affectés aux frittes ainsi qu'à la cuisson des creusais. 

Enfin les fours à étendre, chauffés par un foyer latéral, présen- 
taient ordinairement deux chambres avec cloison séparative, lune pour 
Fétendage, l'autre pour le refroidissement. 

Dès 1869, la Commission française à l'Exposition de Londres si- 
gnalait lapparition des fours Siemens à régénération de chaleur, dont 
j'ai déjà parlé à propos de la métallurgie. M. Péligot, rapporteur du 
jury à l'Exposition de 1867, insista tout spécialement sur les avan- 
tages de ces fours gazogènes, où le combustible était distillé plutôt 
que brûlé et qui assuraient une bien meilleure utilisation de la cha- 
leur. Certaines cristalleries, comme celles de Baccarat, Saint-Louis 
et Clichy, venaient de les adopter; grâce à leur emploi, l'établisse- 
ment de Saint-Louis, en particulier, avait pu travailler à pots décou- 
verts avec de la houille pour combustible. Cependant ils ne se répan- 
daient pas aussi rapidement qu'on aurait pu le croire. En 1878, 
M. Clémandot constatait encore les hésitations de nombreuses verre- 
ries devant la dépense de transformation de l'outillage et devant les 
difficultés pratiques que les appareils Siemens paraissaient offrir pour 
la petite industrie; mais il mentionnait en même temps une modifica- 
tion heureuse des fours anciens suivant le système Boêtius, à grilles 
inclinées et très profondes ; ce système donnait une température plus 
régulière et n'exigeait pas la même habileté de la part des chauffeurs. 
Depuis, le temps perdu a été regagné et l'emploi du gaz s'est généra- 
lisé dans les usines, non seulement pour les fours de fusion, mais 
encore pour les fours à étendre. 

Un autre progrès suivit de près celui de l'introduction des fours à 
gaz : je veux parler de la substitution des bassins aux creusets, d'abord 
limitée à la fabrication des bouteilles. Blanzy ouvrit la voie avec des 
fours intermittents. Puis Frédéric Siemens établit à Dresde des fours 
continus, dont un modèle figurait à l'Exposition de Vienne en 1878 ; 
M. Richarme, de Rive-de-Gier, appliqua bientôt un dispositif sem- 
blable, en apportant toutefois au système Siemens divers perfectionne- 



CRISTAUX, VERRERIE. 137 

ments. On enfournait d un côté pendant que le cueillage du verre 
s'effectuait de l'autre côte ; la production était ainsi portée du simple 
au triple. Les fours à bassins et k fusion continue, chauffés par le gaz, 
ne tardèrent pas à prendre une très grande extension dans les fa- 
briques de verre k vitres et de glaces, comme dans les fabriques de 
verre k bouteilles. Pour les autres branches de la verrerie, Tusage des 
fours k creusets s est maintenu. 

Pendant la dernière période décennale du siècle, Teffort principal a 
porté sur les gazogènes^ dont la conduite est pénible et délicate. Dans 
son ouvrage remarquable, la Verrerie au jx^ siècle^ M. Jules Henrivaux 
donne des détails intéressants au sujet des divers types entre lesquels 
se répartissent ces appareils : i ^ gazogènes k gaz d'air, ayant pour ori- 
gine le premier modèle Siemens et produisant la gazéification au 
moyen de l'air seul ; a** gazogènes k gaz mixte (mélange de gaz d'air et 
de gaz à l'eau), fonctionnant en général par soufflage et exceptionnel- 
lement à combustion renversée ; 3"^ gazogènes à gaz régénéré des fu- 
mées; 4** gazogènes pour gaz k l'eau; 5"* gazogènes à cornues. Les gazo- 
gènes de la première catégorie ont un rendement modique, leurs 
grilles sont sujettes k une usure rapide et ils ne donnent que des gaz 
d'une faible puissance calorifique ; il ne semble pas que la pratique 
ait consacré les appareils de la. troisième catégorie; on peut reprocher 
aux gazogènes de la quatrième catégorie leur intermittence et leur 
complication. 

Les fours de fusion alimentés par du gaz de gazogène sont, les uns 
k circulation continue et uniforme des courants gazeux, les autres à 
renversement. Ils se rattachent d'ailleurs k plusieurs genres d'après- 
le mode de récupération : simple récupération par l'air secondaire, 
c'est-à-dire par l'air admis au four pour brûler le gaz ; double récu- 
pération par l'air secondaire et le gaz, comme dans le four Siemens 
primitif; double récupération par l'air total, encore incomplètement 
appliquée; triple récupération par l'air total et le gaz, jusqu'ici sans 
réalisation industrielle. Actuellement, les récupérateurs à renversement 
prévalent dans les industries qui se servent de fours k bassin; pour les 
autres fours, les récupérateurs continus se recommandent par leur 
simplicité et paraissent dans l'ensemble plus avantageux. 



138 CRISTAUX, VERRERIE. 

Certains fours de fusion sont alimentes par des gaz naturels; 
d'autres, par des combustibles liquidés (benzine, pétrole brut, rësidus 
de distillation du pétrole). Récemment ont eu lieu des essais de fours 
électriques ; mais la période d'expérimentation n est pas close. 

Les limites de cet ouvrage m'empécbent d'insister sur les disposi- 
tions des fours à recuire. Parmi ces fours, les uns sont discontinus: 
après les avoir portés au rouge sombre, on y place les objets et on en 
ferme les issues, pour les laisser refroidir lentement. Dans d'autres, 
le travail est continu ; les objets y circulent sur des chariots et sortent 
en un point où la chaleur est presque nulle. 

Je dois également passer sans m'arréter aux fours à étendre, fours 
à pierre fixe, fours à pierres tournantes, fours à pierre roulante, éteii- 
deries Biévez. 

L'industrie des glaces coulées comporte un matériel fort intéres- 
sant: grues, tables, chariots, chemins de fer de service, machines et 
instruments divers employés k dégrossir, à doucir, à savonner et h po^ 
lir les glaces, etc. 

Mentionnons encore les meules à tailler. Ces meules en métal, en 
grès, en pierre, en bois, en liège, etc., sont mues au pied ou plus 
souvent commandées par des transmissions mécaniques. 

La gobeleterie se fait swt en verre, soit en cristal. Après avoir dé- 
buté à Saint-Gloud vers la fin du xviii* siècle (i 78/i), la fabrication du 
cristal a pris un rapide développement, non seulement dans l'an- 
cienne usine de Saint-Gloud, mais dans celles de Saint-Louis, de Bac- 
carat et de Choisy-le-Roy. Dès nos premières Expositions nationales, 
on en pouvait constater les progrès incessants, et ces progrès n'ont 
fait que s'accentuer depuis. 

Un perfectionnement de haut intérêt, qui s'applique d ailleurs à 
toute la verrerie et dont M. Léon Appert fut l'initiateur dès 1879, a 
été le remplacement du soufflage à la bouche par le soufilage à l'air 
comprimé; les appareils se manœuvrent au pied ou mécaniquement. 
L'Exposition de 1900 montrait la souplesse du procédé, qui, avec des 
modalités difl'érentes, convient aux plus petits objets comme aux plus 
grosses pièces. En combinant le soufilage mécanique de l'air com- 



CRISTAUX, VERRERIE. 139 

primé avec une utilisation de la malléabilité du verre, M. Sievert, de 
Dresde, a pu obtenir des pièces de très grandes dimensions, telles 
que des baignoires. 

Grâce aux travaux de Gay-Lussac, de Thénard et de Kessler, lacide 
fluorhydrique, dont les propriétés étaient connues dès la fin du 
XVII* siècle, mais qu'on n'avait pas su employer immédiatement, est 
venu fournir un nouveau procédé de gravure. Jusqu'alors, le verre et le 
cristal se gravaient seulement à la roue. Il existe un troisième moyen, 
celui du jet de sable. Souvent, les divers modes de gravure se com- 
binent entre eux. 

Dans la gobeleterie, les bords des verres doivent être rodés ou 
rebrulés. Le rebrûlage au gaz, malgré son prix légèrement supérieur 
à celui du rodage, a constitué une réelle amélioration. 

Il y a lieu, parfois, de donner au cristal un blanc mat opaque. Le 
rapport du jury de 1867 signalait, pour la première fois, l'emploi, à 
cet effet, du spath-fluor, qui entrait en. lutte avec le dépoli ou avec 
l'opatisation par lacide arsénieux et par le phosphate de chaux, dans 
la préparation des pièces d'éclairage. 

Vers i 865, la fabrication des bouteilles différait peu de celle du 
moyen âge. Quand furent apparus les fours à bassin, elle entra dans 
une voie de tran formations profondes. 

Aux anciens moules ouverts en argile ou en fonte se substituèrent, 
d'abord en Allemagne, puis en France et dans les autres pays, les 
moules fermés déjà en usage pour la confection des carafes, des fla- 
cons et des bouteilles de verre blanc. Ces derniers moules, primitive- 
ment fixes, furent ensuite animés d'un mouveftient de rotation : le 
tournage de la bouteille par l'ouvrier souffleur était ainsi supprimé. 

Il fallait encore, comme jadis, sectionner le col et y rapporter la 
bajg^ue; le souQlage à la bouche subsistait; peu de travaux étaient aussi 
p^bles et exigeaient un apprentissage aussi prolongé. De nombreux 
inventeurs cherchèrent à combiner des machines remplaçant le souf- 
flage humain par le soufflage à l'air comprimé, réduisant au minimum 
les manipulations de mise en œuvre du verre, fournissant des bou- 
teilles finies au moyen de procédés purement mécaniques. M. Boucher, 



140 CRISTAUX, VERRERIE. 

de Cognac, eut la bonne fortune de résoudre le problème, après des 
essais persévérants entrepris en iSg^. Ce fut un immense bienfait au 
point de vue de la perfection des produits, de Téconomie et de Thygiène 
professionnelle. En même temps, M. Boucher inventait un four de fu- 
sion et une arche de recuisson justement appréciés par les spécialistes. 

Deux procédés peuvent servir à fabriquer les verres pour vitrages : 
celui des cylindres et celui des plateaux. Le procédé des cylindres, uni- 
versellement appliqué en France , consiste h souffler le verre sous une 
forme cylindrique, à le fendre après séparation des deux calottes, à le 
ramollir dans un four d'étendage, puis à le planer et à le recuire. Dans 
le second procédé, que l'Angleterre appliquait autrefois, mais quelle 
a abandonné depuis vingt ans, la matière est soufflée en boule, em- 
pontie, réchauffée, développée en plateau par une rotation rapide de 
la canne et enfin découpée en segments. La méthode des cylindres, 
importée chez nous par Drolenvaux, fondateur de la célèbre verrerie 
de Saint-Quirin (1780), donne des vitres de dimensions plus grandes, 
d une épaisseur plus uniforme, d'une planimétrie bien supérieure, mais 
d un éclat beaucoup moindre. 

A une époque relativement récente, les Américains ont imaginé une 
nouvelle méthode fondée sur le laminage du verre entre des cylindres 
chauffés au gaz. 

Les verres cannelés, d'un usage fréquent eu égard à leur propriété 
de laisser passer la lumière tout en interceptant la vision, se fabriquent 
comme les verres ordinaires par le procédé des cylindres. Mais la pa- 
raison doit être soufflée au début dans un moule à cannelures. 

M. Emile Trélat aT eu l'idée de recourir à des verres perforés pour 
la ventilation. Le mérite du procédé de fabrication de ces verres appar- 
tient à M. Léon Appert. Ils sont coulés sur une table portant des 
saillies, qui réservent dans la masse vitreuse des trous fermés h la 
partie supérieure par un très mince tampon. On débouche ces trous à 
l'aide de sable, d'acide fluorhydrique ou mieux d'un foret. 

Les verres de montre proviennent de globes coupés au diamant par 
des machines spéciales. Une fois détaché, le verre brut reçoit, à la 



CRISTAUX, VERRERIE. 141 

meule, le biseau qui lui permet d^entrer et de se maintenir dans le 
drageoir. 

Autrefois, ce mode de préparation était inapplicable aux verres 
pour montres plates; la courbure eût été, en effet, trop accentuée; il 
fallait user à la roue des lames planes. Le soufflage de boules d'un 
grand diamètre a fait disparaître la difficulté ; au besoin , on diminue 
encore la concavité des verres en les chauffant dans un four à réver- 
bère sur un moule très aplati. 

L'industrie des glaces soufflées et étendues par le procédé du verre 
à vitres en cylindres est fort ancienne. Celle des glaces coulées a pris 
naissance vers la fin du xv!!*" siècle. 

Après avoir fondu et affiné la matière, on la coule sur une table 
métallique préalablement saupoudrée de sable fin ; puis on Tétend à 
laide d un rouleau. La glace est ensuite rapidement enlevée et intro- 
duite dans un four à recuire ou carcaise, que surmonte une voûte ellip- 
tique très basse et qui comporte deux foyers, Tun à lavant, Tautre à 
larrière. Ce four doit être à la température du rouge sombre, quand 
la glace y pénètre ; son refroidissement graduel dure de trois à quatre 
jours. Sortie du four, la glace subit une visite minutieuse, à laquelle 
succède Téquarrissage au moyen de molettes en acier. 

Trois opérations successives sont nécessaires pour supprimer les 
rugosités superficielles, assurer le parallélisme des faces et réaliser la 
transparence. Elles ont reçu le nom de doucissage, de savonnage et 
de polissage. Le doucissage s'obtient par frottement de lames en fonte 
ou en fer, avec interposition de grès ou gros sable et ensuite de sable 
fin; pour le savonnage, on remplace le sable par de Témeri de gros- 
seur décroissante ; le polissage consiste à frotter les surfaces au moyen 
de feutres , en interposant de Toxyde de fer ou potée. 

Jusqu'en 1768, le travail des glaces était exclusivement manuel. 
Après cette date, la machine à vapeur s'est substituée à la main de 
l'homme. Des dispositifs mécaniques très divers ont été tour à tour 
expérimentés. Aujourd'hui, le doucissage s'effectue sur une table qui 
tourne autour d'un pivot central et au-dessus de laquelle circulent 
des plateaux frotteurs excentrés à rotation. Dans les systèmes de savon- 



142 CRISTAUX, VERRERIE. 

nage les plus répandus, la glace reste fixe elle frotteur, constitué par 
une plaque de verre, décrit un 8 allongé; on est cependant parvenu 
à utiliser la plate-forme de doucissage. Pour le polissage, la table reçoit 
ordinairement un mouvement rectiiigne, tandis que les frotteurs sont 
animés d une translation circulaire ; l'opération se fait aussi à la plate- 
forme. Les glaces doivent être soigneusement scellées sur les tables T 
il existe, à cet effet, des appareils spéciaux. 

Jadis pratiqué à la main , le biseautage lest maintenant au moyen 
de meules en, fonte et en grès , contre lesquelles la glace frotte dans un 
mouvement continuel de va-et-vient. L'opération se termine par un 
polissage mécanique au feutre. 

L'ancien étamage des miroirs à l'étain et au mercure soumettait les 
ouvriers à l'action pernicieuse des vapeurs mercurielles. Il a été rem- 
placé par l'argenture, c'est-à-dire par le dépôt d'une mince coucbe d'ar- 
gent métallique , qu'on obtient en décomposant sur place un sel d argent 
et en précipitant le métal ainsi réduit; l'argenture peut être rendue 
plus solide à l'aide d'une amalgamation ; une application de vernis et 
de peinture protège en général l'argent contre l'influence des agents 
atmosphériques. En 1 865 , Dodé a inauguré le platinage; la résistance 
du platine aux agents chimiques permet de le déposer à l'avant de la 
glace, de ne travailler le verre que d'un côté, d'en réduire l'épais- 
seur et de ne pas demander à la matière vitrifiée autant de perfection; 
malheureusement, l'aspect est défectueux et les glaces de grandes di- 
mensions supportent mal la température élevée nécessaire à l'opération. 

Très employées en Angleterre, en Hollande, en Allemagne, les 
glaces bombées le sont fort peu en France. On est arrivé à faire le 
bombage des grandes glaces sur sole sans recourir à des moules. 

Des méthodes rigoureuses et des instruments précis ont été créés 
pour la vérification de l'épaisseur des glaces , de leur planimétrie et 
du parallélisme de leurs faces. 

La vente des glaces a pris beaucoup d'extension, par suite de leur 
substitution aux verres à vitres dans les devantures de boutique et pour 
les fenêtres des habitations luxueuses. Du reste, leurs dimensions se 
sont considérablement accrues, en même temps que leur prix dimi- 
nuait dans une énorme proportion. Vers le commencement du siècle. 



CRISTAUX, VERRERIE. 143 

la superGcie des glaces de Saint-Gobain ne dépassait pas 4 m. q. 2 5 ; en 
1900, elle a atteint 34 mètres carrés. La réduction de prix dépasse 
80 p. 100 pour les glaces de 1 mètre carré, 86 pour les glaces de 
51 mètres carrés, 90 pour les glaces de 3 mètres carrés, 96 pour les 
glaces de li mètres carrés, etc. 

Entre autres usages récents des glaces, il est intéressant de signa- 
ler leur emploi pour rétablissement de cuves à vin, auxquelles elles 
apportent des garanties exceptionnelles de propreté. 

L utilisation du verre dans la couverture des ateliers, des gares, 
des marquises, etc., et dans la construction des serres a beaucoup 
augmenté. On s'est d'abord servi de verres à vitres simples ou doublés ; 
mais leur résistance au vent et à la grêle était souvent insuffisante. 
Lies glaces proprement dites étant trop coûteuses, il a fallu organiser 
la fabrication d'un produit intermédiaire, le verre mince coulé; née 
en Angleterre, cette fabrication est bientôt passée en France. Ordi- 
nairement, la face en contact avec la table de coulée présente des 
cannelures ou des stries; rien n'empêche d'avoir, au contraire, une 
face inférieure unie et une face supérieure imprimée au rouleau. 

De nombreuses applications du verre coulé et, s'il y a lieu, moulé 
mériteraient encore d'être citées ici. Je rappelle, à titre d'exemples, 
les dalles polies, les dalles à reliefs, les briques ou tuiles creuses, les 
tuyaux, les boîtes, l'opaline laminée si précieuse pour les installations 
sanitaires^ etc. 

M. Léon Appert est l'auteur d'un procédé méthodique de moulage , 
qui convient particulièrement aux gros tuyaux, aux colonnes, aux ré- 
cipients cylindriques ou rectangulaires de grande capacité, et dont les 
principes se résument ainsi : 1® n'effectuer le moulage que successive- 
ment et par fragments très limités; 3® assurer le maintien de la tem- 
pérature et, par suite, de la malléabilité pendant toute l'opération. 

L'idée première d'insérer dans les feuilles de verre coulé un réseau 
métallique s'opposant à la dislocation en cas de rupture paraît appar- 
tenir à l'anglais Tenner (i85o); mais elle n'a été réalisée industriel- 
lement que plus tard, aux Etats-Unis. On prépare le verre armé, soit 
en introduisant le réseau dans la matière encore chaude, soit en l'in- 



144 CRISTAUX, VERRERIE. 

tercalant entre deux coulées successives, soit en effectuant à la fois 
ces deux coulëes et en plaçant au fur et à mesure le réseau dans la 
position médiane qu'il doit occuper. Cette dernière méthode, duc à 
M. Léon Appert, assure mieux la soudure des couches. 

Un produit récent, employé avec succès pour les bordures des 
trottoirs du pont Alexandre III, est la pierre de verre Garchey. Cette 
pierre a des qualités remarquables de résistance à Técrasemént, au 
choc, à larrachement, à l'usure, à la gelée. Elle se fabrique par la 
dévitrification de verres contenant un excès de chaux ou d'alumine, 
notamment du verre à bouteilles. Les fragments de verre sont broyés, 
classés, disposés dans des moules en fonte, dévitrifiés au four, soumis 
à l'action d une presse hydraulique qui découpe et modèle la matière;, 
le travail s'achève par un passage au four de refroidissement. 

Au nombre des nouveautés apparues à l'Exposition universelle de 
1878, figurait le verre trempé. Pour les objets de formes simples 
et de faibles dimensions, la trempe dans un bain de graisse (suif, 
huile, etc.) peut être employée avec succès (M. de la Bastie, 187/1); 
la trempe à la vapeur se prête à des applications plus générales 
(MM. Boistel et Léger, 1876). Une belle théorie de la trempe du 
verre a été présentée par M. G. E. Jullien. Malgré les mérites de la 
trempe, les verriers de France y ont renoncé par suite de l'incertitude 
des résultats de la fabrication. L'Allemagne et les Etats-Unis en font 
quelque usage, surtout pour des verres à gaz. 

Les instruments d'optique ont des objectifs achromatiques, con- 
stitués par la juxtaposition de deux sortes de verre, le flint^glass ou 
cristal ordinaire à base de plomb et le crown-glass ou verre blanc, 
pur et sans défaut. On doit k Pierre-Louis Guinand (Suisse) la décou- 
verte de procédés méthodiques pour la fabrication des verres d'optique. 
La difficulté, plus grande pour le flint que pour le crown, était d'évi- 
ter les stries ou ondes déterminées par le défaut d'homogénéité et 
l'inégal refroidissement de la masse fondue. Guinand résolut le pro- 
blème en brassant cette masse à l'aide d'un cylindre de terre réfrac- 
taire et en la refroidissant avec une extrême lenteur. 

Partout, les verriers effectuent la fonte dans de petits fours circu- 



CRISTAUX, VERRERIE. 145 

laires ne contenant qu'un seul creuset. Quand elle a pris une consistance 
suffisante, la masse est recuite dans une arche spéciale. Après son 
refroidissement complet, le verrier la taille suivant des faces paral- 
lèles qui permettent d'en vérifier la pureté, en détache à la scie les par- 
ties défectueuses, la ramollit et la moule dans une arche où elle subit 
un nouveau recuit. 

La taille des petites lentilles s'exécute à l'aide d'outils en cuivre et 
au moyen d'émeri pour le doucissage, puis de tripoli pour le polis- 
sage. Dès que les pièces prennent des dimensions considérables, 
l'adhérence entre l'outil et le verre devient excessive; Foucault y a 
pourvu en remplaçant alors le métal par le verre. . 

Nous avons eu et nous avons encore en France de très habiles 
verriers opticiens : H. Guinand, Feil, Mantois, M. Parra, dont les 
ateliers ont fourni des objectifs au monde entier, notamment l'objectif 
astronomique de i m. o& destiné à l'observatoire d'Yerkes (Université 
de Chicago) et l'objectif astrophotographique de i m. âo adapté à 
la grande lunette de 1900. Ce dernier objectif a été travaillé par 
M. Gautier, de même que le beau miroir de 2 mètres de diamètre, 
entrant dans la constitution du sidérostat et fondu à Jeumont : le 
constructeur avait dû imaginer pour la taille du miroir des procédés 
mécaniques nouveaux et des méthodes optiques de contrôle. Il est 
juste de citer aussi le centre important de fabrication d'Iéna. 

A la verrerie d'optique se rattachent les appareils des phares. On y 
emploie des verres que leur forte teneur en silice et en chaux rend 
très durs et inattaquables à l'air; ces verres doivent être purs, faible- 
ment colorés et à peu près dépourvus d'ondes ou de stries. Le travail 
s'effectue au tour; il comprend un dégrossissage au grès, un doucissage 
à l'émeri et un polissage à la potée. 

Les miroirs des projecteurs sont paraboliques ou aplanétiques. Ils 
se préparent, dans le premier cas, par bombage d'une feuille épaisse 
de verre, et, dans le second cas, par coulage-moulage. 

De la verrerie relèvent encore les émaux. L'émail est un verre fusible 
à basse température, généralement formé par le mélange de divers 
borates et silicates. Ce mélange, en lui même incolore, se combine 



10 

iMPViMrRie xATio\Ai.r.. 



146 CRISTAUX, VERRERIE. 

sous 1 action de la chaleur avec tous ou presque tous les oxydes métal- 
liques ; il acquiert, suivant la nature des oxydes, les colorations et les 
tonalités les plus diverses, fournissant ainsi à lartiste une palette 
d'exceptionnelle richesse. Les verres colorés sont pour la plupart trans- 
lucides ; on les rend opaques en y incorporant de Témail blanc, obtenu 
au moyen d oxyde d'étain, et plus souvent par Temploi darséniates. 
de phosphates ou de fluorures. 

Outre ses applications artistiques, l'émail a des applications indu- 
strielles, dont la plus importante est Témaillage des métaux communs 
ou du verre. 

Au début de cette rapide étude sur les cristaux et la verrerie, j'ai 
déjà indiqué le principe de la coloration du verre. La fabrication des 
cristaux colorés n'était guère pratiquée en France avant i8ilo; cer- 
taines matières colorantes ne s'allient pas au cristal seul et exigent 
une addition de verre (verre de Bohême ou verre ordinaire à base 
de soude). 

Outre les verres à coloration uniforme, on fait des verres marbrés 
en mélangeant du verre incolore à du verre coloré ou plusieurs verres 
de colorations différentes. Les aventurines s'obtiennent par la dissé- 
mination dans la masse de cuivre métallique, de silicate de cuivre, 
d'oxyde de chrome, très divisés; les verres filigranes, par l'assemblage 
de baguettes cylindriques; les millefiori, par le dépôt d'une paraison 
de verre blanc autour de verres filigranes ou même autour de matières 
non vitreuses; les verres murrhins, par l'agglomération de verres di- 
versement colorés. 

Plusieurs procédés sont en usage pour l'irisation du verre. L'un 
d'eux est basé sur l'action de l'acide chlorhydrique, combinée 'avec 
celle de la chaleur et de la pression. 

Une variété curieuse, dite verre givre, imite les dessins dont les 
vitres des appartements se recouvrent pendant les gelées. La méthode 
de préparation consiste à dépolir le verre au sable, à l'enduire d'une 
matière formant vernis et à Tétuver ou à l'exposer au soleil; par suite 
de la contraction, l'enduit éclate en écailles enlevant avec elles des 
parcelles de verre. 



CRISTAUX, VERRERIE. 147 

Le verre a donné lieu à d'innombrables études scientiGques. Telles 
sont les recherches de M. Henrivaux concernant les teintes du verre 
blanc et Tinfluence de lalumine. 

C est le fer contenu dans les matières vitrifiables qui contribue sur- 
tout h la coloration du verre blanc; on sait d'ailleurs, par les travaux 
de Pelouze, que la teinte verte ou vert bleuâtre, visible dans les verres 
réputés les plus blancs, est due à Toxyde de fer au minimum d'oxy- 
dation. Malheureusement, il n'existe pas de moyen pratique pour 
débarrasser la matière première du fer que la nature y a déposé, et, 
d'autre part, le travail du four ne permet pas de ramener réguliè- 
rement le métal au ma)dmum d'oxydation. Une extrême importance 
s'attache donc au choix des éléments constitutifs du verre et spécia- 
lement à celui du sable, principal véhicule du fer : de nouveaux pro- 
cédés d'analyse se sont substitués à ceux qui étaient en usage. L'emploi 
du savon des verriers (oxydes dits décolorants) donne des produits 
qui s'altèrent sous Tinfluence de la lumière et doit être proscrit. 

On a accusé à tort l'alumine de nuire au bon affinage du verre; on 
lui a reproché aussi de maintenir ou de ramener au minimum d'oxy- 
dation le fer contenu dans la pâte. En tout cas, elle donne au verre 
des propriétés physiques et chimiques remarquables, telles que la 
dureté, la résistance au choc, l'inaltérabilité. La conservation du verre 
à bouteilles et celle du verre des anciens vitraux (xiii*' et x\f siècles), 
par exemple, réèulte surtout de sa présence à haute dose dans la com- 
position de ces verres. 



Iâ8 CHAUFFAGE. 

S 2. CHAUFFAGE ET VENTILATION. ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

1. Appareils et procédés généraux du chauffage et de la venti- 
lation. — 1. Cliauffage. — Aux foyers simplement allumes sur le 
sol des cavernes ou des huttes avaient succédé les bramrs en métal : 
trépieds des Grecs et des Romains, brasiers des Hébreux et des Perses. 
Ces appareils se sont perpétués à travers le moyen âge et ont donné 
naissance au brasero, encore usité en Espagne, en Italie et dans l'Amé- 
rique du Sud où il fut introduit par les Espagnols. Instrument clas- 
sique de suicide, le brasier est, au contraire, inoffensif lorsqu'il se 
trouve dans un local largement ouvert et que son rôle se réduit à 
communiquer un peu de chaleur aux personnes qui s en approchent. En 
plein air, notamment sur les chantiers, il rend les plus grands services. 

Dès que Thomme atteignit un certain degré de civilisation, Tâlre 
découvert fut surmonté d'un tuyau destiné à Téchappement de la 
fumée, comme on le voit dans certaines constructions de^ Tépoque 
romaine. La tradition se continua au moyen âge: une large voûte, en 
forme de hotte, couvrait Tâtre fixe et rassemblait les produits de la 
combustion, qu'un tuyau conduisait au-dessus du toit; pour éviter les 
courants latéraux, deux jambages dirigeant l'air sur le combustible 
furent disposés de part et d'autre du foyer; on imagina aussi de poser 
les bûches sur des chenets facilitant l'accès de l'air à la partie infé- 
rieure; enfin des supports ou crémaillères prirent place au-dessus de 
la flamme pour la cuisson des aliments. Telles étaient les premières 
cheminées y aux allures monumentales, dont le moyen âge nous a laissé 
des types si remarquables, à partir du xii'' siècle. Leurs vastes dimen- 
sions s'opposaient au bon emploi de la chaleur dégagée par le com- 
bustible. Trop profondes pour permettre le rayonnement vers tous les 
points de la salle, elles concentraient la chaleur dans la chambre 
formée par les jambages. De plus, la largeur exagérée de la hotte et 
du tuyau provoquait un appel considérable d'air froid extérieur, qui 
refroidissait la salle, abaissait la température de la colonne de fumée 
et en diminuait la force ascensionnelle : le tirage était mauvais et la 
fumée très fréquemment refoulée. 



CHAUFFAGE. 149 

Malgré les tentatives d'amélioration poursuivies par les architectes 
de la Renaissance, par Alberti de Florence , Serlio de Bologne, Cardan, 
Philibert Delorme, il faut arriver jusqu'au xi\* siècle pour consta- 
ter des perfectionnements réels dans le tirage des cheminées , pour 
trouver un remède efficace è l'excès des appels d'air froid, pour voir 
apparaître des formes véritablement rationnelles au point de vue de 
l'utilisation du calorique. Les principes du chauffage commençaient 
alors à former un corps de doctrine scientifique, grâce aux travaux 
des Tredgold, des Darcet, des Péclet, qui avaient su analyser les phé- 
nomènes de la combustion et substituer aux règles empiriques des 
méthodes rigoureuses basées sur la théorie de la chaleur. 

C'est de cette époque que datent les progrès essentiels : modification 
des parois latérales et de la plaque de fond, afin de mieux réfléchir la 
chaleur dans la pièce; réduction du foyer, de manière à proportionner 
la quantité de combustible à l'appel d'air extérieur; rétrécissement 
notable du tuyau de fumée, pour n'admettre que les gaz très chauds 
provenant de la flamme et empêcher l'accès de l'air froid qui abaissait 
la température de la colonne de fumée; adaptation d'un tablier à cou- 
lisse ralentissant ou activant l'entrée de l'air et régularisant par suite 
le tirage. Rumford, Lhomond et divers autres physiciens ou spécialistes 
attachèrent leur nom à ces utiles réformes. 

Néanmoins la cheminée simple, ne chauffiant que par rayonne- 
ment, restait et restera toujours un appareil très imparfait, laissant 
échapper sans effet utile la plus grande partie de la chaleur dégagée 
par le combustible; Péclet a pu dire ironiquement qu'avec ce mode 
de chaufl^age cria place la plus chaude d'une habitation était sur les 
(f toits 7). 

Depuis longtemps, l'idée était venue de rechercher une meilleure 
utilisation de la chaleur au moyen d'appareils chauffant l'air de la pièce 
par contact en même temps que par rayonnement. Les premiers appa- 
reils de ce genre semblent avoir été établis en Angleterre , où le rem- 
placement du bois par la houille avait déjà conduit à changer les 
dispositions intérieures et les formes des cheminées, à employer une 
grille au lieu de chenets et à faire des jambages en métal poli. Ils 
consistaient en une sorte de seconde cheminée, constituée par des 



150 CHAUFFAGE. 

plaques de tôle ou de fonte, qui se plaçait dans les cheminées ordi- 
naires; outre l'avantage d'un plus fort rayonnement, ces appareils 
avaient celui d'ëchauffer Tair en contact avec leurs parois métal- 
liques. 

Les cheminées à ranglaise faisaient leur apparition en France, vers 
le commencement du xvii® siècle , quand l'architecte Savot créa un dis- 
positif nouveau consistant à isoler l'âtre du plancher et à réserver un 
intervalle entre la plaque de fond et le mur; l'air de la salle péné- 
trait sous l'âtre, s'y échauffait et rentrait par des bouches situées au 
sommet de la plaque de fond. Dans sa Mécanique du feu (^l'jid)^ 
. Gauger proposa de tirer un meilleur parti des chambres de chaleur 
créées par Savot, en les divisant et en forçant l'air à parcourir un cir- 
cuit plus long avant sa rentrée dans la salle; il reporta d'ailleurs la 
prise d'air à l'extérieur, afin d'éviter l'appel par les joints des portes 
et des fenêtres. Gomme la chaleur du foyer se perdait encore pour la 
plus grande partie dans le tuyau d'échappement, sans avoir servi k 
échauffer l'air de la salle, Franklin imagina d'allonger le parcours de 
la fumée. Un Français, Désarnod, construisit en 1789 un appareil 
conçu d'après les idées de Franklin et muni en même temps de 
chambres de chaleur tout au pourtour du foyer : c'était une cheminée 
à flamme renversée, où les gaz de la combustion subissaient des mou- 
vements successifs d'ascension et de descente, et ne se rendaient au 
conduit de sortie qu'après avoir abandonné une très forte part de leur 
calorique dans des tuyaux disposés de part et d'autre de la cheminée. 
Telle fut l'origine de toutes les cheminées-poêles qui furent inventées 
pour porter remède aux inconvénients des vastes cheminées de l'époque 
et qui, se plaçant comme les cheminées à l'anglaise dans l'intérieur ou 
en avant de ces cheminées, permettaient d'échauffer l'air à la fois par 
rayonnement et par contact. Ges appareils avaient, les uns et les 
autres, des parois doubles : la paroi intérieure servait d'enveloppe au 
foyer; l'espace compris entre cette première paroi et la seconde rece- 
vait de l'air pris soit dans l'appartement, soit au dehors, et destiné à 
s y échauffer pour regagner ensuite la salle et s'y répandre. Quant au 
dispositif adopté en vue de prendre aux gaz de combustion la plus 
grande partie de leur chaleur, il se limitait, dans la plupart des cas, 



CHAUFFAGE. 151 

à un allongement du tuyau par lequel la cheminée-poêle communi- 
quait avec la cheminée proprement dite. 

Actuellement, dans les pays où les cheminées restent en usage à 
cause de leur simplicité, de la ventilation qu'elles procurent, de lat- 
trait que présente la vue de la flamme, notamment en Angleterre, en 
Allemagne et en France, la construction suit les principes posés par 
Franklin et Gauger; les surfaces de chaufie reçoivent le plus grand 
développement possible, et des prises d'air, généralement extérieures, 
viennent activer le tirage et contribuer à une ventilation rationnelle. 

Pourtant, les cheminées n utilisent encore que dune façon très 
imparfaite la chaleur dégagée par le combustible. Aucune invention 
nouvelle n ayant, depuis le commencement du siècle, amené une amé- 
lioration radicale de leur rendement, les préférences sont allées, sur- 
tout en France, vers de nouveaux appareils, cheminées ou poêles 
mobiles, à combustion lente, dont la fabrication a pris un très rapide 
essor et sur lesquels je reviendrai plus loin. 

Les peuples obligés de lutter contre les rigueurs du climat ont dû 
nécessairement chercher à obtenir du combustible un effet utile plus 
considérable. Renonçant aux avantages d agrément et de simplicité des 
foyers découverts, ils ont inventé des appareils mieux appropriés à 
leurs besoins, poêles et calorifères^ qui échauffent Tair, non plus par 
rayonnement direct de la flamme, mais par contact avec des parois 
solides portées à une haute température. On retrouve le principe de 
ces appareils dans Thypocaustum , que les Romains employaient au 
chauffage de leurs appartements d'hiver et dont ils introduisirent 
Tusage chez les Gaulois ; mais, tandis que les poêles actuels se placent 
à Imtérieur des salles, Thypocaustum était, au contraire, placé exté- 
rieurement, en dessous du dallage. 

Dans des temps plus rapprochés de nous, les habitants du Nord 
ont été les premiers à se servir des poêles. Un ouvrage écrit en 1619 
par l'allemand Fr. Keslar contient à cet égard les renseignements 
les plus complets et les plus intéressants. L'auteur cite un poêle en 
faïence, alors usité en Allemagne, présentant une forme parallélépi- 
pédique et ayant pour foyer une sorte de fourneau à réverbère : la 



152 CHAUFFAGE. 

flamme, concentrée au sommet de ce four, passait successivement au 
travers d une série de compartiments horizontaux et n arrivait à la 
cheminée qu'après l'abandon presque complet de sa chaleur. Des poêles 
analogues se rencontrent encore dans différentes régions de TAlle- 
magne, de la Suisse et de la France; seule, la décoration extérieure a 
subi quelques modifications. 

Il y a de longues années que la Russie et la Suède emploient des 
poêles du même genre, mais de dimensions plus considérables, con- 
struits en briques ou en pierres et pourvus d'un jeu de cameaux hori- 
zontaux ou verticaux que traverse la flamme du foyer. Habituellement, 
ces appareils ne se chargent qu'une fois par jour : on remplit le four- 
neau de bois ou de houille et l'on ouvre largement les registres de la 
cheminée ainsi que la porte du foyer, afin de provoquer un tirage très 
actif et d'aviver la combustion; dès que la flamme a cessé, on ferme 
les ouvertures pour ralentir autant que possible le refroidissement. 
Comme le pouvoir conducteur de la brique est fort restreint, la cha- 
leur se transmet lentement au dehors; en revanche, la faiblesse du 
pouvoir émissif de l'appareil le maintient chaud pendant très long- 
temps et régularise la distribution du calorique emmagasiné dans le 
foyer. La porte de ces poêles se trouve tantôt à l'intérieur, tantôt à 
l'extérieur de la salle; placée intérieurement, elle concourt à la ven- 
tilation. Parmi les perfectionnements modernes apportés aux anciens 
appareils, il y a lieu de citer les dispositions prises pour régler l'ac- 
cès de l'air dans le foyer et obtenir une combustion aussi complète 
que possible, l'allongement des carneaux et l'augmentation du trajet 
de la fumée sans affaiblissement du tirage, l'addition de tubes à air 
se terminant par des bouches de chaleur et faisant des poêles russes 
ou suédois de véritables calorifères. 

Dans les régions tempérées où le froid peut se faire sentir assez 
vivement, sans être jiimais de longue durée, les poêles en terre ont 
été remplacés par des poêles en métal, qui, s'ils ne donnent pas 
une chaleur aussi régulière, ont du moins l'avantage de chauffer 
beaucoup plus rapidement en cas de besoin. L'ouvrage de Keslar 
mentionne un de ces appareils, qui était usité dès le commencement 
du xvii*" siècle et qui consistait simplement en un cylindre de tôle, 



CHAUFFAGE. 153 

muni à sa partie inférieure d un foyer accole et à sa partie supérieure 
d'un tuyau de fumée; une prise d'air extérieure servait à activer la 
combustion, et des registres réglaient l'ouverture de cette prise d air 
ainsi que celle du tuyau. Plus tard, le poêle décrit par Keslar reçut 
une enveUppe, le tuyau fut allongé pour accroître le tirage et Ion 
arriva bien vite aux formes actuelles. Keslar donne aussi la description 
d'un poêle à flamme renversée, appareil qui offrait l'avantage d'as- 
surer plus complètement l'absorption de la fumée et des principes 
odorants dus à la distillation du combustible; Franklib perfectionna 
ultérieurement ce dispositif dans son poêle ou chauffair de Pensylvanie. 
Depuis, on a inventé des types nombreux de poêles en fer ou en 
fonte; leur solidité, la facilité avec laquelle ils revêtent les formes 
les plus variées, leur bon marché et, par-dessus tout, l'économie de 
combustible qu'ils procurent relativement aux cheminées, ne pou- 
vaient qu'en vulgariser l'emploi; ils ont fait l'objet d'une foule de 
recherches et d'améliorations; la structure en a été diversifiée suivant 
leur destination et la nature du combustible. 

Un inconvénient de ces appareils est d'altérer l'atmosphère, quand 
leurs parois sont portées au rouge : ils dessèchent l'air, qui tend 
ensuite à reprendre son humidité aux dépens de nos muqueuses et 
devient pénible h respirer; des dégagements d'oxyde de carbone émi- 
nemment toxique peuvent en outre se produire. Il était donc essentiel 
d'empêcher que les parois métalliques n'atteignissent une température 
trop élevée; comme, d'autre part, l'utilisation rationnelle des com- 
bustibles brûlant avec flamme exigeait une combustion vive et une 
production intense de chaleur, on a cherché à donner aux poêles en 
métal une surface assez considérable pour que l'air pût, à chaque 
instant, les dépouiller d'une quantité sufiisante de calorique. Cet ac- 
croissement de la surface de chauffe est réalisé, par exemple, soit 
au moyen de cavités lenticulaires superposées où circulent les gaz, 
soit à l'aide de boîtes aplaties, disposées dans le conduit de feu et k 
l'intérieur desquelles arrive l'air destiné h chauffer l'appartement; 
parfois aussi, les produits de la combustion, après s'être élevés verti- 
calement au-dessus du foyer, s'épanouissent dans une calotte sphérique, 
puis redescendent par une série de tuyaux concentriques pour se 



CHAUFFACE- 

''* , ri l'air à échauffer marche en sens 

# i ^/i^ c'AT-fiaDoe; les tubes et les bouches sont dis- 
basse au moment où elle s ecuin^i^ ... . i i 

posés de manière à en permettre la circulation rapide et le renouvel- 
lement incessant, de telle façon qu'il ne puisse se surchauffer et se 
^^lange prompteraent à lair ambiant; enfin il est fréquemment hu- 
^jjidifié avant sa sortie de l'appareil. 

La diffusion des combustibles maigres, tels que le coke et lanthra- 
^îte, a provoqué la création de poêles spéciaux à combustion lente, 
pourvus de réservoirs dont le chargement s'échelonne à de longs in- 
l^^rvalles. Au fur et à mesure de la consommation, le coke ou l'anthra- 
cite descendent vers le foyer. Tantôt la combustion s'opère de haut en 
l^as, tantôt elle se fait de bas en haut. On a appliqué avec succès à ce 
genre de poêles des valves régulatrices automobiles, qui ouvrent plus 
ou moins l'accès de l'air indispensable à la combustion et dont le mou- 
vement est déterminé soit par la dilatation de lames métalliques, soit 
par l'expansion de l'air dans un tube recourbé contenant du mercure. 

Il est un type de poêle à combustion lente qui, après 1876, a con- 
quis une vogue grandissante, surtout en France : je veux parler du 
poêle mobile y dont l'emploi s'est largement substitué à celui des che- 
minées d'appartement, si peu économiques au point de vue de la 
dépense de combustible '^\ Le tuyau d'évacuation aboutit à une che- 
minée ordinaire fermée par un rideau fixe ; la surface de la grille et 
l'admission de l'air dans le foyer sont combinées de telle sorte que la 
combustion ait lieu lentement et à basse température, ce qui réduit 
la dépense au minimum; les enveloppes affectent des dispositions 
propres à amener de l'air pur dans l'appartement et à utiliser l'air 
vicié pour l'alimentation du foyer; enfin l'appareil est monté sur 
roulettes et, par suite, facilement transportable. Souvent, le foyer reste 
découvert, de manière à laisser le feu apparent et à constituer une 
cheminée mobile. Parmi ces appareils, beaucoup ont de graves défauts: 
le tirage très peu actif, à cause de la basse température à laquelle 
s'effectue la combustion , reste impuissant à entraîner l'oxyde de car- 

^'^ L'idëe initiale des poêles mobiles dale du xviii* siècle. (Masson, 1771; Bellepaume- 
Lefèvre.) 



CHAUFFAGE. 155 

bone produit par le foyer; quelquefois même, ce tirage se renverse, 
répandant ainsi dans lappartement le gaz délétère; il en résulte des 
accidents, que n'ont pas toujours pu prévenir les nombreux dispositifs 
proposés par divers inventeurs pour brûler loxyde de carbone au fur 
et à mesure de sa formation. Aujourd'hui, les constructeurs s'attachent 
à activer un peu la combustion par un plus grand diamètre d'échap- 
pement, à hâter par suite le départ des gaz et à éviter ainsi les refou- 
lements. 

Les inconvénients que présente l'emploi des substances métalliques 
pour la propagation et la distribution de la chaleur, la sécheresse de 
l'air chauffé par ces appareils et parfois sa nocuité ont conduit à 
entourer le foyer et les parties exposées à l'action du feu d'un revête- 
ment de terre ou de briques. 

Dans certaines régions, on utilise simultanément pour la confection 
des poêles la terre cuite et le métal, de manière à réunir les avan- 
tages de ces deux espèces de matériaux. Bien plus légers que les four- 
neaux russes et suédois, les poêles ainsi établis peuvent même être 
rendus portatifs, et leur usage est plus hygiénique que celui des poêles 
métalliques. Ils sont construits avec une grande perfection en Alsace. 
Les modèles alsaciens comportent ordinairement un foyer en fonte 
(muni d'une grille et d'un cendrier, lorsqu'on y brûle de la houille), 
une enveloppe en terre faïencée, des tuyaux en tôle recourbés de 
façon à étendre la surface de chauffe, et des tubes à air en fonte qui 
traversent le poêle de bas en haut et se terminent par des bouches de 
chaleur. A l'inverse des tuyaux d'évacuation qui , parcourus par les gaz 
très chauds de la combustion, communiquent rapidement leur chaleur 
à l'air ambiant, le poêle ne s'échauffe que lentement; quand le com- 
bustible cesse de" flamber, on ferme l'ouverture du foyer, les tuyaux 
se refroidissent et le poêle commence à répandre son calorique 
avec une très grande régularité. D'autres appareils, à l'inverse des 
précédents, ont leur enveloppe en fonte ou en tôle et leur foyer en 
terre réfractaire : la chaleur se communique lentement aux parois 
métalliques à travers les parois d'argile, et la distribution en est ainsi 
régularisée. 

Si les cheminées consomment beaucoup, elles présentent du moins 



150 CHAUFFAGE. 

lavaiitage dune abondante ventilation, tandis que les poêles, qui uti- 
lisent bien mieux la chaleur dëgagëe par le combustible, laissent à 
désirer sous ce rapport. Montaigne parlait déjà des poêles allemands 
de son temps comme de fr poêles à chaleur croupie et à mauvaise sen- 
(T tcur 77. Habituellement, les poêles de petites dimensions sont alimentés 
par de Tair pris dans le local même à chauffer; pour les poêles munis 
de tubes et de chambres à air, ainsi que de bouches de chaleur, ou 
poêles-calot if ères y on obtient une meilleure ventilation en prenant Tair 
à Texlérieur : l'air frais s'échauffe en traversant l'appareil, puis se 
déverse dans la salle, tandis que l'air vicié et déjà chauffé sert à ali- 
menter le foyer, ce qui procure d'ailleurs une certaine économie de 
combustible. 

Rumford, philanthrope passionné pour tout ce qui intéressait l'éco- 
nomie domestique, ne s'attacha pas seulement à améliorer les chemi- 
nées d'appartement. Ses efforts se portèrent aussi sur les appareils 
culinaires, jusqu'alors abandonnés à des maçons ignorants. Il réduisit 
la capacité des foyers, les réunit en un foyer Unique chauffant plusieurs 
marmites ou chaudières à eau, fit circuler les fumées autour d'un 
coffre en tôle servant de four à rôtir. Ses principes ne cessèrent de- 
puis d'être suivis par les constructeurs. 

Vers 1 8&0, apparut en France un système d'appareils mixtes pour 
chauffage et cuisine, déjà usités en Allemagne et alimentés d'abord 
par du charbon de bois ou du bois, puis par de la houille. 

Peu à peu, les appareils culinaires, notamment les fourneaux en 
fonte, ont atteint un assez haut degré de perfection. Cependant 
l'arrivée de l'air et l'utilisation du combustible laissent encore à désirer. 

Une révolution accomplie en Amérique et naissante en Europe ré- 
sulte du remplacement de la fonte par la tôle d'acier. A peine est-il 
besoin d'insister sur les avantages de cette substitution au point de 
vue de la résistance, de la légèreté et des facilités de transport. 

Jusqu'ici, je n'ai envisagé que des appareils à combustible solide. 
Mais on recourt aussi aux combustibles gazeux et spécialement au gaz 
d'éclairage. Le gaz est amené au foyer par des conduites. Pour allu- 



CHAUFFAGE. 157 

mer le feu, ii suffit d ouvrir un robinet et d'approcher une allumette 
enflammée, ce qui évite toute perte de combustible à Tallumage; de 
même, la simple manœuvre d'un robinet règle et éteint instantané- 
ment la flamme. La combustion ne donne ni escarbilles, ni fumée; 
les approvisionnements encombrants disparaissent. En outre, la pro- 
preté est absolue. Aussi l'emploi du gaz d'éclairage a-t-il pu se 
répandre, malgré son prix élevé, tant pour le chauffage des habita- 
tions que pour la cuisson des aliments. 

Dès la prise de son brevet (t 799), Philippe Lebon insista sur l'uti- 
lisation éventuelle du gaz comme agent de chaufl^age. Mais les diffi- 
cultés pratiques ne furent résolues qu'à la suite de longues et patientes 
recherches. Il serait trop long d'énumérer les inventeurs qui se consa- 
crèrent à ces recherches. Tout d'abord, les brûleurs employés étaient 
des becs ordinaires à flamme blanche, produisant du noir de fumée. 
En i835, Robison, d'Edimbourg, imagina un appareil à flamme 
bleue, constitué par un bec et par un tube concentrique ouvert aux 
deux bouts, que surmontait une toile métallique; on allumait le gaz 
au-dessus de la toile métallique, et l'entraînement d'air suffisait à 
assurer l'entière combustion du carbone. Plus tard. Bunsen supprima 
la toile métallique, sujette à une oxydation rapide, et créa une chan- 
delle en cuivre qui fournissait également une flamme bleue, grâce à 
l'introduction d'air par des orifices latéraux ménagés dans la chan- 
delle. De cette époque date l'essor des fourneaux k gaz. 

Pour le chauffage des appartements, on vit entrer en concurrence 
de nombreux systèmes, tels que : feux-bûches, constitués par des 
bûches en fonte ou en terre réfractaire, avec bouquets d'amiante que 
le gaz portait à l'incandescence; foyers h réflecteur, pourvus d'une 
rampe supérieure, dont les jets à flamme blanche étaient projetés 
vers le fond de la boite; calorifères cylindriques en tôle ou en fonte 
et à flamme blanche ou bleue, comportant soit une enveloppe unique, 
soit deux enveloppes, et toujours munis dans ce dernier cas d'un 
tuyau de dégagement; cheminées à incandescence, formées d'une 
plaque verticale en terre réfractaire. d'une rampe inférieure à flamme 
bleue en avant de cette plaque et de coraux en fonte que la combus- 
tion du gaz portait au rouge; foyers analogues avec boules en terre 



158 CHAUFFAGE. 

réfractaire mêlées d amiante. Les appareils culinaires affectaient le 
plus souvent la forme de réchauds, d'où le gaz s'échappait par des 
ouvertures petites et nombreuses, pour brûler en mélange avec de 
lair; en général, les récipients se plaçaient au-dessus de la flamme; 
cependant certains constructeurs adoptaient la disposition inverse, 
c'est-à-dire le chauffage par rayonnement. Pendant les dix dernières 
années du siècle , de grands progrès ont été accomplis : la flamme 
bleue a définitivement triomphé; les fabricants se sont ingéniés à 
accroître le rendement par divers procédés, notamment par la récu- 
pération au moyen d'une double circulation d'air froid et de gaz 
brûlés contre une plaque mince sépara tive; le tirage est meilleur et 
le dégagement se fait dans de bonnes conditions hygiéniques. Il y a 
lieu de signaler encore la facilité plus grande du réglage, la fixation 
de la flamme, la création de distributeurs automatiques pour une 
quantité déterminée de gaz. 

Le gaz d'éclairage n'est pas le seul combustible gazeux propre au 
chauffage domestique et aux usages culinaires. H peut être remplacé 
par Vacélylène. D'autre part, quelques régions privilégiées ont la bonne 
fortune de posséder des gaz naturels et ne manquent pas de les utiliser. 

Outre les combustibles solides et les combustibles gazeux , on emploie 
aussi des combustibles liquides, comme le pétrole et ïalcooL 

Tout récemment est né le chauffage électrique, dont la maison Parvil- 
lée et le familistère de Guise exposaient en 1 900 de très remarquables 
spécimens. Une expérience prolongée, dans l'un des grands restaurants 
de l'Exposition , a complètement réussi. Ce chauffage, devenu pratique 
grâce à l'heureuse invention de résistances métallo-céramiques, se re- 
commande par sa propreté, son réglage facile, sa commodité, son 
caractère hygiénique; le développement en est subordonné à une ré- 
duction du prix de l'énergie électrique. 

Je me borne à mentionner les chaufferettes portatives et à signaler les 
dangers du charbon artificiel, notamment pour le chauffage des voi- 
tures, quand l'échappement extérieur des gaz n'est pas convenablement 
assuré. Des accidents mortels ont montré combien il importe de se 
prémunir contre les émanations délétères. 

Les systèmes de chauffage qui viennent d'être passés rapidement 



CHAUFFAGE. 159 

en revue dépendent d'un appareil placé dans la pièce même à chauffer. 
On peut, sans apporter au poêle-calorifère aucune modification essen- 
tielle, réloigner de la pièce et le reléguer à la partie basse de l'édi- 
fice, d'où il enverra de Tair chaud vers les différentes salles au moyen 
de conduits dissimulés dans les parquets et les murs. 

C'est le procédé de chauffage par circulation d'air chaud, dont la 
première application a été faite en 1792 par l'anglais Strutt, à l'hô- 
pital de Derby, et qui a servi depuis pour un grand nombre d'édifices 
publics, de maisons particulières, d'étuves, de séchoirs. 

Les calorifères à air chaud comprennent tous un foyer, généralement 
en fonte, et des conduits soit horizontaux, soit verticaux, où la fumée 
circule avant de gagner la cheminée et qu'entoure une enveloppe iso- 
lante en matériaux mauvais conducteurs. Introduit à la base de cette 
enveloppe, l'air extérieur s'échauffe au contact du foyer et des conduits, 
puis se dirige par des tuyaux en maçonnerie vers les pièces à chauffer. 

Au début, les calorifères étaient tous établis en tôle ou en fonte. 
On a bien vite renoncé à la tôle, que la rouille détruisait en fort peu 
de temps. La fonte, qui est la matière la plus employée, présente en- 
core l'inconvénient d'altérer l'air en cas de surchauffe : pour y remédier, 
on a armé les cloches et les tuyaux de nervures saillantes, qui aug- 
mentent les surfaces de transmission et contribuent à abaisser la tem- 
pérature du métal; on fait passer l'air chaud et desséché sur un ré- 
servoir d'eau qui lui restitue le degré voulu d'humidité; enfin on 
garnit les parois métalliques d'une enveloppe en poterie ou en terre 
réfractaire. Plusieurs constructeurs ont entièrement supprimé les sur- 
faces de chauffe en métal et formé exclusivement leurs calorifères de 
massifs en briques, avec carneaux en poterie : ils fournissent ainsi des 
appareils plus volumineux, plus encombrants, mais plus sains; en 
outre, ces appareils, par suite du peu de conductibilité des matériaux 
qui les composent, donnent une chaleur plus régulière, malgré les 
négligences survenant dans leur service. 

Parmi les perfectionnements de date récente, il y a lieu de citer 
l'adaptation de foyers à étages , brûlant des combustibles sans valeur 
et permettant un chauffage continu. 

Le mode de chauffage à l'air chaud se recommande par son prix peu 



160 CHAUFFAGE. 

élevé et sa conduite facile. Mais il est inapplicable aux très grands 
édifices, car le déplacement laborieux de fair chaud Tempêchede chauf- 
fer utilement des locaux situés à plus de 3o mètres de distance hori- 
zontale du calorifère. Aussi a-t-on recouru, dès l'antiquité, à la char 
leur latente de Teau pour distribuer au loin la chaleur émanant d'un 
foyer unique. 

Déjà les Romains connaissaient la propriété de Teau chaude de con- 
server sa chaleur sur de longs parcours et l'appliquaient dans leurs 
thermes. Certaines localités pourvues de sources thermales ont, de 
temps immémorial, utilisé Teau de ces sources au chauffage des habi- 
tations voisines. La tradition ancienne s'est renouée au xvii* siècle; les 
premières applications rationnelles et pratiques du chauffage par Veau 
chaude ont été faites en Angleterre, vers 1676, par Evelyn, puis en 
France, vers 1777, par Bonnemain qui l'employa à l'incubation artifi- 
cielle des poulets. Dès i83o, l'Angleterre et l'Allemagne avaient large- 
ment développé le chauffage, par ce système, des monuments publics, 
des hôpitaux, des serres; il s'est plus péniblement acclimaté sur le sol 
français. 

Abstraction faite des variantes et des détails, les calorifères à eau 
chaude comportent une chaudière , du sommet de laquelle part un tuyau 
qui circule sur toute l'étendue des bâtiments à chauffer et revient en- 
suite à la partie inférieure de la chaudière. La différence entre la den- 
sité de l'eau chaude et celle de l'eau froide détermine le mouvement 
de circulation : l'eau chaude, plus légère, s'élève dans la branche as- 
cendante du circuit, échauffe des récipients convenablement placés 
sur son trajet, puis accomplit son retour par la branche descendante- 
Une communication avec l'air libre, ménagée au point culminant de 
la conduite, empêche la pression de s'y exagérer. 

Le chauffage à l'eau chaude permet de porter la chaleur à grande 
distance au moyen de tuyaux d'un faible diamètre; il est d'ailleurs 
d'une régularité extrême, par suite de la lenteur avec laquelle l'eau 
se refroidit, même quand le foyer s'éteint. Mais des précautions et une 
exécution très soignée sont indispensables pour éviter les fuites, qui 
tendent à se développer sous l'influence des dilatations et des contrac- 
tions successives; de plus, l'installation charge les planchers, est 



CHAUFFAGE. 161 

coûteuse d'établissement et donne lieu à une exploitation peu écono- 
mique. 

Au nombre des progrès récents se rangent l'emploi de propulseurs 
mécaniques, réduisant le diamètre des longues conduites, et celui de 
régulateurs hydrauliques de pression. 

On a adapté le système de la circulation d'eau chaude à des appareils 
ordinaires de chauffage , tels que poêles et cheminées , en plaçant dans 
le foyer des tubes remplis d'eau et communiquant avec un réservoir 
d'où partent des tuyaux de distribution de la chaleur. 

Péclet, dans son Traité de la chaleur, avait indiqué un moyen de 
supprimer le danger des fuites en combinant le chauffage à l'eau chaude 
avec le chauffage à l'air chaud. Le dispositif étudié par ce savant et 
mis depuis en pratique avait pour objet d'envoyer dans les salles de 
l'air préalablement échauffé à l'aide d'une circulation d'eau chaude; 
mais il faisait perdre l'avantage que possède l'eau chaude de porter au 
loin la chaleur et de la distribuer également. 

Il existe un mode spécial de chauffage par circulation d'eau chaude, 
dont je ne puis me dispenser de dire quelques mots : c'est celui qu'a 
proposé l'ingénieur anglais Perkins, vers i83o, et qui utilise l'eau 
chaude à haute pression. Un serpentin , placé dans le foyer maçonné 
d'un poêle en briques, reçoit à l'une de ses extrémités le tuyau as- 
censionnel et à l'autre extrémité le tuyau de retour; la canalisation est 
hermétiquement fermée et, comme l'eau y entre à une température 
dépassant le point normal d'ébullilion, le diamètre des tuyaux peut 
être très faible; de plus, la grande surface de chauffe du serpentin 
réduit la dépense de combustible. Les dangers de ce système, spécia- 
lement au point de vue des explosions, devaient le discréditer; néan- 
moins, avec une limitation prudente de la pression et avec des soins 
irréprochables dans le montage des tuyaux, il a pu recevoir des ap- 
plications nombreuses en Angleterre, en Belgique et en France, 

Au cours des vingt-cinq dernières années du siècle , le procédé de la 
circulatien de vapeur a tendu à prévaloir pour le chauffage des édifices 
publics aussi bien que pour le chauffage industriel. 

En 17^5, le colonel Will Gook avait eu la pensée de se servir de la 

1¥. 11 

mrRIMCKIR NATIOSALr. 



162 CHAUFFAGE. 

vapeur d'eau comme véhicule de la chaleur; le premier brevet pour 
lapplication de cette idée fut pris en 1791, par J. Hoyle d'Halifax. La 
vapeur produite par une chaudière était dirigée, dans une canalisa- 
tion, vers les salles à chauffer; après avoir atteint le point culminant de 
la distribution, les tuyaux redescendaient jusqu'à une citerne recueil- 
lant l'eau de condensation; cette eau allait ensuite alimenter Je géné- 
rateur. 

Ce procédé de chauffage, fondé sur la propriété qu'ont les vapeurs 
de restituer leur calorique de vaporisation quand elles se condensent, 
offre de précieux avantages. Il est très sain, puisque jamais la tempé- 
rature de condensation ne peut dépasser celle de l'ébuUition; il dis- 
tribue très rapidement la chaleur à grande distance; il est moins 
onéreux de premier établissement que le système de l'eau chaude, 
parce que les surfaces de chauffe sont à une température plus élevée, 
moins coûteux aussi d'exploitation, en raison de la moindre quantité 
d'eau à échauffer; toutefois il lui reste inférieur pour un chauffage 
continu, comme celui des serres. Tredgold lui a consacré, dans les 
premières années du siècle, un traité complet, qui non seulement en 
pose les principes, mais encore indique les appareils accessoires né- 
cessaires aux installations. Les règles tracées par Tredgold ont été 
maintenues; ses successeurs n'ont guère eu à leur actif que l'emploi 
de la vapeur à une pression plus élevée (jusqu'à l'époque du revire- 
ment en faveur des très basses pressions) et l'invention de dispositifs 
propres à supprimer les inconvénients des fuites et des condensations 
intempestives. 

Aujourd'hui très connu et très employé, le système de chauffage à 
la vapeur comporte toujours des chaudières pour la vaporisation, des 
tuyaux pour l'adduction de la vapeur dans les pièces à chauffer, des 
récipients chauffés par la condensation et convenablement répartis 
dans l'édifice, enfin des conduites ramenant aux chaudières l'eau con- 
densée. On évite de placer les tuyaux dans les murs et les planchers, 
où les fuites pourraient occasionner des dégâts; pour chasser l'air qui 
gène la condensation , on a inventé des robinets de purge ne laissant 
pas échapper la vapeur; divers compensateurs facilitent les mouve- 
ments d'allongement et de retrait que les variations de température 



CHAUFFAGE. 163 

font éprouver aux tuyaux. Des efforts incessants ont été faits en vue 
de rëgler les températures, d'assurer le bon fonctionnement des appa- 
reils, d'économiser le combustible et la main-d'œuvre, d'obtenir un 
aménagement convenable et une répartition judicieuse des surfaces de 
chauffe, d'utiliser la radiation directe de ces surfaces et d'éviter l'em- 
ploi de L'air comme véhicule des calories. 

L'Amérique, où le chauffage par circulation de vapeur s'est con- 
sidérablement développé et qui possède des stations centrales géné- 
ratrices, a donné ses préférences aux très basses pressions, afin de 
prévenir les dangers et de supprimer les sujétions des appareils sous 
pression notable. Nous avons suivi son exemple. Les chaudières actuelles 
sont à chargement continu ; on règle la combustion en étranglant plus 
ou moins l'entrée de l'air par des régulateurs à membrane ou à mer- 
cure; des robinets à orifice calculé limitent au volume nécessaire la 
vapeur admise dans les radiateurs et en diminuent la pression; enfin 
divers constructeurs ont imaginé des régulateurs de température. 

M. d'Anthonay, rapporteur du jury de 1900, évalue ainsi les prix 
des divers modes de chauffage : 

I. £UÂUFPAG£ D^UNK PIÈGE DE «yS METRES CUBES (9,âOO CALORIES A L^UEURE). 

/ au bois dans une cheminée o^ So*" 

au charbon dans un poêle 006 



Chauffage i 



ià o'3o le mètre cube 33 
à ^^0 le mètre cube 029 



à Télectricité 



Charbon . . 

Gaz 

Electricité. 



k o^ 5o le kilowatt 1 37 

à o^ 3o le kilowatt 080 

à l'alcool, au pétrole ou à l'essence o ao 

à foyer central, avec l'air ( à air chaud. . . o5 

pris au dehors | à vapeur o 07 

II. Rôtissage d^un kilogramme de viande. 

( à 70 francs la tonne o^ o^" 

\ à lio francs la tonne o o5 

à 0^ 3o le mètre cube 06 

à 0^20 le mètre cube o o4 

à o' 5o le kilowatt o 2 5 

à o^ 3o le kilowatt o 1 5 



164 VENTILATION. 

3. Venlilation. — Dans toutes les fonctions de la vie, Tair joue un 
rôle capital. Il convient donc de mettre le plus grand soin à le préparer 
pour la respiration et à le mouvoir ou le renouveler dans les locaux ha- 
bités. L'air vicié par la respiration, par les émanations de Thomme 
ou par d'autres causes doit être constamment éliminé et faire place à 
de l'air pur. Tel est le but de l'aération et de la ventilation. • 

Nous disposons aujourd'hui d'un grand nombre de moyens per- 
mettant de réaliser une bonne répartition de l'air à l'intérieur des ha- 
bitations. 

L'air extérieur peut entrer par les joints des portes ou des fenêtres, 
être introduit par des vasistas ménagés à la partie supérieure des 
baies, par des persiennes mobiles, par des soupapes de ventilation, 
par des vitres perforées, en un mot par l'un des nombreu)t dispositifs 
imaginés dans le but de remédier à l'imperméabilité des vitres et de 
renouveler l'atmosphère intérieure, sans produire des courants in- 
commodes pour les personnes. 

Quand l'aération directe ne suffit pas, on y pourvoit au moyen d'une 
ventilation artificielle, en recourant soit à un foyer d'appel, soit à des 
appareils tels que les ventilateurs centrifuges ou les ventilateurs héli- 
coïdaux. La ventilation mécanique ne date que du xii*" siècle. Au début, 
les ventilateurs étaient manœuvres à bras; maintenant, ils sotit com- 
mandés par des machines; je leur ai consacré, dans un précédent 
chapitre, des indications qui me dispensent d'y revenir ici. Par suite 
de progrès dans leur construction, le ronflement si désagréable qu'ils 
faisaient entendre à l'origine s'est presque éteint. Depuis quelques 
années, l'usage des petits ventilateurs portatifs, mus par l'énergie élec- 
trique, a pris beaucoup d'extension. 

L'évacuation de l'air vicié s'opère par les cheminées, par les orifices 
multiples que présentent les pièces de nos maisons, ou p^ir des ouver- 
tures qui y sont spécialement aménagées à cet eflfet, notamment dans 
les locaux collectifs. 

Des contacts étroits existent entre la ventilation et le chauffage; 
celui-ci concourt à l'aération. Cependant les deux opérations ont leur 
domaine et leurs règles propres, obéissent à des principes distincts 
et indépendants : l'une a pour base le degré d'agglomération des indi- 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 165 

viduset les causes spéciales de viciation (vapeurs nuisibles, poussières 
de laboratoire ou d'atelier, etc.), tandis que l'autre varie suivant la 
température extérieure. 

Actuellement, la ventilation laisse encore beaucoup à désirer, il 
faut le reconnaître. Si des dispositions législatives ou réglementaires 
ont déterminé une amélioration sérieuse dans les ateliers, nous savons 
tous par expérience combien la situation reste souvent déjdorable pour 
les locaux de réunion. 

2. Appareils et procédés d'éclairage non électrique. — Lorsque 
s'ouvrit le xix* siècle, Ârgand avait inventé, depuis quelque temps 
déjà, sa célèbre lampe à double courant d'air et opéré ainsi une 
véritable révolution dans l'éclairage à Yhuile végétale. Cette lampe, 
plus connue sous le nom de Quinquet, spoliateur d'Argand, s'était 
bientôt répandue; parmi ses clients de la première heure figurait la 
Comédie-Française(i 784). 

Pour le service, l'appareil le plus usuel était le chandelier à pompe, 
avec mèche plate. 

L'éclairage public de Paris continuait à se faire au moyen de révery 
bères, composés d'une lampe à mèche plate et de réflecteurs sphé- 
riques. 

Une nouvelle étape ne tarda pas à être franchie par l'éclairage do- 
mestique. On s'était vite rendu compte des avantages qu'il y aurait à 
placer le bec verticalement et à une certaine hauteur au-dessus du 
réservoir : cette disposition devait supprimer l'ombre projetée par le 
réservoir latéral et permettre de recueillir plus facilement l'huile en 
excès débordant autour du bec. La difficulté était de faire monter 
l'huile, surtout de la faire monter régulièrement. Deux solutions 
furent données au problème; elles reposaient, l'une sur les principes 
d'hydrostatique, l'autre sur l'emploi de moyens mécaniques. 

Je mentionne immédiatement les lampes hydrostatiques, bien que, 
dans leur forme définitive, elles ne soient pas les premières en date; 
car elles n'ont pas vécu et n'appellent que de très courtes indications. 
Pour ces lampes, la priorité revient, du moins en France, à Philippe 
de Girard; cet inventeur présenta, en i8o3 et i8o4, deux modèles. 



166 , ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

dont 1 un avait pour base la loi d'équilibre de deux liquides d'une den- 
sité différente, loi antérieurement appliquée par le suédois Edel- 
krantz et l'écossais Keir, tandis que le second s'inspirait de la fontaine 
de Héron. Galy-Cazalat, Dubain, Thilorier, Robert, se firent remar- 
quer par d'heureuses innovations. Les lampes hydrostatiques avaient 
divers inconvénients, dus soit à la complication de leur structure ou 
de leur usage, soit à leur volume et à la surface de l'ombre projetée 
autour du pied, soit à l-influence exercée sur la hauteur de l'huile 
dans le bec par les variations de la pression atmosphérique et sur- 
tout de la température, soit aux troubles que causaient les déplace- 
ments. 

En 1800, l'horloger Garcelpritun brevet pour la lampe mécanique 
devenue célèbre sous son nom. Un rouage d'horlogerie, mû par un 
barillet, déterminait le mouvement alternatif d'un piston à double 
effet, qui faisait monter l'huile au sommet du bec. Le volume refoulé 
était supérieur à celui qu'exigeait la consommation; il en résultait un 
dégorgement d'huile, permettant d'élever davantage la mèche, refroi- 
dissant le bec, et empêchant par suite le liquide de s'échauffer et de 
s'altérer comme dans les lampes ordinaires; la lumière avait plus de 
blancheur et d'éclat. En outre, grâce à la mobilité du porte-verre sur 
le bec, la cheminée pouvait monter ou descendre, de telle sorte que 
le coude fût au point le plus convenable pour la parfaite combus- 
tion. 

Le mécanisme de la lampe Garcel coûtait cher et les lampistes 
ordinaires manquaient souvent des aptitudes voulues pour le réparer. 
Beaucoup d'habiles fabricants, notamment en France et en Angleterre, 
recherchèrent des simplifications: les noms de Carreau, Gagneau et 
Gotten méritent d'être retenus. Dans la lampe Gagneau, les pulsa- 
tions, au lieu de lancer directement l'huile vers le bec, l'envoyaient à 
un réservoir d'air, d'où elle sortait ensuite par un mouvement continu; 
régulier. et sans intermittence (1817). 

Garcel venait à peine de créer sa lampe quand naquit l'idée de 
produire l'ascension de l'huile par la seule pression d'un ressort ou 
d'un poids. Philippe de Girard réalisa cette idée sous plusieurs formes 
(i8o3); d'autres inventeurs le suivirent. Mais Franchot fut le pre- 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. . 167 

mier à trouver une solution pratique par sa lampe dite à modérateur 
(i 836).. Voici les dispositions essentielles auxquelles s'est arrêté ce 
constructeur. 

L'huile est enfermée dans la partie inférieure de la lampe, entre le 
fond, les parois latérales et un piston en cuir embouti que presse un 
ressort. Sous ) action de ce ressort, elle monte par un tube vers le 
sommet de la mèche. Au fur et à mesure que Thuile se consomme, le 
piston descend, le ressort se débande, la hauteur ascensionnelle s ac- 
croît, et le débit du liquide au niveau de la flamme tend à diminuer; 
pour y remédier, Franchot a placé suivant Taxe du tube une tringle 
conique opposant au mouvement d'ascension du liquide une résistance, 
dont l'intensité décroît en même temps que s'abaisse le piston et qui 
régularise ainsi, par ses variations, le débit au sommet du bec. L'ex- 
cédent d'huile retombe dans la lampe et reste au-dessus du cuir» em- 
bouti ; pour le faire passer dans le réservoir, il suffit de remonter la 
lampe, c'est-à-dire de bander le ressort, au moyen d'une crémail- 
lère ; le vide produit sous le cuir y détermine en effet une flexion qui 
l'écarté des parois. On procède de même pour emmagasiner dans le 
réservoir l'huile destinée à remplacer celle qui a été brûlée. 

Simple, d'un prix modique, facile à nettoyer et à entretenir, brû- 
lant à blanc comme les meilleures lampes pourvues d'un mouvement 
d'horlogerie, l'appareil de Franchot s'est rapidement vulgarisé et a 
pénétré dans les intérieurs les plus modestes. Sauf quelques perfec- 
tionnements de détail, il constitue encore aujourd'hui l'instrument 
ordinaire de l'éclairage à l'huile végétale. Les progrès réalisés depuis 
i836 ont porté presque uniquement sur les formes de la lampe et 
sur sa décoration. 

Des concurrences redoutables sont, d'ailleurs, venues assaillir de 
toutes parts l'huile végétale et en restreindre le champ d'action. Ce- 
pendant la douceur de sa lumière, la sécurité qu'elle procure au point 
de vue des dangers d'incendie et la souplesse avec laquelle elle s'adapte 
à l'alimentation de becs d'intensité réduite lui ont gardé quelques 
fidèles partisans. Diverses compagnies de chemins de fer continuaient 
à l'employer en 1900 ; elles se servaient soit de lampes à bec plat, 
soit de lampes à bec rond, avec ou sans verre-cheminée;' ces lampes 



168 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

étaient alimentëos par un réservoir supérieur annulaire ou par une 
bouteille de forme appropriée, 

Il y a longtemps que des tentatives furent faites pour brûler les 
huiles essentielles^ comme Tessence de térébenthine et Thuilede naphte, 
dans des lampes dune construction analogue à celle des appareils 
à huiles grasses. Ces tentatives échouèrent : la flamme, extrêmement 
riche en carbone, était toujours fuligineuse, rougeâtre, inégale et 
irrégulière; la combustion, fort incomplète, donnait lieu à d'abon- 
dants dépôts de charbon et répandait une odeur pénétrante. 

Les premiers essais quelque peu couronnés de succès, pour Tutili- 
sation des huiles essentielles volatiles de résine, de goudron ou de 
schiste, se produisirent presque simultanément en France, en Amé- 
rique, en Angleterre et en Allemagne. A travers les huiles échauffées 
passaient soit des gaz peu éclairants de leur nature, comme l'hydro- 
gène et Toxyde de carbone, qui se chargeaient de vapeurs hydrocar- 
burées, soit de lair comprimé, qui entraînait également des vapeurs 
combustibles; la lampe, sans mèche, fournissait tantôt une flamme 
unique, tantôt une couronne lumineuse. 

En i839, Breuzin construisit une lampe fonctionnant dans les 
conditions suivantes. Un réservoir inférieur en métal ou en verre 
contenait le liquide combustible; celui-ci était aspiré par capillarité, 
au moyen dune grosse mèche dormante, placée dans un tube métal- 
lique qui présentait à sa partie supérieure un petit nombre douver- 
tures capillaires; la vapeur brûlait au sortir de ces ouvertures. Pour 
amorcer Tappareil et déterminer la vaporisation du liquide, il fallait 
tout d'abord échauffer le tube; une fois en train, la combustion 
entretenait le degré de calorique voulu. Cette lampe avait, entre autres 
défauts, celui de s!éteindre très facilement, au cas de refroidissement 
accidentel du tube. Le liquide, composé d'essence de térébenthine et 
d'alcool concentré, était d'ailleurs fort coûteux. Bientôt l'essence de 
térébenthine fut remplacée par l'huile de goudron ou par l'huile de 
schiste, que les procédés de Selligue permettaient de préparer éco- 
nomiquement. D'autre part, Breuzin et, après lui, Bobert, Joanne, 
Valson, réalisèrent diverses améliorations ayant pour objet, les unes 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 169 

de parer aux dangers d'inflammation et d'explosion, les autres de pré- 
venir le dégagement des vapeurs infectes, de régler la flamme, etc. 

Cependant le prix trop élevé des mélanges alcooliques engagea les 
inventeurs à poursuivre leurs recherches pour la combustion directe 
des essences de goudron , des huiles de schiste pures et généralement 
des hydrocarbures liquides. Rouen et Busson réussirent à établir dans 
ce but des appareils, que le rapporteur du jury de i85i jugeait très 
satisfaisants au point de vue de l'éclairage public. Un réservoir supé- 
rieur, garni d'huile hydrocarburée , communiquait par un tube recourbé 
avec un bec comportant une très petite ouverture ; autour de ce bec 
était une enveloppe métallique, percée à sa partie inférieure de trous 
destinés à l'admission de l'air et à son sommet d'autres trous pour la 
sortie des jets lumineux. Au moment de l'allumage, on ouvrait un peu 
le robinet interposé entre le réservoir et le tube, et l'on chaufl*ait le 
bec par une flamme à alcool; les vapeurs commençaient à sortir par 
le bec, en entraînant une certaine quantité d'air, et pouvaient être 
allumées ; la combustion maintenait ensuite l'échaufl^ement du tube et 
la vaporisation du liquide, que la pression des vapeurs tenait d'ailleurs 
à une distance convenable de la flamme. 

L'emploi des huiles minérales prit très peu d'extension jusqu'au 
jour où apparurent les pétroles d'Amérique. À partir de 1861, l'abon- 
dance de ces pétroles et les avantages économiques que procurait leur 
usage comparé à celui des huiles végétales suscitèrent de nouveaux 
efforts dans le but de perfectionner les appareils destinésà les brûler; 
l'odeur et le danger d'incendie préoccupèrent spécialement les construc- 
teurs. On renonça à la combustion par vaporisation et on se servit de 
mèches tantôt plates, tantôt rondes; l'huile arrivait au bec, sans le 
secours d'aucun organe mécanique, soit d'un réservoir supérieur, soit 
d'un réservoir inférieur et par la seule action de la capillarité. 

Tout en constatant les progrès accomplis, le rapporteur du jury 
de 1867 signalait encore dans les pétroles une proportion beaucoup 
trop grande d'huiles légères, volatiles à basse température, répan- 
dant beaucoup d'odeur et pouvant occasionner des accidents. Il faisait 
aussi remarquer que les lampes à réservoir inférieur devaient avoir 
une capacité suffisante pour éviter des variations trop considérables 



170 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

dans le niveau de l'huile, dans sa densité et, par suite, dans Tintensité 
de la lumière. En <^onsëquence, il ue recommandait guère les pétroles 
pour réclairage domestique. L'éclairage public lui paraissait être le 
véritable domaine des huiles minérales, qui à la modicité du prix, au 
pouvoir éclairant et à la simplicité des appareils joignaient l'avantage 
de ne pas se congeler au moindre froid, comme Thuile de colza. 

À l'Exposition de 1 867 figurèrent, pour la première fois, les petites 
lampes à éponge imbibée d'essence^ avec mèche en coton floche, brû- 
lant comme une mèche de lampe à alcool. 

En 1878, la consommation du pétrole s'était notablement accrue. 
Mieux distillé, il ne s'enflammait plus qu'à une température comprise 
entre 37 et. 35 degrés; l'inflammabilité avait même été reportée h 
60 degrés pour certains pétroles, comme pour la paraffine d'Ecosse. 
Mais, par le fait même d'une distillation plus complète des huiles 
minérales, la quantité d'essence mise en circulation augmentait chaque 
jour et l'usage s'en généralisait, malgré les dangers de son maniement. 

Depuis, le traitement des pétroles bruts a reçu de nouvelles amé- 
liorations, permettant d'obtenir des produits qui ne s'enflamment 
plus au-dessous de la température convenable pour éviter les dangers 
d'incendie ; il ne subsiste à peu près aucun dégagement d'odeur pen- 
dant la combustion. Les appareils ont été perfectionnés; l'intensité 
des foyers s'est accrue, et les lampes de 3 , 4, 6 , 8 carcels sont deve- 
nues courantes. Aujourd'hui, l'invasion des huiles et essences minérales 
dans l'éclairage a tellement grandi, que, dès la fin du siècle, l'excédent 
des importations atteignait 3^5 millions de kilogrammes pour les 
huiles brutes de pétrole ou de schiste et 997,000 hectolitres pour les 
huiles raffinées et les essences. 

Généralement, l'ascension du pétrole dans les lampes destinées à 
l'éclairage particulier se fait par capillarité. Ces lampes sont à mèche 
plate, à mèche ronde et annulaire ou à mèche ronde et pleine; la 
plupart ont une cheminée. La vogue va surtout aux systèmes à courant 
d'air central. On s'attache à régler l'arrivée de l'air, de telle sorte que 
le liquide brûle entièrement sans refroidissement de la flamme. L'Ad- 
ministration des phares emploie diff'érents modèles de lampes à réservoir 
supérieur et à niveau constant, pourvues d'une ou de plusieurs mèches. 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 171 

Comme précédemment, les petites lampes à essence comportent un 
réservoir garni dune matière spongieuse (feutre, bourre, coton, etc.) 
et une mèche pleine. Des tentatives ont été poursuivies en vue de 
brûler l'essence dans des lampes ordinaires à pétrole avec cheminée ; 
mais le danger est excessif. 

Une nouveauté apparue au déclin du siècle a été l'incandescence par 
les vapeurs de pétrole^ expérimentée, puis largement appliquée dans le 
service des phares. Bien que se rattachant à des types variés, les appa- 
reils ont un principe commun. Le pétrole liquide est injecté sous 
pression, du réservoir qui le contient, vers un vaporisateur chauffé par 
le manchon ; de ce vaporisateur, la vapeur de pétrole se rend au bunsen 
du manchon, après s'être mélangée avec Tair nécessaire à sa combus- 
tion; un réservoir d'air comprimé fournit la pression voulue pour 
l'injection. Au moment de l'allumage, on chauffe le vaporisateur è 
l'aide d'alcool. Des précautions doivent être prises afin d'éviter les 
obturations de l'éjecteur. La consommation par carcel-heure ne dé- 
passe pas 5 grammes à 6 gr. 6 pour des lampes de 3o à 70 carcels. 
En 1900, le Commissariat général de l'Exposition éclairait à l'incan- 
descence par la vapeur de pétrole une partie des berges de la Seine 
et l'une des routes du bois de Vincennes. 

L'essence de pétrole se prête avec une extrême facilité à l'éclairage 
par incandescence. 

Frankenstein, de Gratz, avait essayé, en 18/18, Vincandescence par 
l'alcool L'idée a été reprise et a pu frayer sa voie grâce aux manchons. 
Comme le pétrole, l'alcool doit être transformé en vapeur; on uti- 
lise pour la vaporisation soit la chaleur du manchon, soit celle d'une 
veilleuse spéciale. Une forte proportion d'air est indispensable k la 
combustion; il convient, par suite, de. surchauffer la vapeur et de lui 
donner ainsi une pression suffisante pour qu'elle puisse entraîner cet 
air en sortant de l'éjecteur. Souvent, on augmente le pouvoir éclairant 
de l'alcool, par la carburation à l'aide d'un hydrocarbure tel que la 
benzine ou l'essence minérale. 

Il existe dès maintenant des types viables pour l'usage domestique , 
donnant de âo à 5o bougies avec une consommation de 3 ou 3 gram- 



172 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

inespar bougie-heure, soit âo ou 3o grammes environ par carcel. Les 
conditions propres à assurer 1 avenir de ces appareils sont l'immobili- 
sation de Talcool au moyen de matières poreuses et la consolidation 
du manchon d'incandescence. 

Des foyers de/iooà5oo bougies et de 1,000 bougies éclairaient, 
en 1900, une partie des quais de la Seine et plusieurs routes de 
l'annexe du bois de Vincennes. 

L'invention du gaz est due à un Français , Philippe Lebon , ingénieur 
des ponts et chaussées, qui, dès 1786, faisait fonctionner son thermo- 
lampe, alimenté par du gaz de bois. Méconnu de son vivant, Lebon 
mourut mystérieusement assassiné. 

Comme cela est arrivé trop souvent, l'invention qui était essentiol- 
len^ent française, ne prit une réelle importance industrielle qu'en 
passant par les mains des Anglais. Vers la fin du xviii* siècle, Murdoch , 
employé aux mines de Cornouailles, alimentait déjà de gaz l'usine de 
Boulton et Watt. Toutefois le nouveau mode d'éclairage n'apparut 
qu'en 1808 dans les rues de Londres. Le bois avait été remplacé par 
la houille, et surtout par la houille grasse. 

En 181 5, Winsor, Allemand établi à Londres, vint à Paris pour y 
fonder une société; l'année suivante, il offrait au public un spécimen 
d'éclairage dans la galerie des Panoramas. Je passe sur les vicissitudes 
de la première compagnie et de celles qui lui succédèrent, sur l'histo- 
rique de l'usine créée par Louis XVIII, sur les études de la Commission 
qu'institua de Chabrol, préfet de la Seine, et que présidait Darcet. 
C'est seulement depuis i83o qu'on peut considérer l'industrie du gaz 
comme définitivement assise en France. Vers cette époque, des com- 
pagnies anglaises demandèrent et obtinrent des concessions dans la 
plupart des grandes villes. 

Le gaz 'était, le plus souvent, envoyé aux lieux de consommation 
par des tuyaux de conduite. Mais les fabricants distribuaient aussi à 
domicile du gaz portatif, transporté soit dans des réservoirs où ils le 
comprimaient à une très forte pression , soit dans des récipients-soufllets 
d'où ils l'envoyaient à des gazomètres particuliers. 

Il existait plusieurs types de becs : becs-bougies, becs-papillons, 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE 173 

becs Manchester, becs d'Argand à* double courant. Ces becs donnaient 
des flammes coniques, étroites ou creuses, en aile de chauve-souris, 
en queue de poisson, etc. 

Déjà les compteurs exerçaient toute la sagacité des inventeurs. Après 
avoir traité avec les consommateurs pour l'alimentation de becs dé- 
terminés pendant un nombre d'heures convenu, les compagnies avaient 
bien vite senti la nécessité de vendre simplement le gaz au volume 
et de recourir, par suite, à des appareils enregistrant la consommation. 
Clegg imagina les cloches jumelées, auxquelles la dépense de gaz im- 
primait un mouvement alternatif et dont les oscillations se comptaient 
à l'aide de rouages d'horlogerie; ensuite vinrent les roues à compar- 
timents. 

En 1867, ^^ S^^ ^^^^ pénétré jusque dans les villes d'importance 
très secondaire. Grâce au choix bien entendu des houilles, à la durée 
plus rationnelle de la distillation et, le cas échéant, à l'addition de 
gaz riche tiré du cannel-coal , le pouvoir éclairant présentait une in- 
variabilité pour ainsi dire mathématique. La forme des brûleurs 
aflectés à l'éclairage public s'était améliorée depuis les expériences 
si habilement poursuivies par Audouin et Bérard, sous la direction 
de Dumas et de Regnault; on savait que, pour une même quantité de 
gaz brûlé, le rendement maximum en lumière correspondait à la 
pression la plus faible et que les résultats les plus satisfaisants s'obte- 
naient avec une fente d'une largeur de 7/10 de millimètre ou un 
trou de pareil diamètre. De meilleures dispositions avaient été adoptées 
pour la structure des lanternes , la hauteur des candélabres , la répartition 
des foyers. Devancés par les Anglais, dans la ventilation des locaux 
fermés et éclairés parle gaz, nous commencions à suivre leur exemple. 
Péligot, rapporteur du jury, signalait aussi l'application si intéres- 
sante du gaz aux plafonds lumineux de divers théâtres, notamment 
du Théâtre-Lyrique et du Châtelet. 

Lors de l'Exposition de 1878, l'emploi du gaz s'était considérable- 
ment développé et avait pris une importance capitale dans l'éclairage 
des intérieurs. Les becs n'offraient rien de bien nouveau; cependant 
l'Angleterre présentait le bec Sugg à triple couronne. Beaucoup d'ex- 
posants montraient des modérateurs, des régulateurs et des rhéo- 



174 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

mètres : le modérateur a pour objet de réduire la pression par un 
étranglement de Tévacuateur; le régulateur uniformise la pression au 
bec, quelle que soit la pression dans la conduite mère; enfin le rhéo- 
mètre assure un débit constant. Mentionnons encore des instruments 
destinés à contrôler le pouvoir éclairant du gaz. 

Dei878ài889,le progrès s'affirma. Les statistiques établissaient 
qu en dix ans la consommation annuelle française était passée : pour 
Paris, de 1 85 à 969 millions de mètres cubes; pour la province, de 
197 à 335 millions. 19,760,000 habitants, au lieu de 9,9^0,000, 
profitaient de Téclairage public au gaz. Néanmoins nous restions bien 
loin en arrière de l'Angleterre : à elle seule , la ville de Londres con- 
sommait plus de gaz que la France entière. En dehors de l'accroissement 
de consommation, le fait saillant de la période 1878-1889 résidait 
dans la création des becs intensifs avec ou sans récupération; à peine 
l'Exposition de 1878 avait-elle fait connaître, comme je l'ai dit, un 
premier bec intensif, celui de la maison Sugg. Tandis qu'en 1878 
les becs exclusivement employés étaient de 1, 9 ou 3 carcels, et con- 
sommaient de 100 à 195 litres par carcel, on rencontrait couram- 
ment en 1 8 8 9 des becs de 9 , 3 et 5 o carcels , ne consommant pas plus 
de 60, 4o et même 3o litres par carcel. On pouvait ranger les lampes 
nouvelles en quatre catégories: lampes intensives à l'air libre; lampes 
à air chaud; lampes à incandescence; lampes à gaz carburé. 

L'emploi des lampes intensives à l'air libre fut provoqué par l'ap- 
parition de la bougie Jablochkoff sur la place et dans l'avenue de 
l'Opéra. Engageant la lutte avec les foyers électriques, la Compagnie 
parisienne installa, rue du Quatre-Septembre , des groupes de six papil- 
lons à fente de o mm. 6 , consommant 1 ,4 00 litres à l'heure et pourvus de 
coupes en cristal formant cheminée. La dépense par carcel était ra- 
menée dei97àio5 litres. Devant le succès de cette innovation, les 
becs intensifs du même type ou de types analogues se multiplièrent 
dans Paris. Les nations étrangères obéirent aux mêmes tendances. 
Dans certains modèles, réservés principalement à l'éclairage intérieur, 
le bec fut muni d'une cheminée en verre. 

À la suite d'un concours ouvert par la Société d'encouragement 
sur ff les moyens les plus efficaces d'augmenter le pouvoir illuminant 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 175 

ffdes flammes du gaz?), Ghaussenot avait obtenu, en 1 836, un prix 
de 9,000 francs pour une lampe réduisant de 33 p. loo la consom- 
mation. Dans cette lampe, Tair, avant d'alimenter la combustion, 
s'échauffait entre deux cheminées en verre. L'appareil de Ghaussenot 
ne passa point dans la pratique : il était trop fragile et trop compliqué. 
Mais le principe des becs à air chaud nen restait pas moins posé. 
D'ailleurs, la théorie confirmait de tous points les idées de Ghaussenot : 
en effet, les flammes du gaz doivent leur pouvoir éclairant aux parti- 
cules de carbone qu'elles tiennent en suspension et qui proviennent 
de la dissociation des hydrocarbures sous l'influence de la chaleur, et 
les quantités de lumière émises par ces particules augmentent rapi- 
dement avec la température. Ge fut seulement en 1879, au moment 
où l'on se préoccupait des foyers intensifs, que Frédéric Siemens, de 
Dresde, reprit le principe de Ghaussenot et constitua le bec à récupé- 
ration, si répandu plus tard sous des formes diverses. Dans l'appareil 
de Siemens et dans ses dérivés, comme dans celui de Ghaussenot, 
lair n'arrivait au brûleur qu'après avoir été porté à une haute tem- 
pérature par la seule chaleur récupérée des produits delà combustion. 
Les principales améliorations que reçut le bec Siemens vinrent d'An- 
gleterre : telle la disposition imaginée par Wenham (1889) et con- 
sistant à renverser la flamme, en plaçant le récupérateur au-dessus 
du bec; cette heureuse modification permettait de ne plus obstruer 
la lumière et augmentait la simplicité de l'appareillage, en même 
temps que son caractère décoratif. À partir de 188 5, les nouveaux 
modèles devinrent courants et leur rôle dans l'éclairage public ne 
cessa de grandir. Ils comportaient beaucoup de variantes: alimentation 
par le haut , alimentation par le bas ; flamme dirigée de l'intérieur vers l'ex- 
térieur, flamme s'étalant de l'extérieur vers l'intérieur; etc. Quelle que 
fût la structure des lampes intensives à récupération , certaines conditions 
essentielles s'imposaient en tout cas : le conduit amenant le gaz devait être 
placé en dehors des parties chaudes ; il fallait calculer avec précision , puis 
maintenir par un rhéomètre les proportions d'air et de gaz; l'éclairage 
public exigeait des brûleurs insensibles à Faction du vent, simples, 
robustes, faciles à surveiller et à entretenir. Gomme je l'ai précé- 
demment indiqué, la dépense horaire des becs usuels était descendue 



176 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

à io ou 5o litres par carcel, alors que Tancien bec-papillon de Paris 
consommait 127 litres. Dans les grandes artères parisiennes, le prix 
de l'unité carcel-heure avait pu s'abaisser à o c. 76 et même o c. 64 
pour les appareils à gaz, tandis qu'il se tenait encore à o c. 90 pour 
les appareils électriques. 

Deux becs à incandescence sollicitaient l'attention en 1889 : le bec 
Clamond (corbeille de magnésie additionnée d'oxydes métalliques) et 
le bec Auer de Welsbach (manchon en zircone mélangée à des oxydes 
incombustibles). On jugeait alors ces becs plus compliqués que les 
brûleurs intensifs à récupération; ils paraissaient ne convenir que 
dans des cas déterminés. 

Un jugement analogue s'appliquait aux lampes à gaz carburé, c'est- 
à-dire aux lampes alimentées par du gaz préalablement enrichi en 
carbone à la traversée d'hydrocarbures, comme la naphtaline épurée 
(albo-carbon). 

Malgré leur éclatant succès, malgré les promesses d'avenir qui 
avaient accueilli leur naissance , les lampes à récupération ont disparu , 
refoulées par les becs à incandescence; la fin du brevet Auer (sep- 
tembre 1900) a, d'ailleurs, accentué la victoire de ces becs et facilité 
leur diffusion. La consommation des foyers à l'air libre de 1 5, 90 ou 
25 carcels est tombée à 13 litres par carcel-heure; cependant les 
besoins de l'éclairage sont tels, que la production du gaz, loin de fléchir, 
a encore augmenté et qu'en 1899 elle atteignait 82 5 million» de 
mètres cubes à Paris. 

La fabrication des manchons s'est régularisée vers 1891. Elle né- 
cessite une assez longue série d'opérations : confection d'un manchon 
en coton ou en ramie; lavages successifs à l'ammoniaque, à l'eau aci- 
dulée et à l'eau distillée; séchage; trempage dans une solution con- 
tenant 98 à 99 p. 100 d'oxyde de thorium et 2 à 1 p. 100 d'oxyde 
de cérium; essorage; étuvage entre 5o et 60 degrés; incinération 
détruisant le support de coton ou de ramie ; correction de la forme et 
consolidation de la tête, par exemple, au moyen d'un enduit de ma- 
gnésie; cuisson sur un bunsen; trempage dans lecollodion. À l'usage, 
l'intensité lumineuse diminue; la perte mojenne peut être évaluée à 
un tiers en 800 ou 1,000 heures. 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 177 

Récemment, on est arrivé à une application pratique des sub- 
stances cataly tiques (mousse de platine, etc.) au self-allumage des 
brûleurs. 

L'Administration de l'Exposition de 1900, désireuse de mettre en 
parallèle l'éclairage électrique et l'éclairage au gaz, avait réservé à ce 
dernier les parcs et jardins du Champ de Mars et du Trocadéro , dont 
la superficie mesurait 196,000 mètres carrés. Conformément à un 
accord intervenu avec le Commissariat général , la Compagnie pari- 
sienne installa 1,618 lanternes, pourvues de 4,6/19 brûleurs à man- 
chons et fonctionnant , partie à la pression normale , partie à la pres- 
sion de âoo millimètres. L'intensité totale de l'éclairage atteignait 
91,000 carcels, soit en moyenne o c. ^67 par mètre carré; en 1889, 
l'éclairage par mètre carré du Champ de Mars, au moyen de foyers 
électriques, n'avait pas dépassé oc. 107. D'après les relevés de la 
consommation, chaque carcel exigea une dépense horaire de gaz légè- 
rement supérieure à 1 5 litres. 

Peu avant la fin du siècle, Yacétylène s'est révélé comme un agent 
d'éclairage puissant et économique. Ce gaz, formé de deux atomes 
d'hydrogène et deux atomes de carbone, peut être facilement obtenu 
par la réaction de l'eau sur le carbure de calcium. 

Davy isola, le premier, l'acétylène, en traitant par l'eau des sous- 
produits de la préparation du potassium. M. Berthelot en fit la syn- 
thèse par l'arc électrique et en détermina le caractère explosif. Puis 
M. Vieille détermina les pressions d'explosion correspondant aux pres- 
sions initiales du gaz. 

On doit à M. Moissan (1892) la fabrication du carbure de calcium 
au four électrique. Deux ans après sa belle découverte, l'éminent 
chimiste donnait la composition exacte de ce produit. Théoriquement, 
un kilogramme de carbure de calcium, soumis à l'action de l'eau, 
fournit 3/io litres d'acétylène. 

Le gaz acétylène est doué d\in pouvoir éclairant très intense, grâce 
à ses propriétés endothermiques, à son extrême richesse en carbone, 
à sa haute température de combustion. Ces qualités ont pour contre- 
partie la puissance détonante de ses mélanges avec l'air. Il résulte des 



IM 
mrBiMtaïc «atioialc. 



178 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

expériences de M. Grehant que la détonation a lieu avec une propor- 
tion d'air variant de 3 à 1 9 volumes pour un d'acétylène et que le 
maximum d'effet correspond à 9 volumes. 

Pour brûler convenablement, l'acétylène exige beaucoup d'air. 
Un inconvénient à éviter est l'encrassement des becs, quand ceux-ci 
viennent à s'échauffer. Des modèles nombreux de becs ont été étudiés 
et figuraient à l'Exposition de 1900. 

Il existe divers types de générateurs, se répartissant entre les caté- 
gories suivantes : appareils à chute de carbure dans l'eau (carbure 
granulé ou carbure tout-venant); appareils à attaque du carbure par 
une nappe d'eau ascendante ou par la chute d'eau, soit en filet, soit 
en gouttes ; appareils à contact avec cloche ou sans cloche , fondés sur 
le principe du briquet à hydrogène. Des dispositifs appropriés régula- 
risent automatiquement l'opération. 

Les brûleurs Bullier, à tête en stéatite et à deux branches conver- 
gentes, consomment de 7 à 9 litres par carcel-heure. Ainsi le rapport 
entre le pouvoir éclairant de l'acétylène et celui du gaz ordinaire est 
de 12 à 1 5. 

A la suite d'essais persévérants, on a réussi à employer l'acétylène 
comprimé pour l'éclairage des voitures de chemins de fer ou de 
tramways. Le gaz comprimé peut avec avantage être dissous dans 
l'acétone, car cette dissolution présente une grande stabilité et une 
résistance remarquable à la détonation. Enfin un artifice ingénieux 
consiste à garnir le récipient d'une matière poreuse, céramique ou 
silice, dans laquelle se loge l'acétone; il supprime tout espace vide 
pouvant contenir du gaz libre et empêche les explosions de se propager. 

Parmi les applications intéressantes de l'acétylène se place la car- 
buration du gaz d'huile destiné à l'éclairage des trains. 

Un éclairage très brillant à l'acétylène avait été organisé, pendant 
l'Exposition de 1900, sur les berges de la Seine aux abords du ponl 
Alexandre IIL Le rendement en gaz a dépassé 3oo litres par kilo- 
gramme de carbure. 

Quelques autres modes d'éclairage méritent encore d'être si 
gnalés. 



ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 179 

Pour obtenir une lumière très vive, des inventeurs ont depuis 
longtemps proposé l'éclairage oxhydrique, c'est-à-dire l'emploi de 
l'oxygène comme agent de combustion. Dès i85i , le rapport du jury 
mentionnait deux modes d'utilisation de l'oxygène : dans l'un, ce gaz 
produisait directement avec le corps combustible une flamme écla- 
tante (lumière de Bude); dans l'autre, il agissait, mélangé au gaz de 
houille ou à l'hydrogène, sur une substance telle que l'argile ou la 
chaux, échauffée au rouge blanc intense (lumière de Drummond). 
Plusieurs chercheurs suivirent la même voie, notamment Tessié du 
Motay, qui eut recours à des crayons de magnésie. L'usage de 
l'oxygène avait des inconvénients; il exigeait une canalisation spé- 
ciale et pouvait donner lieu à des fuites dangereuses. Aussi y 
a-t-on renoncé et n'a-t-on retenu des anciens essais que l'interpo- 
sition dans la flamme d'une matière réfractaire portée à l'incandes- 
cence. 

Le gaz riche, préparé par la distillation du pétrole, des huiles de 
schiste, du boghead, supporte la compression sans perdre son pouvoir 
éclairant et présente, à cet égard, une supériorité marquée sur le gaz 
de houille. Il donne d'ailleurs beaucoup plus de lumière que ce der- 
nier gaz. Les compagnies de chemins de fer en ont tiré un excellent 
parti pour l'éclairage des voitures. Notre Administration des phares 
en a fait aussi des applications remarquables et lui a spécialement 
demandé une solution élégante de l'éclairage des bouées lumi- 
neuses. L'appareillage comprend des brûleurs de différentes sortes, 
en particulier des brûleurs à récupération et des brûleurs à incan- 
descence. 

J'ai déjà cité le gaz de houille carburé à l'aide de la naphtaline ou 
de l'acétylène. 

L'anglais Beale a imaginé en i83/i le gaz à l'air carburé. 
Ce gaz s'obtient en faisant barboter, par compression ou par aspi- 
ration, de Tair dans un hydrocarbure et de préférence dans la ga- 
zoline. 

Comment enfin ne pas rappeler d'un mot une invention capitale 
que nous retrouverons plus loin, celle de la bougie sléarique, due à 
Gay-Lussac, Chevreul et de Milly? 



180 ÉCLAIRAGE NON ÉLECTRIQUE. 

Les prix de revient, par carcel-heure, des différents modes d'éclai- 
rage domestique à Paris s'évaluaient ainsi en 1900 : 



DESIGNATION. 



Bougie 

Lampe Carcel k Thuile végotalo. . 

Lampe à pétrole 

Lampe à incandescence , à Falcool. 

Lampe à gaz , bec Bengel 

Lampe à gaz, bec Auer perfec- 
tionné 

Lampe à acétylène 

Lampe électrique à incandescence 



POUVOIR 

éCLilRANT. 



carcel. 
ia5 
1 
h 

5 

1 

5 
3 

1 



CONSOMMATION. 



0"»0| 

o/i9 

11 

G 10 

io5 litres. 

lao litres. 
ah litres. 
3 G watts. 



PRIX 

DE LA MATIÈRE 

icUIRANTB. 



sr' 00 le kg. 

1 1 le kg. 

o 75 le kg. 

5o le kg. 

o 3o le m. c. 

3o le m. c. 

1 1 5 le m. c. 
1 oole*kg.w. 



PRIX 

par 

GABGEL-BEURE. 



fr. c. 

o 160 

o o/iG 

031 

O 01*0 

O o3i 

o 007 

G 099 

o g3o 



CHAPITRE XV- 

PILS, TISSUS, VÊTEMENTS. 

S l. MATÉRIEL ET PROCÉDÉS DE LA FILATURE 
ET DE LA CORDERIE. 

1. Filature du coton, de la laines du lin et du chanvre. — i. Gé- 
néralités. — Les matières textiles se présentent sous des aspects diffé- 
rents. Tantôt elles sont composées de filaments d'une longueur limitée 
et irrégulière : c'est le cas du coton, de la laine, des poils et duvets 
animaux, du lin, du chanvre, etc. Tantôt elles s'offrent sous forme 
continue : c'est le cas de la soie. Aussi les procédés de filature appli- 
qués à ces deux catégories de textiles sont-ils essentiellement distincts. 
Le travail de la soie se borne à développer et marier les fils de cocons, 
h les tordre et à les retordre suivant certaines règles; celui des autres 
matières exige d'abord un traitement compliqué de division et d'épu- 
ration, puis des opérations destinées à juxtaposer les fibres, à les 
superposer, à leur faire subir des glissements successifs, à réaliser 
ainsi leur échelonnement régulier et à permettre enfin leur fixation 
définitive par la torsion. 

Ces opérations tendant à transformer en fils les filaments de faible 
longueur n'ont-pu longtemps s'effectuer qu'à la main. Le matériel, des 
plus simples, comprenait : des baguettes, pour battre la substance 
étalée sur une toile ou sur une claie et la débarrasser des corps étran- 
gers; des cardes de matelassier, pour diviser grossièrement les filaments 
courts et pour les ranger en nappes; des sérans à dents longues et 
droites, pour peigner les longs brins du chanvre et de la laine; la 
quenouille, autour de laquelle on plaçait la matière à filer; lefmeau, 
pirouettant sous les doigts de la fileuse, pour tordre et renvider alter- 
nativement le fil. 

Le rouet, qui commença à remplacer le fuseau primitif vers le mi- 
lieu du xvi*' siècle et qui resta en possession presque exclusive de la 



182 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 

transformation des matières textiles jusqu'en 1789, était dëjà un in- 
strument perfectionné. Depuis, la filature mécanique lui a emprunté 
son premier organe élémentaire, la broche à ailettes, dont la rotation 
tord le fil et le renvide en même temps sur la bobine. 

2. Origines de la filature mécanique du coton. — C'est pendant la 
seconde moitié du xviii® siècle que l'Angleterre entreprit la substitu- 
tion de la filature mécanique au travail manuel pour le coton. L'avance 
prise par ce textile sur la laine , le lin et le chanvre s'explique par des 
causes techniques et commerciales. Dans l'ordre technique, la nature 
des fibres du coton, leur ténuité, leur faible longueur, constituaient 
de sérieuses difficultés pour le travail manuel, alors que ces pro- 
priétés, jointes à la douceur des filaments, à la netteté de leur sur- 
face, à leur faculté de liaison, de glissement, d'échelonnement, d'as- 
semblage en fils d'une extrême finesse, favorisaient au contraire la 
préparation et le filage automatiques. Quant aux causes commerciales, 
elles venaient surtout de l'importance acquise dès cette époque par 
le tissage en Angleterre : les industriels anglais avaient entrepris avec 
succès la fabrication et l'exportation, non seulement sur le continent, 
mais aussi dans les colonies britanniques, d'étoffes de coton et spé- 
cialement d'étoffes mélangées ou futaines; ne pouvant suffire aux be- 
soins de leurs ateliers, ils s'étaient vus dans l'obligation de recourir 
à l'étranger pour le filage manuel de la trame. 

Les premières recherches eurent pour objet la production simulta- 
née de plusieurs fils par un seul ouvrier. Elles aboutirent d'abord au 
célèbre méû^v jenny, imaginé en 1768 par Th. Higgs et perfectionné 
trois ans plus tard par J. Hargreaves (ou Hargraves); la jenny, bien 
appropriée à la production de la trame des futaines, ne donnait pas 
la finesse, la résistance et la torsion qu'exigeaient les fils de chaîne. 
Bientôt apparut une machine plus complète, le throstle ou métier 
continu , capable de fournir les fils de chaîne et possédant certains 
organes principaux employés depuis dans tous les métiers à filer. Ces 
deux métiers avaient pour fonction commune de terminer le filage 
déjà ébauché à la main; ils différaient par le mode d'étirage plus 
encore que par le mode de renvidage. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 183 

Pour étirer les trames comme dans le mëtier continu et pour avoir 
néanmoins un instrument plus léger, à une époque où la machine à 
vapeur était peu répandue et dans un pays où les chutes d'eau n'abon- 
daient pas, on pensa à associer les cylindres étireurs mécaniques du 
throstle aux broches en fuseaux montées sur un chariot mû à la main, 
comme celui de la jenny. Telle fut Torigine du métier mixte ou mule- 
jenny^ patenté en 1779 par S. Crompton et susceptible de faire à 
volonté la chaîne ou la trame. 

Quelles que fussent leurs qualités, la jenny, le throstle et la mule- 
jenny ne se substituèrent pas immédiatement à l'ancien rouet. Peut- 
être la création des différents métiers à filer fût-elle demeurée stérile, 
sans le concours que vinrent leur prêter d'ingénieuses machines pré- 
paratoires. En effet, la qualité du fil dépend au moins autant de la 
façon dont les mèches de matière filamenteuse sont préparées avant 
d'être soumises au métier, que du travail de ce métier lui-même, et, 
parmi les inventions qui ont exercé l'influence la plus sérieuse sur la 
perfection du filage, on doit placer au premier rang la machine à car- 
der à ruban continu. Le rôle de la machine à carder était de nettoyer 
les fibres préalablement battues^ de les diviser, de les ranger et de les 
condenser en une masse homogène. Divers modèles se disputèrent la 
faveur des manufacturiers. Tous comportaient les éléments essentiels 
des machines modernes : appareil alimentaire à toile sans fin et cy- 
lindre cannelé; tambour principal, hérissé d'aiguilles crochues, auquel 
l'appareil alimentaire amenait les nappes de filaments à préparer; 
cylindres mobiles ou chapeaux fixes, également munis d'aiguilles avec 
crochets de direction opposée, dépouillant alternativement le gros 
tambour ou lui rendant les fibres pour en garnir les autres surfaces 
cardantes selon les vitesses relatives, et opérant par suite, d'une ma- 
nière continue, la division de ces fibres; enfin appareil détacheur, 
rendant la matière cardée sous forme d'un voile ou ruban sans fin. 
Les perfectionnements ultérieur^ tendirent surtout à réaliser automa- 
tiquement le débourrage et l'aiguisage des aiguilles dans les organes 
nettoyeurs, et à régler avec précision les différentes parties de la 
machine. 

Quand débuta l'application des cardos cylindriques à l'obtention de 



18A MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

rubans continus , il importait d'autant plus de bien carder, que le coton 
passait directement de la carde au métier à filer. R. Arkwright s'assura 
un grand succès le jour où il eut l'idée de régulariser, d'uniformiser 
les premiers rubans par des doublages et des étirages successifs, avant 
de les soumettre au filage; l'appareil créé par lui à cet effet, c'est- 
à-dire le banc d'étirage à lanterne^ fut patenté en 1775. Une filiation 
étroite rattachait cet appareil à l'invention si originale et si féconde 
de l'étirage par cylindres, due à Paul-Louis (1788). 

Les machines anglaises s'introduisirent rapidement en France. Du 
reste, le Gouvernement ne ménageait ni les primes ni les encourage- 
ments d'autre nature. Néanmoins le filage à la main alimentait en- 
core les trois quarts de notre consommation, vers le commencement 
du XIX® siècle. Le fil produit ne dépassait guère en finesse le n° 3o ^^K 

3. Origines de la filature mécanique des laines. — Primitivement, les 
différentes machines dont l'invention successive a engendré la filature 
automatique n'étaient deàtinées qu'au travail du coton. Mais certaines 
d'entre elles ne tardèrent pas à être employées, moyennant des mo- 
difications convenables, pour les autres textiles. 

Les opérations à l'aide desquelles les filaments de longueur limitée 
sont transformés en fils continus ont toujours pour objet, une fois que 
la matière est amenée à un état de suffisante division , de faire glisser 
les fibres les unes sur les autres, de les échelonner et de les fixer 
définitivement par la torsion. Ces opérations finales obéissent à des 
règles invariables, et les machines qui les réalisent peuvent en prin- 
cipe servir indifféremment à tous les textiles, sauf les changements de 
détail commandés par la longueur et la ténuité plus ou moins grande 
des fibres, par le but spécial qu'on se propose d'atteindre, par le 
degré de finesse ou de résistance qu'il s'agit d'obtenir. 

Au contraire, les traitements préalables, ceux dont l'objet est de 
préparer la substance à subir le filage proprement dit, varient néces- 
sairement avec la nature des fibres, ave» leur caractère physique, avec 
l'état dans lequel elles arrivent à l'industrie; ils dépendent aussi de la 
destination du fil. Les différences que présentent entre elles les di- 

^'^ Le numéro reprësenlele nombre de kilomètres par 5oo grammes. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 185 

verses opérations préparatoires tiennent d ailleurs plus à la longueur, 
au degré de divisibilité et à la forme des filaments qu'à leur consti- 
tution intime. À cet égard, les variétés de laine présentent, les unes 
par rapport aux autres, des distinctions aussi tranchées que la plupart 
des autres textiles entre eux; celles qu on emploie à la fabrication des 
tissus ras peuvent parfois se comparer au lin, quant à la longueur, à 
la raideur et à la résistance des brins, tandis que les laines spéciale- 
ment recherchées pour les tissus foulés et drapés ont des filaments 
inégaux, frisés, élastiques, se rapprochant de ceux du coton, tout en 
exigeant néanmoins un traitement spécial. 

Les laines de cette dernière catégorie, dites laines à carde, furent 
les premières auxquelles on chercha à appliquer les machines de pré- 
paration et de filage du coton. Des essais se poursuivirent simulta- 
nément çn Angleterre , où le pre^mier métier à filer aurait fonctionné 
à Dolphin Holme pendant Tannée 178/1, mais où le succès ne vint 
que sept ans après, et en France, où Quatremère-Disjonval , fabricant 
de draps près de Châteauroux, réussit, dès 1788, à carder la laine 
sur dés machines à coton. Quatremère avait dû renoncer aux cha- 
peaux fixes enveloppant le gros tambour et les remplacer par une 
couronne de cylindres mobiles, alternativement cardeurs et déga- 
geurs. La combinaison de mouvements rotatoires en sens inverse des 
organes propres au démêlage ne permet pas aux brins de se ranger 
parallèlement dans la nappe, qui se trouve ainsi formée de filaments 
se croisant dans toutes les directions; ce résultat, quon s'efforçait 
d'atténuer pour le coton fin, sauf à restreindre la carde à rouleaux 
cylindriques mobiles au rôle de carde briseuse ou de première ma- 
chine d'un assortiment de plusieurs cardes, convenait, au contraire, 
parfaitement à la laine cardée, dont il faut surtout ménager les pro- 
priétés feutrantes dans l'intérêt du foulage et des apprêts ultérieurs 
de l'étoffe. 

Pour le filage de la laine courte, le métier employé fut la jenny 
primitive, dont l'usage s'est longtemps conservé dans quelques fila- 
tures en gros. Au lieu des bobines alimentaires servant à l'enrou- 
lement des mèches de préparation, on utilisait une toile sans fin qui 
recevait les loquettes venant de la carde et rattachées bout à bout par 



186 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

des enfants. Ici, le mode d'ëlirage par le chariot était indispensable. 

Douglas et Cockerill construisirent en France les premiers assor- 
timents à peu près complets pour la laine cardée. 

La laine longue et fine, ou laine à peigne, se montra plus long- 
temps rebelle à la filature mécanique. Ses brins avaient une tendance 
naturelle à friser, une rudesse superficielle qui s'opposait à leur glis- 
sement et à leur échelonnement; la régularité des étirages et, par 
suite, celle du fil en souffraient. Cependant Price de Rouen avait ima- 
giné une machine à filer cette laine et obtenu du Gouvernement, 
en 1780, une prime de 3, 000 livres. Quelques années plus tard, les 
Anglais étaient parvenus à employer les cylindres étireurs pour la 
préparation de la laine longue et lisse, dite anglaise, et à la filer sur 
les métiers créés par Arkwright. 

À partir des débuts de la République, les essais en France se 
concentrèrent principalement sur la laine cardée; le travail de la 
laine à peigne y fut délaissé et Chaptal dut, en 1801, proposer un 
prix pour le perfectionnement des machines propres à ce travail. 
Seule, l'Angleterre accomplissait quelques progrès dans le peignage 
de la laine, comme l'attestent les machines à peigner qu'inventèrent 
E. Cartwright (1790), Wright et Hawskley (1798). 

La première machine à filer les genres de laines fines qui ait 
fonctionné en France fut construite en 1811 seulement par le méca- 
nicien Dobo, auquel avait été confié le montage des métiers employés 
dans l'établissement du célèbre Ternaux pour la fabrication des fils 
d'étoffe rase. Dobo cardait le peigné obtenu à la main, laminait le 
ruban au moyen d'une série d'étirages en aidant par la chaleur au 
redressement des fibres, amenait ce ruban à n'avoir plus que douze à 
quinze fois la grosseur du fil qu'il s'agissait de produire, puis lui fai- 
sait subir un roulage par frottement en le roulant transversalement 
entre deux planchettes glissantes, afin de donner à la mèche une cer- 
taine cohésion sans torsion aucune; la mèche arrondie était ensuite 
filée sur une mule-jenny ordinaire. 

Jusqu'alors, on s'était occupé presque exclusivement des premières 
et dernières opérations de la filature, et on semblait perdre de vue 
l'importance des préparations intermédiaires devant suivre le pei- 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 187 

gnage. Celui-ci, fait à la main, pouvait suffire; mais il n'était pas 
accompagné des laminages ^ dont le perfectionnement devait seul per- 
mettre de vaincre les difficultés du filage en fin des laines longues et 
fines. Les recherches dans cette direction, sans lesquelles Teffet des 
métiers de filature eût été stérile , ne donnèrent de résultats pratiques 
que plus tard, quand le filage de la laine peignée put bénéficier des 
innovations de la filature du lin. Bien que la première application 
d'une machine à peigner mécaniquement ait été réalisée en France , 
de 1808 à 1809, par Demaurey, le travail à la main resta en pos- 
session exclusive du peignage jusque vers i83o, parce que l'utilisa- 
tion du peigné no pouvait se développer. 

4. Origines de la filature mécanique du lin et du chanvre. — L'adop- 
tion des moyens mécaniques rencontra des difficultés peut-être plus 
grandes encore pour le travail du lin et du chanvre que pour celui 
de la laine. Jusqu'en 1810, l'étude insuffisante et la connaissance 
incomplète des caractères naturels de ces textiles empêchèrent qu'on 
ne les fit profiter des progrès accomplis dans la filature du coton. 

Un Français, Demaurey, avait bien, dès 1797, composé un sys- 
tème de machines à filer le lin. D'autres inventeurs, comme Robinson 
(1798), Leroy (1807), etc., s'étaient pourvus de brevets pour la for- 
mation des rubans de filasse par des laminages, des étirages et des 
doublages successifs, très analogues à ceux que subissait le coton, et 
pour le filage de ces rubans au métier continu. Mais ces opérations, 
effectuées à sec et suivant toute la longueur des brins, se heurtaient à 
des obstacles dont on ne triomphait que d'une manière imparfaite et 
au détriment des produits. 

Telle était la situation quand eut lieu le fameux concours de 1810 
institué par Napoléon P'. Une récompense d'un million de francs 
devait être attribuée à l'inventeur des meilleures machines à filer le 
lin, quelle que fût sa nationalité. Le programme arrêté par le comte 
de Montalivet, alors Ministre de l'intérieur, imposait aux concurrents 
l'obligation de faire : i"* des fils de lin pour chaîne et pour trame, 
propres à donner un tissu aussi fin que la mousseline fabriquée avec 
du fil de coton n"* 4 00,0 00 mètres au kilogramme; a** des fils de lin 



188 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

pour chaîne et pour trame, propres à donner un tissu aussi fin que 
la percale fabriquée avec .du fil de coton n*" 2 3 5,ooo mètres au kilo- 
gramme; 3"* des fils de lin pour chaîne et pour trame, propres à 
donner un tissu aussi fin que la toile fabriquée avec du fil de coton 
n"* 170,000 mètres au kilogramme. Il demandait une économie de 
main-d'œuvre de huit dixièmes pour la première catégorie de fils, de 
sept dixièmes pour la seconde et de six dixièmes pour la troisième, 
par rapport aux procédés de filature à la main. Malgré la prorogation 
du concours, le prix ne put être décerné; les exigences du programme 
étaient trop rigoureuses et avaient été dictées par des préoccupations 
trop exclusives en faveur des numéros de fil les plus élevés. 

Cependant, dès juillet 1810, Philippe de Girard, ancien professeur 
de physique et de chimie à l'école centrale de Marseille, déjà connu 
pour sa lampe hydrostatique et pour d'autres découvertes utiles, pre- 
nait avec ses frères un premier brevet d'invention relatif à la filature 
du lin et du chanvre par des procédés mécaniques. Plusieurs certificats 
d'additions et de perfectionnements, constituant un véritable traité 
sur la matière, firent suite au brevet de 1810. 

Dans le cas des substances qui se composent de brins élémentaires 
distincts et tout constitués, comme la laine et le coton, les prépara- 
tions n'ont d'autre objet que de mettre ces brins parfaitement à nu, de 
les démêler jusqu'à division parfaite, de les débarrasser des corps 
étrangers , de les lisser et de les assouplir. Mais le lin et le chanvre 
sont formés d'éléments agglutinés; chaque filament complexe doit être 
fractionné en plusieurs filaments plus fins, et, lorsqu'on veut atteindre 
une grande finesse de fils, il faut pousser ce fractionnement aussi loin 
que possible, afin d'avoir des fibrilles très flexibles et bien aptes à 
s'échelonner. On arrive au résultat voulu par un peignage répété et par 
le mouillage: de tout temps, les fileuses à la main ont eu soin d'hu- 
mecter les fibres, en les étirant entre leurs doigts, pour ramollir les 
matières agglutinantes et accroître la division des brins au moment du 
filage. 

L'un des mérites de Ph. de Girard est de s'être bien rendu compte 
de cette divisibilité. En 1 8 1 o , il proposa d'immerger dans l'eau chaude 
ou alcaline les filaments provenant du peignage, de manière à dés- 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 189 

agréger les fibres élémentaires : ces libres, amenées ainsi à leurlinesse 
réelle et ne mesuriint pas d'ailleurs plus de o m. o4 à o m. i o de lon- 
gueur, deviennent alors susceptibles de glisser les unes sur les autres 
sans se rompre à Tétirage, et rien ne s'oppose à ce qu'on les soumette 
en cet état à l'action d'un métier pour fil fin. Les cylindres d'étirage 
peuvent, grâce à la longueur limitée des brins, y être rapprochés pres- 
que autant que dans les métiers en usage pour filer la laine. 

C'est également à Ph. de Girard qu'on doit le maintien du parallé- 
lisme des fibres au moyen de peignes continus , pendant les étirages. 
Le ruban de lin ou de chanvre se forme comme le ruban de coton par 
des étirages et des doublages successifs, pratiqués entre des systèmes 
de cylindres tournants. Mais, si l'on ne prend le soin de soutenir et de 
bien diriger les filaments pendant leur marche, il est impossible 
d'éviter la formation de boucles et de nœuds dus à l'entraînement 
naturel des fibres de la filasse, telle qu'elle sort du peignage , ainsi qu'à 
l'espacement des cylindres; ces nœuds et ces boucles, nés dans les pre- 
miers rubans, persistent et se multiplient jusqu'aux dernières opéra- 
tions; la qualité du fil en est gravement altérée. Ph. de Girard comprit 
la nécessité de faire cheminer les fibres d'un cylindraà l'autre au travers 
de peignes mobiles, destinés à accompagner les brins, à les serrer 
suivant des alignements bien parallèles, à les maintenir, tout en leur 
permettant de glisser entre eux et de céder ainsi graduellement et sans 
se désunir à l'action des cylindres. Avant lui, Leroy avait songé, dès 
1807, ^ interposer entre les paires de cylindres alimentaires et étireurs 
un tambour garni de peignes: ce dispositif, suffisant pour les laines, 
ne l'était point pour le lin ; de Girard le perfectionna et remplaça le 
tambour par des barrettes à sérans, qu'il fixa d'abord à des cuirs sans 
fin, ensuite à des plaques métalliques articulées, constituant une chaîne 
également sans fin ^^\ Pour faciliter l'expulsion de la matière à rappro- 
che des cylindres étireurs, il plaça sous la filasse, dans l'intervalle 

^*) nus tard, cette disposition a été i*em- cylindres, tandis qu'un couple de vis sembla- 

placée par celle qu'imaginèrent Westley et blés, mais inverses, placé au-dessous, servait 

Lawson (1 83 3) et qui consistait à munir cha- à ramener cette barrette. La descente et la 

que barrette de tenons s'engageant dans les montée des barrettes d'un couple de vis à 

rainures hélicoïdales d^un couple de vis à filets l'autre s'effectuait au moyen de cames ou 

carrés et faisant cheminer la barretle entre les d'excentriques. 



190 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

libre des sérans, de petites tringles mobiles qui, soulevées successive- 
ment par leur glissement sur des guides fixes, la dégageaient d'entre 
les peignes. 

Le procédé de filature indiqué par Ph. de Girard en 1810 consis- 
tait à transformer progressivement la filasse en rubans de plus en plus 
unis, au moyen de doublages et d'étirages, à convertir les rubans 
ainsi obtenus à sec en gros fils de n°" 1 o à /lo, à tremper ces fils dans 
Teau chaude, puis à leur faire subir un dernier étirage en fin sur un 
métier continu ordinaire, après leur avoir enlevé l'excès de torsion 
nécessité par le trempage, torsion qui se serait opposée à l'étirage 
définitif. 

En 1 8 1 5, de Girard ajouta à l'assortiment de machines exécutant ces 
opérations un appareil dit à rubaner, qui avait pour fonction de réunir 
et de souder, par l'emploi d'auges à sérans mobiles, les mèches isolées 
venant du peignage, de manière à constituer mécaniquement les pre- 
miers rubans, au lieu de les former à la main. Il modifia aussi son 
métier à filer en gros , dans le but de soustraire les mèches à la torsion 
permanente dont les inconvénients étaient très sensibles lors de l'étirage 
en fin: pendant cette opération, en effet, les fibres fatiguées et énervées 
sortaient inégalement du fil sous forme de duvet; dans le dispositif 
créé par de Girard, les mèches quittant les cylindres étireurs passaient 
à travers de petits tubes, animés d'un mouvement de rotation très 
rapide, où elles se trouvaient tordues à l'entrée, puis détordues à la 
sortie, et acquéraient ainsi une certaine cohésion ^^l Quant au métier 
à filer en fin, il ne différait des anciens continus qu'en ce que les 
ailettes offraient pour la première fois des branches creuses, qui, en 
dirigeant la mèche sur les bobines, la soustrayaient à l'action de l'air 
et de la force centrifuge. 

Tels furent les procédés de filature mis en œuvre dans les deux éla- 

^*^ Ces tubes donnaient lieu à de frëquentes positif a été reproduit depuis dans les machines 

ruptures. Plus tard, chacun d'eux fut remplace amëricaines à ûler le coton et la laine, que 

par une paire de tubes disposes à la suite Tun Dyer de Boston importa en Europe vers iSaS 

de l'autre: le premier, immobile, servait à et qui avaient pour objet d'accélérer la prëpa- 

réunir les fibres après l'étirage, tandis que le ration des gros fils en supprimant les étirages 

second, animé d'un mouvement alternatif, à lanterne, 
tordait et détordait les mèches. Le même dis- 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 191 

blissements fondés à Paris dès 181 3 par de Girard et ses frères. 
L'imperfection encore assez grande des machines et surtout l'emploi peu 
économique de la force motrice expliquent le peu de succès de ces éta- 
blissements, qui ne purent résister aux terribles secousses de 181 4 et 
de 1 8 1 5. Mais, en 1817 ou 1818, l'inventeur était sorti de la période 
des essais; les perfectionnements dictés par l'expérience rendaient son 
matériel apte à fonctionner régulièrement; des machines à battre et à 
peigner la filasse avaient, d'ailleurs, été adjointes aux assortiments. 

Les peigrwuses mécaniques qui existaient à cette époque, celles de 
Peters et de Porthouse, par exemple, occasionnaient des déchets et une 
main-d'œuvre si considérables, qu'on leur préférait dans toutes les fila- 
tures les peignes ou sérans à la main.. Philippe de Girard inventa une 
machine donnant des résultats bien plus satisfaisants. Voici quels 
étaient les traits essentiels de sa peigneuse. Sur des bielles verticales 
obéissant à un mouvement circulaire continu, il montait des rangées 
parallèles de sérans à barrettes horizontales, formant des sortes de 
râteaux oscillants qui s'approchaient et s'écartaient alternativement de 
la nappe de filasse et en peignaient longitudinalement les fibres pen- 
dant la période descendante de leur va-et-vient; deux séries de râteaux 
semblables, placés l'un en face de l'autre , attaquaient la nappe des deux 
côtés à la fois et lui faisaient subir cette sorte de pénétration ou de 
piquage perpendiculaire à la gerbe , dont on a reconnu depuis l'extrême 
importance pour le lin et le chanvre. Les aiguilles des peignes allaient 
d'ailleurs en se resserrant et en augmentant de finesse, à partir du 
point d'entrée de la filasse jusqu'à son point de sortie; leur action 
commençait vers le bas des mèches pour s'approfondir de plus en plus 
à la remonte vers le milieu, de façon à dégager progressivement les 
étoupes et à éviter la formation des nœuds. Le peignage n'exigeait 
qu'une double opération, sans autre retournement que celui des mè- 
ches dans les pinces. Une machine à daguer^ c'est-à-dire à battre la 
filasse, pour la débarrasser des pailles et autres corps étrangers, pré- 
parait et facilitait le travail de la peigneuse. 

Ph. de Girard avait aussi imaginé un autre type de peigneuse, où 
la nappe de filasse était soumise progressivement à l'action d'un ou 
de deux tambours horizontaux à sérans. Enfin son premier modèle. 



192 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

applique dès 1 8 1 7 à l'établissement d'Hirtenberg (Autriche), se com- 
posait de deux cuirs sans fin à mouvement vertical , garnis de peignes, 
marchant en sens contraire et attaquant à fa fois la nappe de filasse 
sur les deux faces opposées : cest sur le principe de cette machine, 
combiné avec Teffet de piquage du type précédemment décrit, que 
sont basées les peigneuses à lin modernes. 

Si ces diverses inventions n'avaient pas acquis du premier coup, 
au point de vue de l'exécution matérielle, le degré de perfection et de 
maturité voulu pour assurer leur succès industriel, on n'en doit pas 
moins reconnaître que Philippe de Girard avait, dans la période com- 
prise entre 1810 et 1819, posé au complet les véritables fondements 
de la filature du lin et du chanvre. 

A peine est-il nécessaire de rappeler l'histoire bien connue de l'in- 
venteur malheureux et longtemps méconnu, ses déboires financiers à 
Paris, son incarcération à Sainte-Pélagie, sa spoliation par deux asso- 
ciés qui extorquèrent ses procédés pour les vendre au négociant Hall 
de Londres , son expatriation en Autriche , l'échec de son \isine d'Hirten- 
berg malgré les subsides de l'Empereur d'Autriche et du prince Jérôme 
Bonaparte. L'odyssée se termina par une entreprise plus féconde en 
Pologne, dans un domaine du Ministre des finances, comte de Lubient- 
sky. Revenu sur le sol de France en 1 844. Philippe de Girard mourut 
l'année suivante sans avoir obtenu du Gouvernement ni récompense 
pécuniaire, ni distinction honorifique; plus tard, une loi du 7 jan- 
vier i853 accorda à ses héritiers des pensions nationales. 

Entre temps, l'Angleterre avait su s'emparer des inventions de 
Philippe de Girard. Elle les perfectionna, y ajouta le cardage et la 
filature des étoupes par des méthodes et à l'aide de machines analogues 
à celles qui servaient pour le coton. Grâce, à l'habileté des construc- 
teurs anglais, la filature du lin était, dès 1826, entièrement consti- 
tuée dans la Grande-Bretagne, et ce fut à Leeds que nos manu- 
facturiers durent aller ensuite chercher, au prix de mille peines, les 
machines qui leur faisaient défaut. 

5. Obsei^vation sur les progrès simultanés des diverses branches de la 
filature. — Pendant que de Girard créait de toutes pièces la filature 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 193 

mécanique du lin et du chanvre, le travail automatique du coton et 
de la laine ne demeurait pas stalionnaire : les machines anciennes 
s'amélioraient; des appareils nouveaux étaient inventés; les assorti- 
ments se transformaient, sinon par des changements brusques, du 
moins par des progrès continus. 

Les différentes branches de la filature présentant une étroite soli- 
darité , chacune d'elles profitait dans une certaine mesure des études 
entreprises et des innovations réalisées pour les autres, soit au point 
de vue des métiers à filer, soit au point de vue des machines de 
prépai'ation. C'est ainsi que la préparation de la laine longue emprun- 
tait à celle du lin le principe des peignes d'étirage mobiles, que 
la filature en gros du coton s'inspirait avantageusement des procédés 
d'étirage sans torsion permanente d'abord appliqués à la laine, etc. 

6. Progrès des machines de préparation jusqu'au milieu du m" siècle. 
— Après avoir ainsi étudié les origines de la filature mécanique, 
voyons quelles furent les étapes successivement franchies jusqu'au 
milieu du xix* siècle, et, pour suivre l'ordre logique, commençons par 
les machines de préparation. 

Bien qu'introduite de bonne heure en France , la filature mécanique 
du coton ne s'y répandit qu'avec lenteur. Vers 1 8 1 3 , la lutte entre 
le rouet et lea machines automatiques se prolongeait encore. Mais, à 
partir de cette époque, notre industrie cotonnière prit un vigoureux 
essor. L'outillage s'était complété et enrichi de machines supprimant 
le travail manuel, lent, imparfait et nuisible à la santé, des opérations 
qui devaient précéder le cardage. 

Les plus anciennes mécaniques à battre furent simplement agencées 
pour faire agir automatiquement des baguettes sur la substance à 
épurer. Aucune disposition ne réglait la marche des filaments, dont 
une partie échappait à l'action des baguettes, tandis que le surplus 
était profondément maltraité et altéré. Bientôt on reconnut qu'il fal- 
lait opérer avec plus de méthode et diviser l'opération en plusieurs 
phases, afin de conserver à la matière toutes ses qualités. Dans ce 
but, on imagina de faire précéder les batteuses de machines à ouvrir, 
c'est-à-dire à diviser la masse et à secouer les fibres, ainsi que cela se 



i3 

mrBIlIKKII lATIOIALI. 



194 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

pratiquait pour la laine depuis 180 4. Tout d'abord, ces machines nou- 
velles eurent pour organe principal un arbre incliné, muni de dents 
d'inëgale longueur et tournant dans une caisse à claire-voie. Le déga- 
gement énorme de poussière qui se produisait au travers de Tenve- 
loppe détermina à fermer l'appareil de toutes parts, sauf à la base 
où une grille livrait passage aux impuretés; dès lors, les machines à 
ouvrir furent généralement formées d'un tambour cylindrique ou 
conique, armé de dents et tournant dans une enveloppe close garnie 
de dents semblables et opposées. Puis la continuité de l'alimentation 
et de l'évacuation fut assurée par des toiles sans fin et des cylindres 
d'appel, placés tant à l'entrée qu'à la sortie. Enfin on ajouta des venti- 
lateurs destinés à l'enlèvement de la poussière. 

Une fois l'opération ébauchée par ces machines, dites taups ou 
diables, il restait à chasser plus complètement les impuretés et à rendre 
aux filaments leur élasticité primitive : c'est alors qu'avait lieu le 
battage^ par un volant placé dans une enveloppe close; tout était réglé 
de telle sorte qu'aucun filament ne pût échapper à l'action des bras 
de ce volant ; un ventilateur aspirait les flocons fibreux en forme de 
nappe sur des toiles ou claies sans fin. 

Quoique complète dès la fin du xviii® siècle, la carde ne cessa pas 
de subir des modifications de détail intéressant le réglage de ses élé- 
ments ainsi que son entretien. On chercha les moyens de débourrer 
automatiquement les aiguilles cardantes des organes nettoyeurs ^^', 
d'aiguiser les garnitures ; les machines américaines à bouter se pro- 
pagèrent. 

Ensuite vint l'idée de réunir les rubans d'une même rangée de 
cardes en un rouleau unique et de les conduire dans ce but, par des 
couloirs parallèles, jusqu'à une machine de réunion. Ces couloirs 
à réunir, dus à Bodmer (iSaB), furent également appliqués aux 
machines à étirer : l'opération des étirages devenait ainsi entière- 
ment continue, et Ton pouvait assembler en un même rouleau les 
rubans livrés par divers appareils d'étirage, au lieu d'avoir comme 

<*^ L'enlèvement des impuretés qui en- d'accord pour attribuera Bodmer (182 4) rin- 
gorgent les aiguilles cardantes est essentiel vention des premiers mécanismes débour- 
au bon fonctionnement de la carde. On est reurs. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 195 

auparavant k recevoir chaque ruban dans un pot qu il fallait trans- 
porter d'une machine à 1 autre. 

Le nombre des étirages et des doublages fut augmenté ; quand le 
mban» arrivé à une ténuité assez grande, n'avait plus la consistance 
voulue pour être étiré en fin, on lui imprimait un léger degré 
de tors. Bientôt Tancien banc d'étirage à lanterne^ où cette torsion 
était produite par la rotation des pots verticaux servant de réceptacles 
aux mèches, fit place au banc à broches, qui remplissait la même fonc- 
tion d'une manière plus parfaite et dans lequel, pour éviter la com- 
plication et les déchets inhérents à l'emploi des pots et des canaux , on 
eut l'heureuse pensée de reproduire des bobines analogues à celles 
du rouet. 

Après avoir fait l'objet d'un brevet d'importation, pris en i SaS par 
les anglais Eaton et Farey, le banc à broches fut introduit en France, 
l'année suivante, par la Société industrielle d'Ourscamp, près de 
Compiègne. Il a en commun, avec le métier continu, les cylindres 
étireurs et les broches verticales à ailettes et à bobines ; mais il en 
diffère par sa commande, qui imprime aux bobines ud mouvement 
double indépendant de celui des broches et destiné à régler l'enrou- 
lement du fil. 

Dans le métier continu, les bobines très petites n'éprouvent que 
d'assez faibles variations de grosseur^, de petits freins à poids régu- 
lateur suffisent pour en modifier la résistance, à intervalles éloignés, 
quand leur grossissement l'exige ; on se contente d'imprimer au cha- 
riot horizontal portant ces bobines un mouvement de va-et-vient, afin 
de régulariser l'enroulement sur toute la hauteur, et le fil, beaucoup 
plus solide qu'avec le banc à broches, se charge de tirer constamment 
la bobine, dont la résistance assure ainsi l'envidage régulier sous une 
tension convenable. 

Dans le banc à broches d'Ourscamp, la rotation des broches se fai- 
sait bien encore avec une vitesse constante. Mais les organes de trans- 
mission étaient réglés de façon à commander les bobines elles-mêmes, 
à ralentir progressivement leur vitesse de rotation, ainsi que le mouve- 
ment vertical de va-et-vient du chariot, suivant le grossissement de ces 
bobines, et à maintenir l'envidage du fil peu tordu sans aucune ten- 

i3. 



196 MATÉRIEL DE U FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

sion^*^ Les ingénieuses combinaisons par lesquelles Eaton et Farey réa- 
lisaient le double mouvement des bobines ont servi de point de départ 
à la solution plus simple et bien plus exacte de H. Houldsworth (Man- 
chester, 1836), qui a subi elle-même des modifications considérables , 
notamment par la substitution d'engrenages aux courroies sans fin des 
diverses commandes. Ce système comporte, comme organe de trans- 
mission, un tambour à rouages différentiels, monté sur l'arbre moteur 
de la machine et transmettant aux bobines la résultante de deux vi- 
tesses : i"" la vitesse constante de Tarbre moteur; â"* la vitesse variable 
dune poulie conique, qui est montée sur un arbre parallèle à 1 arbre 
moteur et dont la courroie motrice se déplace graduellement vers le 
plus gros diamètre, à chaque couche enroulée sur les bobines. Le 
mouvement rotatoire de ces bobines s'effectue suivant la résultante des 
deux vitesses; leur mouvement de translation le long des broches est 
réglé par la vitesse variable de la poulie conique. La courroie sans fin 
du cône passe d'ailleurs sur une poulie à gorge dont l'arbre, parallèle à 
l'arbre moteur, reçoit de ce dernier un mouvement uniforme de rota- 
tion; une crémaillère, avançant d'une dent à chaque excursion du 
chariot porte-bobines, fait glisser successivement la courroie sur le cône. 

Depuis Houldsworth , les perfectionnements du banc à broches ont 
tous eu pour objet la régularité de l'étirage, du tors, de la faible 
tension du fil, et le meilleur enroulement sur les bobines. Uniquement 
appliquées d'abord à la filature du coton, les nouvelles machines ont 
fini par se faire adopter dans la préparation du lin et du chanvre. 

Au moment où le travail se perfectionnait grâce à l'amélioration du 
banc à broches, on se préoccupait aussi d'éviter, dans la filature en 
gros, les inconvénients de la torsion permanente des mèches. Girard s y 
était employé avec ardeur; Dobo avait résolu le problème pour la laine 
longue ; Winslow, du Havre, importa d'Amérique ou d'Angleterre, vers 

^'^ La diffërenoe des vitesses de la broche de va-et-vient longitudioai de la bobiae, qui 

et de la bobine, qui produit l'enroulement du enroule r^^lièrement le Gl sur toute la hau- 

fll , ne doit pas varier maigre le grossissement teur, doit varier dans la même proportion : 

de cette dernière. Il faut donc que la vitesse à c'est après chacun des mouvements longilu- 

la circonférence de la bobine reste constante, dinaux que s'opère la variation de vitesse 

et par suite que sa vitesse angulaire varie en angulaire, 
raison inverse du diamètre. lie mouvement 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 197 

1837, le roia-froUeur, qui, après avoir reçu divers perfectionnements, 
ne tarda pas à se répandre, surtout en Normandie, pour la filature 
expéditive des gros fils de coton. Cette machine possède, de même que 
les bancs d'étirage et le banc à broches, des paires de cylindffes lami- 
neurs ; elle en diffère dans la manière de donner au fil la cohésion et 
la rondeur. A la sortie des cylindres, les mèches passent entre \m cuir 
sans fin (animé d'un mouvement de translation autour de ses rouleaux 
de support et d'un mouvement de va-et-vient transversal) et un gros 
rouleau frotteur (doué d'un mouvement de va-et-vient en sens con- 
traire); puis elles sont laminées entre deux cylindres d'appel et tom- 
bent finalement dans une boîte à mouvement alternatif, où elles se 
disposent régulièrement. Le rota-frotteur permet de soumettre immé- 
diatement les fils de préparation au métier à filer. Bien qu'il donnât 
des résultats inférieurs en précision à ceux du banc à broches et qu'il 
occasionnât souvent des déchets, par suite de son exécution imparfaite 
et de la manière dont le fil était disposé "à la sortie, ses avantages éco- 
nomiques le firent promptement employer pour les numéros ordinaires 
de coton. 

C'est surtout dans la filature de la laine fine et longue que l'étirage 
sans aucune torsion a joué un rôle capital et donné des résultats favo- 
rables à la qualité des produits. 

Malgré les tentatives de Dobo,,le travail mécanique des laines h 
peigne était demeuré très imparfait. Il entra dans une voie nouvelle 
quand Laurent appliqua aux machines à étirer, à doubler et à laminer 
ces laines des manchons cylindriques garnis d'aiguilles, pour diriger 
et soutenir les filaments entre deux cylindres, suivant le principe désor- 
mais suivi dans les étirages du lin'^^ Ce peigne cylindrique, dont on ne 
tarda pas à constater les avantages, fut successivement perfectionné 
dans ses détails par Declanlieu et Bruneaux. Lasgorseix poursuivit les 
recherches de Laurent et prit en 1828 un brevet pour des machines à 
travailler la laine peignée, qui offraient plus d'une analogie avec les 
machines à lin et qui présentaient notamment une application des tuhes 
Imimants, servant à former les mèches sans torsion permanente. L'idée 

^'^ Les aiguilles, inclinëes vers rairièrc, se d^ageaieot d'eBetrin^ines de ]a mèche* 



198 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

déjà émise par Dobo, de faire les préparations à chaud et de tortil- 
lonner les mèches pour aider au redressement des fibres, fut ensuite 
reprise et perfectionnée. Enfin l'industrie de la laine peignée fit un 
nouveau pas, grâce à Tinvention du feoètnoir, appareil analogue au 
rota-frotteur et consistant en un banc d'étirage à deux cuirs sans fin, 
disposés parallèlement comme deux laminoirs et animés de mouvements 
de va-et-vient en sens contraire, de façon à frotter et à rouler plusieurs 
boudins à la fois. Les assortiments construits en 1887 par Villeminot, 
avec leurs ingénieuses machines à défeutrer et réunir, basées sur l'em- 
ploi de peignes cylindriques entre les étireurs et du bobinoir frotteur à 
leur «ortie, permirent de pousser à un degré de perfection très élevé 
la préparation de la laine peignée ; cette laine était soumise directe- 
ment au métier mule-jenny, sans passer par le banc à broches, méthode 
qui détermina la longue supériorité de nos manufactures lainières. 

La laine longue était en grande partie peignée à la main ; aucune 
deij nombreuses tentatives faites pour arriver au peignage mécanique 
n'avait eu de succès durable. En France, c'est-à-dire dans le pays le 
plus avancé au point de vue de l'industrie des laines à peigne, la seule 
peigneusç parfois employée était celle qu'inventa Godard (1 83 6) et que 
construisit Collier : présentée à l'Exposition de i834, cette machine 
commença à se répandre dans les usines de Reims après i8/ia ^^K 
D'autres peigneuses, telles que la peigneuse Saulnier (1844), avaient 
pour but d'imiter servilement les 4ivers mouvements du peigneur à la 
main. Mais tous ces appareils, bien que progressivement améliorés, ne 
donnaient point encore, vers i845, des résultats comparables à ceux 
du peignage manuel par un ouvrier habile; le travail mécanique ne 
se substitua pratiquement au travail à la main qu'en 18/19. 

Les préparations de la laine à carde ayant beaucoup de similitude 
avec celles du coton, on employa, dès l'origine, au battage et à ïouvrage 
de la laine des machines presque identiques aux willows. Mais les 

^^^ La peigneuse Godai*d-Gollier se compo- étaient chargées ; la laine longue ou cœur ëlail 

sait de deux grandes roues armées de dents , attirée par des cylindres d'appel , tandis que 

qui tournaient en se rapprochant et s'éloignant les filaments courts, formant la blousse, res- 

allei-nativement de manière à se dépouiller taient au fond des dents , d*où on les retirait à 

réciproquement de la laine dont les aiguilles la main. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 199 

cardes à laine fournissaient encore des loquettes, alors que depuis 
longtemps les cardes à coton produisaient des rubans continus; ces 
loquettes devaient être rattachées à la main par des enfants, dont le 
travail pénible préjudiciait à la perfection du fil : il fallut en France 
la loi sur le travail des enfants dans les manufactures pour faire 
adopter le type de carde en fin dit carde américaine, ou le voile cardé 
se divisait en un certain nombre de mèches continues pouvant être 
immédiatement soumises à un métier mule-jenny. 

On sait qu'il n'y a pour la laine cardée ni étirage ni doublage, 
parce qu'il est nécessaire d'en ménager les propriétés feutrantes que 
des laminages compromettraient ou détruiraient. 

Quant aux machines à peigner, à rubaner, à étirer le /m, elles ont 
été successivement perfectionnées, dans leurs détails, par P. Fairbairn 
et d'autres ingénieurs anglais, qui, sans modifier les principes de 
Girard, changèrent avantageusement le système de construction et 
quelques-uns des modes de travail. 

Les peigneuses mécaniques surtout furent l'objet de recherches 
nombreuses. Plusieurs constructeurs, comme Wôrdsworth, reprirent 
les machines à nappes sans fin garnies de peignes et les machines à 
double hérisson, où les poignées de filasse, suspendues à des pièces 
mobiles dans une coulisse, étaient simultanément peignées sur leurs 
deux faces; les améliorations importantes consistèrent à donner au 
chariot porte-pinces un mouvement vertical de va-et-vient, ce qui per- 
mit, mieux que l'inclinaison de la coulisse, de régulariser le peignage 
progressif depuis la pointe jusqu'au milieu des poignées de filasse. 
D'autres ingénieurs, tels que Marsden, créèrent des peigneuses à excen- 
Iriques. La variété même des machines existant vers i85o prouvait 
qu'on était encore loin d'ayoir atteint la perfection dans le peignage 
mécanique du lin et du chanvre; pour obtenir une grande finesse, ce 
peignage devait être nécessairement complété par un sérancagp à la 
main. 

Quoique la substitution des machines à la main-d'œuvre de l'homme 
pour les opérations de broyage ou de teillage eût été étudiée dès avant 
la fin du xviu*^ siècle, quoique Brallo et Mollard eussent inventé en 1 790 



200 MATERIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

une broie mécanique, la question n'avait pas beaucoup avancé. La 
tentative de Bralie et MoHard, celle de Christian (1818), celle de 
Robinson et Westley (1 83o), etc. , reposaient sur Temploi de cylindres 
ou de cônes lamineurs à cannelures profondes; aucune des machines 
ainsi établies ne pouvait prendre pied dans les campagnes : leur com- 
plication, la cherté de la plupart d^entre elles, la nécessité de mo- 
teurs puissants sans lesquels leurs avantages économiques auraient 
été à peu près nuls, constituaient autant d'obstacles presque insur- 
montables. 

7 . Progrès des métiers à filer jusqu'au milieu du xix^ siècle. — Passons 
maintenant aux progrès réalisés jusqu'au milieu du wx"" siècle pour les 
métiers h filer. 

La conception primitive et fondamentale de ces métiers n'avait pas 
varié depuis la fin du siècle précédent; leurs organes, leur mode de 
fonctionnement, leur but étaient restés immuables; ils n'en avaient pas 
moins reçu des modifications portant soit sur les détails de construction, 
soit sur les transmissions de mouvement. 

Vers 1830, le nombre des broches pour les métiers à coton ne 
dépassait point 360 en France; elles tournaient €^vec une vitesse de 
3,4oo tours environ. .Cependant les fils produits avaient acquis assez 
de finesse pour remplacer les fils à la main dans la fabrication des 
mousselines. 

On poursuivait avec ardeur les perfectionnements de la mule-jenny. 
Les tentatives faites dès avant 1800, pour arriver au métier automa- 
tique, c'est-à-dire au métier réduisant le rôle de l'ouvrier à une simple 
surveillance, furent reprises; mais lo problème de l'automatisation 
complète présentait de telles difficultés, qu'il fallut une longue suite de 
recherches pour le résoudre. En 1826, Jough prit un brevet relatif à 
une mule-jenny entièrement automatique, que ses mérites firent rapi- 
dement adopter : vers 1883, la filature automatique comptait près de 
4 00,0 00 broches en Angleterre '^^, et ce chiffre alla sans cesse crois- 
sant. Toutefois ce fut seulement vers i855 que Parr, Curtis etMadeley 

^'^ Les métiers à fîler la chaîne étaient de 36o broches, et les mëtiers à filer la ti'ame de 
48o broches. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 201 

mirent Findiistrie en possession du premier type irréprochable de self- 
acting. 

Plus simple que la mule-jenny, le métier continu avait divers in- 
convénients auxquels on cheixîhait à remédier : la tension du fil, 
obtenue par Taction dun frein à poids sur la bobine, était irrégulière 
par suite du réglage de ce frein à la main ; cette tension devait être 
augmentée avec la vitesse des broches et en conséquence avec la ten- 
sion et la finesse des fils, de sorte qu'il devenait difficile de réaliser 
une grande finesse sans s'exposer à de fréquentes ruptures. Divers 
constructeurs, entre autres Bradburg, s'étaient efforcés de donnera 
la broche et à l'ailette des mouvements indépendants, pour régler 
l'envidage en évitant les fâcheux effets de cette tension qui, du reste, 
absorbait inutilement une quantité notable de force motrice. On avait 
aussi cherché à améliorer la construction des broches dans le but d'at- 
ténuer leurs vibrations, par un amoindrissement de leur longueur et 
par la fermeture de l'ailette sur tout son pourtour. Enfin, depuis 
1825, l'Amérique tentait de supprimer l'ailette et de la remplacer par 
une bague circulaire fixée sur le chariot et portant à sa circonférence 
un crochet mobile pour guider le fil. 

Lors de la grande enquête administrative de i833, des améliora- 
tions sensibles se manifestaient déjà dans notre industrie cotonnière. 
Le coton était filé couramment jusqu'au n° a 00, exceptionnellement 
jusqu'au n^ 3 00. On constatait un accroissement du travail par broche, 
qui, pour les numéros ordinaires (3o à 33), atteignait 3o grammes 
en une journée de treize à quatorze heures et s'élevait même à 
/h grammes dans quelques usines. Un ouvrier suffisait à 5o broches'' . 
Cependant la vitesse des broches, qui peut être considérée comnii* 
l'un des éléments les plus caractéristiques du progrès, ne dépassait 
pas 3,5 00 tours. 

A partir de cette époque, les machines de préparation se complé- 
tèrent et s'améliorèrent; l'emploi du banc à broches se généralisa pour 
le coton, comme pour le lin; sous l'influence dominante de la maison 
Platt, cet appareil fut mieux étudié; la même maison introduisit les 
étirages à casse-mèches et les pots à envidage épicycloïdal d'Evan 

^'^ En Aîifl^eterre, on n'employait plus quun ouvrier par 66 broches. 



202 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

Leigh. A ces faits il y a lieu de joindre les résultats, moins faciles à 
préciser, de la diffusion des sciences exactes, d'une connaissance plus 
approfondie et mieux raisonnëe des conditions dans lesquelles devaient 
être établis, réglés et conduits les divers mécanismes. La production 
fit de nouveaux progrès, et le jury de l'Exposition de 1844 put dire 
que les 58 millions de kilogrammes de coton filés en France avec 
3,600,000 broches en eussent exigé 4, 5 00, 000, dix ans auparavant, 
tout en donnant des fils moins réguliers et plus chers. 

C'est pendant cette période que les bobines coniques à compression 
furent adoptées pour le banc à broches et que les commandes de 
broches et de bobines par chaînes, cordes ou courroies, employées 
jusqu'en i833 malgré les tentatives déjà anciennes de J. White 
(iSo/i), cédèrent entièrement la place aux commandes par engre- 
nages. La substitution ainsi opérée fut éminemment favorable à la 
bonne utilisation du travail moteur et à la régularité du mouvement 
des broches et bobines. 

Tous les perfectionnements des métiers à filer avaient profité éga- 
lement à la filature du coton et à celle de la laine peignée. En effet, 
cette dernière substance se travaillait sur des métiers du genre mule- 
jenny, presque identiques aux métiers à coton et n'en différant que 
dans les pressions des cylindres, dans leur écartement et dans les 
vitesses des étireurs ou des broches : ces différences n'étaient même 
pas plus sensibles que celles des métiers à coton, pour les diverses 
qualités et les divers numéros de fils. 

Mais la filature de la laine cardée, quoique l'une des plus anciennes 
en France, se trouvait bien moins avancée au point de vue mécanique. 
On réservait au foulage et aux apprêts le soin de corriger les imper- 
fections du filage, et cette partie du travail de la laine courte était si 
bien considérée comme un accessoire de la fabrication qu'à un cer- 
tain moment des industriels se préoccupèrent de la supprimer et 
d'y suppléer par le feutrage direct des fibres. Cependant les progrès 
réalisés dans les machines à filer les autres matières, le besoin de 
livrer au tissage des fils plus résistants et le développement des arti- 
cles de fantaisie déterminèrent enfin les fabricants à poursuivre l'amé- 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 203 

lioration de leurs métiers de filature. L'ancien métier à pince, de 
60 broches au maximum, fut remplacé par la mule-jenny de 120 
à 2 40 broches, conforme au type ordinaire, sauf suppression des 
couples de cylindres étireurs, à l'exception d'un seul : celui-ci rem- 
plissait les fonctions d'une pince chargée de fournir la mèche au cha- 
riot, dont le mouvement allongeait le fil. Le métier à filer en fin ne 
se distinguait d'ailleurs du métier à filer en gros que par un plus 
grand nombre de broches et par de légères modifications dans les 
cylindres livreurs. 

Dès i83o, le filage à la main avait presque complètement dis- 
para pour la laine et ne produisait plus que les fils de chaîne en 
laine peignée. Bientôt même, les métiers purent fournir indistincte- 
ment les fils de chaîne et les fils de trame; à l'Exposition de i834, 
on vit des fils cardés n*^ 4â à 106 et des fils peignés atteignant le 
n^ i5o. 

• 
Pour le lin et le chanvre, le filage à la main pourvoyait encore, en 
i84/i, aux neuf dixièmes de notre consommation. Les métiers à filer 
étaient néanmoins parvenus à un haut degré de perfection, depuis 
que les formes des machines à coton avaient été moins scrupuleu- 
sement imitées et les proportions mieux adaptées à la nature spéciale 
des filaments. 

Dans la fabrication des gros fils (au-dessous du n"" 1 0), on filait le 
lin à sec en toute longueur sur le métier continu, auquel Decoster 
avait adjoint des peignes guidant les mèches jusqu'au dernier étirage. 
Dans la fabrication des fils moyens et fins, on filait le lin à la decom- 
position y c'est-à-dire à l'eau chaude, après l'avoir coupé en deux, trois 
ou quatre morceaux; ce sectionnement, introduit dès i83o par les 
(llateurs anglais, permettait d'obtenir une régularité plus grande des 
fibres. 

La principale modification apportée aux idées primitives de Girard 
pour le filage à l'eau chaude avait consisté simplement à placer en 
avant des cylindres étireurs l'auge où devait être plongée la matière 
filamenteuse; l'eau de cette auge était chauffée à la vapeur et tra- 
versée par la mèche très peu tordue de préparation. 



204 MATÉRIEL Dfe LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

Au milieu du siècle, Téconomie de Tindustrie textile subit de pro- 
fondes modifica lions, quand Josuë Heilmann eut découvert sa pei- 
gneuse mécanique. Cette machine , primitivement destinée au démêlage 
du coton longue soie, ne tarda pas à être avantageusement employée 
à la préparation de la laine, des étoupes, de la bourre de soie. 

Jusqu'alors, les difficultés les plus sérieuses de la filature étaient 
ducs à Imégalité de longueur des filaments et aux boutons qui y adhé- 
raient; le cardage pour le coton et le peignage pour la laine faisaient 
bien disparaître une partie des boutons, mais ne débarrassaient pas 
des fibres trop courtes pour être convenablement filées. Aucune des 
peigneuses mécaniques successivement imaginées n avait pu résoudre 
le problème, ni même donner des résultats égaux à ceux au travail 
manuel. 

Heilmann, le premier, généralisa la question du peignage et trouva 
une méthode rationnelle et indépendante de la nature des fibres, 
pour réaliser mécaniquement Tépu ration des filaments, leur redresse- 
ment parallèle, ainsi que la séparation des brins courts et des brins 
longs ; le premier, il pensa à former des têtes peignées à Textrémité 
d une nappe continue et à extraire les mèches successives hors de 
cette nappe , pour en peigner la queue et les rattacher Tune à l'autre 
en un nouveau ruban continu. 

La peigneuse Heilmann comprenait un organe alimentaire, un 
appareil d'arrachage chargé à la fois de fractionner le ruban et de 
réunir les mèches peignées, un tambour peigneur pour le peignage 
des têtes, un peigne plat pour le peignage des queues. Voici en deux 
mots le rôle de ces organes. L'appareil alimentaire, auquel arrivait la 
matière déjà nettoyée par un cardage ou un démêlage préalable, 
poussait successivement et par intervalles égaux une nappe de fila- 
ments à peigner. Saisie par une double mâchoire, cette nappe pré- 
sentait sa pointe d'abord au tambour peigneur, puis à une paire de 
cylindres arracheurs; ces cylindres s'approchaient et s'éloignaient 
alternativement de l'appareil alimentaire; leur mouvement de recul 
entraînait une mèche de filaments à travers le peigne plat à mouve- 
ment de va-et-vient, qui débarrassait le bout postérieur de la mèche 
de ses boutons et de ses impuretés. Après l'arrachage, une nouvelle 



MATERIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 205 

lête restait pendante en avant de l'appareil alimentaire; la queue de 
la précédente mèche pendait également en arrière des cylindres éti- 
reurs, de telle façon que le tambour peigneur pouvait, si la queue 
était longue, venir, dans son mouvement de rotation, repasser cette 
queue après avoir peigné la tête et en avoir séparé les filaments courts 
ainsi que les boutons; ceux-ci étaient ensuite enlevés du tambour par 
une brosse et une carde cylindriques. Chaque tête de mèche extraite 
était en outre rattachée à la queue de la précédente, par suite du mou- 
vement d approche des cylindres arracheurs; le laminage produit 
entre ces cylindres soudait les filaments pour reformer un ruban con- 
tinu, que la machine délivrait régulièrement. 

Perfectionnées et rendues éminemment pratiques par Schlïimberger 
de Guebwiller, les dispositions de la peigneuse Heilmann n'étaient pas 
moins remarquables que Tidée qui leur avait servi de base. Les prin- 
cipes sur lesquels elle était fondée ont pu s'appliquer avec le même 
succès à presque toutes les substances filamenteuses , sauf quelques 
modifications dans certaines parties de la machine et spécialement 
dans ses dimensions, selon la longueur des filaments. L'industrie de la 
laine peignée mérinos a fait, la première , usage de l'invention Heilmann 
en France; celles du coton, des laines longues et des étoupes ont suivi. 

Cette faculté nouvelle de travailler avec une égale perfection, non 
seulement les matières qu'il était d'usage de peigner, mais aussi les 
cotons fins, les fibrilles plus courtes jusqu'alors réservées à l'action de 
la carde et souvent mélangées à toutes sortes d'impuretés, eut des con- 
séquences extrêmement heureuses pour l'industrie de la filature; elle 
lui permit d'employer aux numéros fins des matières de grande finesse, 
que l'inégalité de leurs filaments ou l'énorme quantité de leurs bou- 
tons semblaient y rendre tout à fait impropres, et de produire des fils 
de laine ou de coton d'une propreté et d'une régularité extraordinaires. 
La possibilité de peigner les filaments moyens comme les filaments longs , 
d'appliquer par suite un même traitement très efficace à des sub- 
stances diverses, qui nécessitaient auparavant des préparations variées 
et multiples, ouvrit aux filatures une voie inattendue; les opérations se 
trouvaient parfois compliquées, mais si judicieusement que c'était au 
grand avantage de l'économie et de la perfection des produits. 



206 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

8, Progrès du matériel pendant la seconde moitié du m* siècle. — La 
grande épreuve de TExpositioa universelle internationale de 1 855 fut 
un triomphe pour la peigneuse Heilmann, dont la maison Schlumber- 
ger et G** exposait des types à coton, à étoupes et à laine ^^^; le jury 
y vit « le progrès le plus considérable réalisé en Europe dans la fi- 
er lature des substances filamenteuses, depuis la découverte faite, en 
cf 1 8 1 o , par Philippe de Girard, de la filature du lin ?>. 

À côté de rinvention capitale due à Josué Heilmann, l'Exposition 
de i855 mit en lumière d autres progrès sensibles dans les diverses 
branches de la filature mécanique. 

La construction des machines de préparation s'améliorait; on repre- 
nait ardemment les questions déjà anciennes de l'aiguisage des garni- 
tures de carde et du débourrage automatique des chapeaux : toutes les 
cardes exposées étaient munies de mécanismes débourreurs, bien que 
le débourrage à la main continuât à se maintenir dans un grand nombre 
de manufactures et que la première débourreuse vraiment pratique, 
celle de Dannery (i 8.44), eût pénétré fort lentement dans les filatures. 
Des perfectionnements notables apparaissaient, pour les assortiments 
servant à convertir le voile de laine cardée en rubans continus, exacte- 
ment fractionnés et condensés sans torsion sensible. Les machines à 
échardonner^ d'invention assez récente , se répandaient de plus en plus 
et permettaient d'extraire économiquement les chardons ou .autres 
corps étrangers faisant obstacle à l'emploi de la plupart des laines 
communes, telles que celles du Levant, du Gap et de l'Amérique du 
Sud. 

Une nouvelle machine de préparation , ïépurateur Riskr, répondait 
au besoin de ménager davantage les [fibres du coton lors des premiers 
traitements. Get épurateur avait pour but de remplacer en tout ou en 
partie, dans la préparation du coton, les batteurs finisseurs et les 
cardes en gros, appareils qui (les premiers surtout) pouvaient fatiguer 

^*^ Un modMé de peigûeuse pour la laine Lisler pour laine longue, qui, tout en diflë- 
avait déjà été présenté à l'Exposition de 1 8^9 , rant de la peigneuse Heilmann par les moyens 
sans y être toutefois remarqué mdgré sa haute d'exécution mécanique, avait avec elle une 
valeur. Cette peigneuse ne fut même pas ex- analogie de principe si manifeste, que le juge- 
posée à Londres en i85i; mais on vit figurer ment d'un tribunal anglais la déclara contre- 
au Palais de cristal la machine Donisthorpe et façon. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 207 

la matière par leurs chocs répétés, tout en absorbant une grande quan- 
tité de force motrice. Il nettoyait les filaments sous Faction de la force 
centrifuge et leur faisait en outre subir un commencement de cardage, 
grâce aux dents de carde et aux aiguilles dont était garni un gros 
tambour, tournant devant un grand nombre d organes alimentaires et 
décbargeurs. 

Le métier mule-jenny self-acting continuait à se propager, notam- 
ment en Angleterre, où Tusage en était devenu à peu près général; il 
supprimait un ouvrier principal pour 5oo broches et le remplaçait par 
la force d un cheval dynamique. En France , le prix élevé des machines 
et du combustible retardait la diffusion de ce métier, qui ne put s'y 
généraliser avant le jour où sa perfection, le nombre de ses broches et 
leur vitesse furent suffisants pour procurer à nos manufacturiers une 
économie sérieuse sur le métier à la main. 

A cette époque, les métiers automates ne comptaient pas plus de 
5 00 broches. Mais l'accroissement de solidité des pièces d'appui, la 
légèreté plus grande des pièces mobiles, la plus complète harmonie des 
proportions, ainsi que tous les détails de construction, dénotaient un 
art sorti de la période des tâtonnements, en possession de lois pré- 
cises et d'un outillage opérant avec une extrême régularité. Ces métiers 
filaient le coton jusqu'au n® 6o; la finesse des fils de laine atteignait 
180,000 mètres au kilogramme (2/10,000 mètres exceptionnelle- 
ment). 

Chez nous, on se préoccupait d alléger, de faciliter et de régulariser 
le maniement de la mule-jenny, plutôt que de l'automatiser entière- 
ment, surtout pour la filature des numéros élevés du coton et pour 
celle de la laine cardée. Les perfectionnements introduits, principale- 
ment par Mercier, de Louviers, dans la filature rebelle de ce genre de 
laine, en vue de l'assujettir à une régularité et à une précision mathé- 
matiques, mettaient nos filés en situation de ne craindre aucune 
rivalité. Déjà l'Exposition de 1 8 5 1 avait donné la preuve des amélio- 
rations reçues par la mule-jenny à une seule paire de cylindres pour 
laine cardée; celle de 1 855 confirma les résultats acquis. 

<juant au métier continu, il avait été aussi l'objet de persévérantes 
recherches. Vimont, de Vire, était parvenu à le rendre propre au tra- 



208 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

vail de la laine cardée , en disposant, d'une part, entre les deux paires 
de cylindres des tubes tordeurs, et, d'autre part, entre ces tubes et la 
seconde paire de cylindres, une roue à palettes dont le contact inter- 
mittent venait régulariser la tension du fil, tandis qu'une règle d'appui 
transversale facilitait l'étirage. 

En 1867, l'invention de systèmes plus simples et plus précis avait 
fait passer définitivement dans la pratique le débourrage automatique, 
si favorable à la qualité des préparations, à la durée des appareils et 
à la santé des ouvriers. On voyait pour la première fois le système de 
Platt et d'Evan Leigh, réunissant les chapeaux de carde par deux 
chaînes sans fin, de sorte qu'une partie seulement présentât ses dents 
à l'action du tambour cardeur, alors que le reste des chapeaux s'oflVait 
à l'action d'un cylindre débourreur tournant d'un mouvement con- 
tinu et à celle d'un appareil aiguiseur qui fonctionnait par intermit- 
tences. 

Les organes alimentaires des cardes avaient été heureusement 
modifiés et rendus plus efficaces, spécialement dans les appareils à 
coton, où l'on arrivait à livrer les fibres beaucoup plus près du tam- 
bour cardeur. Pour les cardes à laine, l'alimentation était devenue 
entièrement automatique, grâce à la chargeuseBolette; les appareils 
de sortie avaient reçu aussi des modifications : au lieu de garnir le 
dernier cylindre de la carde finisseuse de bagues en cuir à dents de 
carde, en nombre égal à celui des boudins devant être fournis au 
métier à filer, on avait imaginé de recouvrir ce cylindre d'un ruban 
de carde continu et d'opérer la division du voile cardé en boudins par 
des lames d'acier ou des lanières de cuir s'entre-croisant. 

Ce n'étaient pas d'ailleurs les seuls perfectionnements à signaler 
dans la préparation de la laine courte. Des machines intermédiaires 
avaient été créées pour faire les doublages indispensables à la ré- 
gularité des rubans; le système Apperley permettait d'alimenter la 
seconde carde de l'assortiment avec le ruban indéfini sorti de la pre- 
mière, puis de fournir de même le ruban de la seconde carde à la 
troisième. Enfin on signalait la substitution récente et à peu près 
générale des moyens mécani(|ues aux manipulations pour le lavage 



MATERIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 209 

des laines, el Tapparition de divers appareils donnant le moyen de les 
graisser automatiquement avant le cardage. 

Le peignage était en progrès sensible et ses applications se propa- 
geaient. Déjà remarquables par leur bonne exécution et leur fonc- 
tionnement précis, les premières peigneuses dérivées du principe 
Heilmann avaient subi des changements de détail qui en augmentaient 
le rendement sans préjudice pour la qualité du produit. D'autres 
peigneuses se trouvaient complètement modiûées dans leurs dispo- 
sitions générales, le volume de leurs organes, leurs transmissions de 
mouvement : témoin la peigneuse Noble pour la laine, du type dit 
circulaire, dont l'origine remontait à i85o et où toutes les opérations 
étaient continues. 

En ce qui concernait plus particulièrement le coton, on remar- 
quait une tendance à compléter par le peignage le travail imparfait 
du cardage : les deux établissements de construction les plus im- 
portants de France et d'Angleterre entraient résolument dans celte 
voie, en exposant des machines à peigner le coton pour tous les nu- 
méros. 

L'Exposition de 1867 témoignait d'une grande somme d'efforts et 
de moyens ingénieux, appliqués au perfectionnement des deux types 
principaux de métiers à filer, le métier mule-jenny automatique et le 
métier continu. Réservé exclusivement au coton pendant de longues 
années, le métier mule-jenny automatique avait été adopté dans la 
plupart des grandes manufactures qui travaillaient la laine cardée 
ou peignée. L'augmentation du nombre des broches du self-acting, 
l'accroissement de leur vitesse plus que doublée en trente-cinq ans, la 
régularisation des mouvements de commande pour éviter les chocs 
el les oscillations, le réglage par des dispositifs simples permettant de 
filer sur le même métier les fibres courtes comme les fibres longues, 
les numéros élevés comme les numéros bas, d'autres perfection- 
nements encore déterminaient un relèvement sensible de la produc- 
tion, en même temps qu'une réduction dans le nombre des ouvriers 
et dans la proportion des déchets. Par suite de ces progrès, joints aux 
améliorations des appareils moteurs, le rendement journalier de la 
broche en France s'était élevé deSBàGBouyo grammes de fil de 



tMPBIIICIlIC NATIONALE. 



210 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

coton, pendant la période de i83o à 1867; le prix de façon avait, 
d'ailleurs, baissé de 2 fr. 45 à o fr. 90 par kilogramme. 

À cette époque, la mule-jenny ordinaire, 011 le fileur produisait à 
la main la rentrée du chariot et qui n'exigeait qu'un ouvrier et deux 
enfants par 1,000 broches, servait encore seule à la fabrication des 
fils fins; ni le self-acting ni le continu ne pouvaient lutter avantageu- 
sement avec elle sous le rapport de l'exécution du produit, dès que la 
finesse dépassait les n*** 5o à 60. 

Le continu entièrement automate comme le self-acting, quoique 
perdant du terrain devant ce dernier, n'en était pas moins en voie de 
progrès; sous l'influence des efforts accomplis par les constructeurs 
français, le rendement des broches avait augmenté, leur vitesse était 
passée de 2,000 à 6,000 tours. Platt présentait le continu à anneau, 
qui faisait alors sa première apparition en Europe. 

Parmi les progrès révélés par l'Exposition de 1878 dans les opéra- 
tions préparatoires, le plus réel était certainement le réglage de mieux 
en mieux approprié des machines suivant les matières qu'elles avaient 
à travailler. 

Une tendance générale se manifestait à adapter le matériel au 
travail des numéros fins de coton. Les ralentissements de vitesse suc- 
cessivement apportés dans ce cas aux organes, depuis 1867, étaient 
évalués pour le moins au sixième des vitesses antérieurement admises; 
les batteurs, par exemple, ne marchaient plus qu'à 1,000 tours, par- 
fois à 900, au lieu de 1,200 et davantage. Dans le même ordre 
d'idées, on avait cherché à réduire la brutalité des volants en substi- 
tuant aux battes rigides des pièces articulées imitant l'action élastique 
du fléau (volant à fléaux de Dobson et Barlovv). 

Le peignage étendait de plus en plus son domaine sur toutes les 
branches de la filature : chaque jour, l'action progressive et régulatrice 
du peigne semblait s'imposer davantage et limiter le rôle de la carde 
aux démêlages et surtout aux préparations relativement sommaires 
des fils destinés au feutrage, pour lesquels le parallélisme absolu des 
fibres constituerait un défaut. 

Une machine nouvelle, la peigneuse Imbs, venait de réaliser pour 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 211 

les filaments courts du colon les avantages obtenus par le peignage 
des fibres longues. Les peigneuses pour filaments longs de coton avaient 
reçu des perfectionnements, qui se traduisaient par un accroissement 
de vitesse et de production : le nombre de tours était passé de 5 5 ou 
6o à 70 ; la production d une machine à six têtes s'élevait moyennement 
à 18 kilogrammes de rubans en 12 heures. MM. Pierrard-Parpaite 
et fils, et M. Meunier venaient d'améliorerla peigneuse à laine Heil- 
mann, en se préoccupant d'assurer la complète utilisation du peigne 
nacteur; dans la peigneuse Little et Eastwood, le dédoublement et les 
proportions des têtes d'alimentation, des séries de pinces d'arrache- 
ment, des appareils de sortie, portaient le rendement journalier à 
80 kilogrammes de laine moyenne mérinos, mais en produits infé- 
rieurs à ceux du type Heilmann. 

Toutes les machines que je viens de citer sont basées sur les prin- 
cipes d'Héilmann : alimentation intermittente, fractionnement du ru- 
ban alimentaire et soudure des mèches peignées pour en faire un 
nouveau ruban. Dès i85i, Hûbner avait réalisé une machine diffé- 
rente, du type circulaire, à fonctions continues et à grande production, 
qui servait au peignage du coton. Cette peigneuse offrait l'avantage 
d'extraire très régulièrement les fibres au fur et à mesure de l'épura- 
tion, et de fournir, par suite, un ruban très échelonné. Son usage, 
d'abord limité aux filaments relativement courts du coton fin, s'était 
étendu, en 1 878 , à des filaments de plus de longueur, notamment aux 
déchets débourre de soie; un nouveau modèle, à extraction verticale, 
s^appliquait aux laines mérinos. 

Quant au peignage du lin, qui, vers i855, se trouvait dans un 
véritable état d'infériorité par rapport à celui de la laine et du coton, 
il paraissait en état de progrès. Après avoir essayé un grand nombre 
de systèmes divers, on était revenu à l'emploi de nappes peigneuses 
sans fin, agissant des deux côtés à la fois sur la filasse suspendue dans 
des pinces mobiles. Mais, au lieu de placer verticalement ces nappes 
en les tendant sur des rouleaux volumineux d'égal diamètre, on ne 
maintenait dans cette position que la partie des nappes agissant sur le 
lin et l'on faisait les tendeurs supérieurs de très faible diamètre, pour 
précipiter l'évolution des peignes et piquer perpendiculairement, 



212 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

selon la méthode originelle de Philippe de Girard. Les inventeurs ne 
se préoccupaient plus désormais que de pousser au plus haut point 
possible, dans ce type de peigneuse, la régularité du [>eignage, sa 
graduation, la rapidité du travail et l'économie de la main-d œuvre. 
Parmi les innovations visant ce dernier objet, le rapport du jury de 
1878 signalait la disposition due à MM. Fairbairn, Kennedy et 
Naylor : cette disposition consistait à accoupler deux peigneuses iden- 
tiques et à effectuer entre elles le retournement automatique des 
poignées de filasse. 

À la suite du peignage, les poignées de filasse étaient généralement 
repassées à la main et triées, puis étendues sur les cuirs sans fin de 
Tétaleur : la repasseuse-élalmsc Masurel exécutait simultanément les 
deux opérations, au grand avantage de l'uniformité des rubans de pré- 
paration, ainsi que de l'économie de nwin-d'œuvre. 

Enfin de nouvelles peigneuses venaient contribuer à l'utilisation de 
plus en plus pratique des déchets de soie. Le travail de la bourre de 
soie, qui n'existait pas avant 1817 comme industrie manufacturière et 
qui était resté très dispendieux jusqu'au milieu du siècle, avait été 
heureusement transformé par la peigneuse Quinson et par le dressing- 
machine anglais, moins avantageux qu'elle. En 1 878 , ce travail s'effec- 
tuait, partie à l'aide de métiers analogues à ceux de la laine et du lin, 
partie au moyen de machines spéciales, parmi lesquelles on remarquait 
comme nouveauté la peigneuse circulaire Brenier, perfectionnement du 
système Quinson. 

À l'égard du filage , la lutte entre les métiers mule-jenny renvidcur 
et continu était plus vive que jamais. Pendant longtemps, les deux sys- 
tèmes avaient paru avoir chacun leur domaine exclusif, être réservés à 
des fibres de nature différente. Le continu, qui saisit et assemble les fi- 
laments par la torsion complète au fur et à mesure de 1 étirage, ne ser- 
vait d'abord qu'aux transformations des brins lisses, tels que ceux du 
lin, du chanvre, de la bourre de soie et de certaines laines longues. 
En 1878, cette distinction était moins absolue, et l'industrie drapière 
beige utilisait le continu avec succès pour filer des mélanges de laines 
courtes et de déchets. 

L'ailette, en exagérant les vibrations de la broche, oblige à un 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 213 

ralentissement qui neutralise une partie des avantages de la continuité. 
Des vitesses bien plus considérables peuvent être atteintes par la sub- 
stitution à cette ailette d une bague fixe concentrique à la broche. Après 
s'être laissé devancer par les Américains qui poursuivaient cette modi- 
fication depuis de longues années, les constructeurs européens avaient 
repris l'étude de la broche à anneau , pour en assurer la stabilité et la 
lubrification. Ils étaient ainsi parvenus, en 1878, à porter la vitesse 
des métiers à coton de 3, 000 et 4, 000 tours à 6,000, 7,000 et 
même 7,5oo , sans supplément de force motrice. Pour tous les dispo- 
sitifs, le principe du continu à anneau restait invariable : la broche 
tournait au centre d'une bague fixe, dont le bord supérieur arrondi 
servait de glissière à l'anneau guide-fil; sous l'action de la résistance 
à l'entraînement opposée par l'anneau, il se produisait entre cet 
anneau et la broche une différence de vitesse déterminant l'envidage. 
Vimont exposait un des curseurs -traverses imaginés à l'époque dans 
plusieurs pays, pour diminuer cette résistance pendant la période 
correspondant aux petits diamètres d'envidage. 

On constatait aussi une augmentation de la vitesse des métiers self- 
acting; cette vitesse, dans l'industrie cotonnière, allait à 6,300 tours 
pour les métiers en gros, à 6,800 et 7,600 tours pour les métiers 
en fin. 

Dans la filature de la laine cardée, la mule-jenny renvideuse ou 
demi-renvideuse, peu à peu employée, commençait à rencontrer une 
concurrence assez sérieuse de la part du continu à anneau, système 
Vimont. 

Les machines de filature exposées en 1889 présentaient surtout des 
progrès sensibles dans les opérations préparatoires et dans les opé- 
rations finales. Sauf la réapparition du rota-frotteur à colon, perfec- 
tionné et transformé en banc d'afiinage système Imbs, les préparations 
intermédiaires paraissaient être restées stationnai res. 

Des améliorations se manifestaient dans le battage du coton : la 
matière [muvait désormais circuler dans un ensemble d'appareils clos, 
les batteurs et l'ouvreuse étant réunis au moyen de conduites où le 
coton était attiré par une ventilation puissante. 



214 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

Grâce à l'application de divers systèmes rigoureux pour le réglage 
à proximité infinitésimale des chapeau^ et du tambour, les cardes à 
chapeaux y à chaîne sans fin y présentées pour la première fois en 1867 
par la maison Platt, d'Oldham, étaient devenues complètement pra- 
tiques. 

Aux changements apportés depuis 1878 à la peigneuse Imbs et 
marquant un progrès notable, se joignaient les nouveaux perfec- 
tionnements de la peigneuse Hûbner, plus simple que la peigneuse 
Heilmann, pour les cotons longues soies. 

Dans la préparation de la laine, les procédés mécaniques d'écliardon- 
nage, délaissés pendant quelque temps au profit des méthodes chi- 
miques, avaient reconquis la faveur des manufacturiers: les machines 
récentes agissaient par broyage entre des rouleaux calculés de ma- 
nière à livrer passage aux mèches sans les froisser. 

Les cardes à laine de la Belgique se faisaient surtout remarquer 
par la largeur des surfaces de travail et par l'amélioration réalisée 
dans le fonctionnement automatique des appareils chargeurs et nap- 
peurs, ainsi que des appareils à lames ou lanières diviseuses de la 
carde fileuse. 

Pour la laine peignée, on cherchait à ensimer la matière en même 
temps qu'on lui faisait subir un premier cardage, au moyen d'appa- 
reils à graissage automatique, munis d'échardonneuses qui ouvraient 
les filaments et les disposaient sous forme de nappe continue. Quant 
aux machines à peigner, si leur ensemble révélait un progrès géné- 
ral, elles ne présentaient aucune invention vraiment nouvelle. 

Depuis 1878, la mule-jenny automatique avait encore reçu des 
perfectionnements de détail, ayant surtout pour objet la douceur des 
mouvements ainsi que la solidité et la simplification du mécanisme. 
Son rendement s'était notablement accru et atteignait presque celui 
du continu à anneau, marchant à 7,000 ou 7,800 tours : on était 
arrivé à ce résultat par la réduction au minimum du temps perdu pour 
le renvidage et par une augmentation de la vitesse des broches, qui 
avait été portée de 7,800 à 10,000 et 11,000 tours et qui sem- 
blait parvenue à sa limite extrêaie. Une vitesse si énorme avait néces- 
sité, outre des dispositions spéciales en vue d'éviter les vibrations et 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 215 

réchauffement des broches, diverses modifications dans toutes les par- 
ties du métier. 

Le continu à anneau tendait de plus en plus à remplacer le 
continu à ailettes, sauf pour la filature du lin et du chanvre. Il avait 
des broches à gros corps si bien étudiées, qu'elles tournaient à 1 1,000 
et 12,000 tours; mais ces broches paraissaient pouvoir être rem- 
placées par celles du modèle léger et effilé de la mule-jenny : les 
recherches entreprises et poursuivies depuis plus de quinze ans, afin 
d'approprier le continu à la production de la canette si commode du 
self-acting, semblaient enfin aboutir à des moyens tout à fait pra- 
tiques d'envider le fil par couches coniques superposées sur une broche 
mince et nue. 

Une impression dominante s'est dégagée de l'Exposition universelle 
de 1900 : partout, les efforts des manufacturiers et des constructeurs 
se concentrent sur l'abaissement des prix de revient par la diminution 
incessante de la main-d'œuvre humaine, par une meilleure utilisation 
des matières premières et par l'emploi de celles que leur qualité infé- 
rieure faisait jadis écarter. 

La carde reste la machine préparatoire fondamentale pour le coton, 
les laines usuelles, les bas déchets de soie, les étoupes do lin, etc. 
Aussi une grande importance s'attache-t-elle à la fabrication des gar- 
nitures de carde, qui, d'ailleurs, ont leur débouché non seulement 
dans l'outillage de la filature, mais encore dans les machines dites 
/amme^ (apprêt à poiî de tissus divers). Cette fabrication se fait 
automatiquement et avec beaucoup de précision. Le fil d'acier a défi- 
nitivement remplacé le fil de fer; à côté dû procédé Ashv^orths 
d'aiguisage latéral, sont nées d'autres méthodes de formation des dents. 

Pour la préparation du coton, les faits essentiels de la fin du siècle 
sont l'automatisation plus caractérisée du battage et la généralisation 
de l'emploi des cardes à chapeaux-chaînes. Ces cardes très productives 
fournissent économiquement un travail quelque peu brutal, mais 
néanmoins assez soigné; elles ont éliminé, en ce qui concerne les 
produits mi-fins, le double cardage et, au moins temporairement, le 
peignage. 



216 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 

Le progrès de 1 outillage pour la laine cardée porte principale- 
ment sur la constitution des machines à carder, qui sont ici les seules 
machines préparatoires employées entre les appareils de premier dé- 
grossissement et les métiers à filer. A côté des cardes briseuse, repas- 
seuse et finisseuse du type classique à un tambour et un peigneur, on 
voyait à l'Exposition de 1900 d'autres modèles intéressants. Une ma- 
chine dégrossisseuse spéciale aux toisons longues et feutrées mérite 
d'être signalée. 

Des études incessantes se poursuivent en vue d'accroître la produc- 
tion et de régulariser le travail des peigneuses utilisées par l'industrie 
déjà si parfaite de la laine peignée; ces études englobent les pei- 
gneuses dérivées de l'invention d'Heilmann et les peigneuses circu- 
laires, dont la machine Noble reste le prototype. Les constructeurs 
s'efforcent de faciliter dans les étirages régulateurs le mariage et la 
fusion intime des fibres les plus inégales, d'éviter ainsi l'élimination 
des brins très courts et d'améliorer le traitement des mélanges, comme 
celui du peigné de coton Jumel avec le peigné de laine. 

Il n'y a pour ainsi dire pas de transformation nouvelle dans le maté- 
riel de filature du lin, du chanvre et des autres grandes fibres végé- 
tales. 

La brillante industrie du travail mécanique des déchets de soie, née 
en Suisse et aujourd'hui si développée en Angleterre, en Allemagne, 
en France, en Italie, n'a rien montré de son matériel à l'Exposition de 
1900. Seule, la transformation des bourrettes était représentée par 
une peigneuse analogue à celles de la filature du coton ou de la laine ; 
l'organe caractéristique de cet appareil consistait en un conduit à ob- 
struction, dans lequel le ruban s'accumulait en plis serrés pour tom- 
ber par intermittences dans le pot récepteur et qui avait pour but 
d'obvier à l'électrisation de ce ruban. 

Grâce à ces perfectionnements successifs et au graissage continu 
indiqué par Vimont, le métier continu à anneau a considérablement 
étendu son champ d'action. Actuellement, les broches marchent pra- 
tiquement à 9,000 tours. Mais, à cette vitesse, elles chauffent et con- 
somment près de 1 9 chevaux par mille broches : la broche est toujours 
tirée excentri((uoment du même côté par la corde motrice, tandis que 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 217 

la résistance du fil excentré, entraînant le curseur sur son anneau, 
prend toutes les directions pour un tour; l'effort total subi par la 
broche passe par des valeurs sinusoïdales qui provoquent des vibra- 
tions. M. Imbs préconise le montage sur galets au collet, comme 
susceptible de permettre des vitesses beaucoup plus grandes avec une 
moindre consommation de force. Quoi qu'il en soit, dès maintenant , le 
continu à 9.000 tours donne une production dépassant celle du selP- 
actingà 12,000 tours. Sa supériorité actuelle sur le continu à ailettes 
et sur le self-acting ne peut être contestée pour les fils qui proviennent 
de fibres grandes et moyennes en tous numéros ou de fibres courtes en 
gros et moyens numéros, quand ces fils se prêtent à une torsion suffi- 
sante; il convient particulièrement aux fils de chaîne. Hâtons-nous 
d'ajouter que la faible torsion des fils de trame était jusqu'ici motivée 
surtout par des considérations d'économie, qu'une torsion plus accusée 
s'impose pour les trames teintes en écheveaux, qu'elle est nécessaire 
avec les métiers à tisser pourvus d'un changement automatique de 
canettes. D'ailleurs, des modifications de l'anneau et du curseur ont 
récemment approprié le continu à la production de trames floches 
sur broche nue et de fils pour bonneterie. 

Le continu à ailettes disparaît, même en lin, en schappe,etc., et ne 
subsiste plus guère que pour le chanvre. Une diminution s'est ma- 
nifestée dans la part proportionnelle du self-acting. Cependant ce 
métier convient à tous les genres de fils, pour les fibres courtes ou 
moyennes. Son déclin tient à trois causes : sa complication, qui exige 
une main-d'œuvre intelligente et par suite coûteuse; son aptitude à 
la production de fils faibles et la suppression des garanties de résis- 
tance auxquelles l'acheteur attache un juste prix; l'emploi presque 
obligé de transmissions par cordes, sujettes aux influences atmo- 
sphériques et susceptibles d'occasionner des dérangements ou des 
irrégularités. Une branche de fabrication où il semble pouvoir se 
défendre et même gagner du terrain pendant un temps assez long 
encore est celle des numéros fins, notamment pour le coton : en eflot, 
il atteint 13,000 tours avec une économie de 4o p. 100 sur le prix 
d'achat, par rapport au continu, et avec une bien moindre consom- 
mation de force; l'avantage lui restera à cet égard jusqu'à ce (|ue 



218 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

l'allégement et raccélération du continu à anneau aient été réalisés. Les 
protagonistes du continu ne désespèrent pas, du reste, de compléter 
leur victoire. MM. Brooks et Doxey, de Manchester, exposaient en 1 900 
un continu à godet, avec bobine sur broche centrale folle, qui donnait 
à 9,000 tours une bonne chaîne 80 de coton Jumel, préparé en double 
moche; les broches de ce métier étaient soumises à un frein ingénieux, 
dont l'action se trouvait réglée par le diamètre de l'enroulement. 

Depuis longtemps déjà, l'électricité est apparue dans les filatures : 
les casse-mèches électriques arrêteursont fait leurs preuves. Son rôle, 
naguère très restreint, tend à s'élargir; elle commence à aborder les 
transmissions de mouvement. A l'Exposition de 1900 figurait un self- 
acting pour laine peignée, actionné par deux dynamos, l'une pour les 
broches, l'autre pour le char. Le même exposant proposait une inter- 
vention fort curieuse de l'électricité dans le continu à anneau, comme 
moyen de régulariser la tension du fil : un rhéostat à action automa- 
tique diminuait la vitesse de rotation des broches quand augmentait 
le diamètre d'envidage. Des emplois importants sont certainement 
réservés à l'énergie électrique dans les régions à chules hydrauliques. 

9. Aperçu sur les opérations complémenlaires de la filature. — Dans 
cette revue sommaire des procédés et des appareils de la filature, j'ai, 
à dessein, négligé les opérations complémentaires qui ont pour but de 
parfaire le fil après sa sortie du métier, de le rendre définitivement 
propre aux usages de la couture ou du tissage, de le présenter à la 
clientèle sous la forme la plus convenable. Ces opérations sont multi- 
[)les et variées; il suffira d'en donner ici quelques exemples. 

Un apprêt extrêmement simple consiste à fixer le tors de certains 
fils par leur exposition à la vapeur d'eau. 

Les fils de schappe ou de bourrettes subissent un raclage qui les 
débarrasse des innombrables boutons subsistant après le peignage. Des 
machines remarquables ont été créées à cet efl*et; la méthode indiquée 
par M. Imbs pour les fils fins a épargné une main d'œuvre considé- 
rable. 

Des doublages, de nouvelles torsions sans étirage s'imposent pour 
les fils à coudre et pour certains fils de chaîne. On les effectue. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 219 

partie à Taide des me'tiers mule-jenny ou continu ordinaire, partie 
au moyen d'appareils spéciaux. Les machines spéciales se ressemblent 
le plus souvent dans les différentes branches de la filature et dérivent 
plus ou moins, soit du rouet primitif , soit de l'anneau américain. C'est 
principalement sur le réglage uniforme de la tension des fils et sur 
l'égale distribution de la torsion dans toute leur longueur qu'ont porté 
les perfectionnements successifs. Une très grande analogie existe entre 
les machines récentes et celles du moulinage de la soie : cela s'explique 
aisément, car, si les apprêts constituent une opération complémen- 
taire dans la plupart des branches de la filature, leur fonction est, au 
contraire, fondamentale dans le travail de la soie, offerte parla na- 
ture sous une forme continue. 

La mise en bobine du fil à coudre dispose depuis longtemps d'un 
appareil célèbre et merveilleux, celui de Wild. Fréquemment, le lil 
destiné aux emplois manuels doit se présenter sur des cartes étoilées, 
légères, peu coûteuses et prévenant bien les emmêlages auxquels 
expose la mise en pelote; des machines ingénieuses, complètement 
automatiques, servent à faire l'encarlage. 

2. Filature de la soie. — Le cocon est une bobine naturelle qu'il 
suffît de ramollir pour en tirer le brin tout formé; par suite, les opéra- 
lions préliminaires se bornent à ramollir les cocons dans l'eau chaude 
et à en dévider plusieurs, dont les brins concourent à donner un fil 
grège offrant la résistance nécessaire aux emplois ultérieurs. Tout le 
travail correspondant aux préparations des autres substances textiles 
disparait dans la filature de la soie; les transformations s'effectuent 
exclusivement par des machines à dévider et à tordre. Bien que très 
simples en apparence, ces machines sont chargées de fonctions si déli- 
cates, eu égard à la finesse et au prix élevé de la matière première, 
que leur construction exige des soins extrénjes. 

Au milieu du développement industriel de notre époque, les appli- 
cations de la mécanique aux manipulations de la soie n'ont pas fait 
autant de progrès qu'on aurait pu le supposer; le travail n'est point 
encore complètement automatique. Si parfaits qu'ils soient, les appa- 
reils à transformer la soie ne peuvent fournir de bons résultats sans 



220 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

être conduits par des ouvrières habiles. Le vieil axiome de l'induslrie 
sérigène, que cria fileuse est à peu près tout et Imstrument fort peu 
ffde chose??, garde un large crédit. 

Une des plus anciennes machines à tirer la soie des cocons est le 
lonr du Piémont^ qui, vers i85o, était encore en usage dans quelques 
localités, avec de très légères modifications. En voici le principe et 
les dispositions essentielles. Les cocons à dévider étaient contenus 
dans une bassine à eau chaude; on dévidait simultanément le nombre 
(le brins élémentaires voulu pour former deux fils grèges. Chacun des 
groupes de brins correspondant à un fil grège passait par une filière 
placée au-dessus de la bassine; la compression des brins pendant ce 
passage les réunissait grâce à la gomme visqueuse dont ils se trouvaient 
recouverts, les débarrassait au moins en partie du liquide surabondant 
et leur donnait une véritable adhérence. Les deux fils ainsi constitues 
recevaient une croisure, c'est-a-dire qu'ils étaient tordus plusieurs fois 
l'un autour de l'autre. Après la croisure, qui avait pour but d'accroître 
l'adhérence des brins entre eux et d'arrondir les fils, ceux-ci se sépa- 
raient, se bifurquaient et s'engageaient dans deux boucles métalliques 
en tire-bouchon ou harhins^ fixées sur une tringle horizontale à mouve- 
ment alternatif. Ils allaient finalement s'enrouler en écheveau sur 
Ycusple ou dévidoir, mû par une commande. L'enroulement devait être 
dirigé de sorte que le fil ne pût se superposer à lui-même avant 
d'avoir fait un nombre de tours suffisant pour permettre la dessiccation 
des premières spires: tel était l'objet du va-et-vient de la tringle, 
mouvement dérivé de celui du dévidoir au moyen d'engrenages et 
d'e\cen(ri(jues. Ce tirage double avec croisure constituait un progrès 
notable relativement aux tirages primitifs sur bobine, à un seul fil 
|>lat, humide et formé de brins sans liaison suffisante. 

Si le tour piémontais ne jouissait pas de la propriété automatique 
et demandait la coopération de deux personnes (fileuse et flotteuse), 
il en était autrement des machines à mouliner, en usage de temps 
immémorial dans le Piémont. Ces machines reprenaient le fil grège 
préalablement purgé de ses nœuds, de ses doublures, de ses bouril- 
lons, par un dévidage à la main des écheveaux sur des bobines 
ou roquets, lui donnaient un premier tors ou apprêt, puis servaient de 



MATERIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 221 

même pour une seconde torsion en sens contraire des fils composés, 
obtenus par la réunion de deux, trois ou quatre fils élémentaires. Le 
moulin du Piémont comprenait une grande cage cylindrique à jour, 
dont Taxe était occupé par l'arbre moteur vertical. Souvent, cet arbre 
recevait son mouvement d une roue hydraulique. Les bobines de fil à 
tordre étaient disposées circulairement sur plusieurs rangs en hauteur, 
chacune d'elles reposant à frottement dur sur la partie conique d'une 
broche verticale; au-dessus se trouvaient des chapeaux ou coronelles, 
munis d'une ailette en S avec deux guide-fils à ses extrémités: l'un 
placé au milieu de la hauteur de la bobine, où se déroulait le fil, et 
l'autre sur le prolongLMnent de l'axe, où s'opérait la torsion. Une série 
de grosses bobines horizontales (roquelles) ou de guindres surmon- 
taient chaque rangée de bobines ou fuseaux. L'arbre moteur trans- 
mettait le mouvement aux grosses bobines par un système d'engrenages 
et aux petites bobines par des bras pourvus à leur extrémité de 
segments circulaires ou strajins^ qui venaient frotter alternativement 
contre des renflements arrondis ménagés à la base des broches verti- 
cales. Dans sa rotation rapide, à laquelle le chapeau porte-ailette 
n'obéissait que partiellement et par simple frottement, chaque fuseau 
abandonnait peu à peu son fil , attiré avec lenteur vers le haut par les 
bobines horizontales. Plus tard, les rangées horizontales de bobines 
furent munies de barres porte-barbins , dont le va-et-vient distribuait 
le fil en hélices sur le guindre ou la bobine. Dès lors, le moulin renfer- 
mait tous les organes essentiels reproduits et imités depuis dans les 
machines ayant un but analogue. 

Le moulin piémontais, constitué en fait par deux machines à re- 
tordre distinctes, n'était point d'ailleurs la seule machine automate 
utilisée en Italie. On se servait aussi de dévidoirs mécaniques ou tavelles. 
Dans ces dévidoirs, chaque écheveau prenait place sur un asple léger 
tournant autour d'un arbre horizontal , dont un frein à poids réglait la 
vitesse. Les fils, légèrement tendus par ce frein pendant le dévidage, 
se rendaient des asples sur des roquelles horizontales, a travers des 
barbins de guidage ; le mouvement de rotation était communiqué aux 
roquelles par des galets de friction formant une commande remar- 
quable au point de vue de la douceur. 



222 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

En France, on employait alors des moulins simples, ronds ou ovales, 
dérivés des moulins doubles du Piémont. Les moulins de premier apprêt 
étaient mus par des strafins, tandis que les fuseaux des moulins de 
second apprêt recevaient leur mouvement d'une courroie sans fin, qui 
embrassait en serpentant les parties renflées des broches. 

Pendant la seconde moitié du xviii* siècle, Vaucanson, consacrant 
les ressources de son génie à l'amélioration des moulins et des tours, 
avait imaginé et proposé divers dispositifs ingénieux. Mais ses idées ne 
s'étaient propagées que fort lentement et ses machines n'avaient pas eu 
le succès mérité par leur perfection relative. La voie des progrès réels 
s'ouvrit seulement le jour où l'emploi de la vapeur comme force 
motrice transforma les petits ateliers en véritables manufactures. 

Recommandé par Gensoul en i8o5, l'usage de la vapeur pour 
chaufl'er les bassines à tirer les cocons commença à se répandre en 
1820. C'est également vers cette dernière date qu'eurent lieu les 
premières installations de force motrice par la vapeur en vue du travail 
de la soie grège. 

Jusqu'à ce moment, on avait bien su éviter les défauts du vitrage ou 
de la collure des fils sur les asples des tours, soit à l'aide du va-et-vient 
distributeur, soit par un système de dessiccation ou de ventilation de 
ces fils; on était parvenu, au moyen de la simple ou de la double croi- 
sure, à doter le faisceau de brins élémentaires d'une bonne cohésion, 
sous l'apparence du fil unique; on avait réussi à régler invariablement 
la croisure la plus favorable aux différentes catégories de cocons. La 
croisure double donnait d'ailleurs un fil plus beau. Mais la difficulté 
principale résidait toujours dans les doublures ou mariages résultant 
de la rupture d'un des fils et de son enroulement sur l'autre, ainsi que 
dans la formation des bouchons et hourillons. C'est à ces inconvénients 
que les constructeurs de tours cherchèrent surtout un remède. 

Rodier, de Nimes, eut en 1 82 /i l'heureuse pensée de placer la fileuse 
entre la bassine et l'asple , ce qui facilitait singulièrement la surveil- 
lance du travail et le rattachement des fils, et mettait à même d'éviter 
plus aisément les mariages. De tous les appareils purge-mariages ou 
coupe-mariages, inventés pour combattre l'efl'et des doublures, soit par 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 223 

la section automatique du fil non rompu , soit par le rejet de ce fil hors 
de Tasple afin d'en arrêter le dëvidage, l'un des plus employés, à cause 
de sa simplicité, fut celui de Ghambon (i835): il consistait à faire 
passer les deux fils de soie, après une croisure à plusieurs tours, au 
travers de deux barbins éloignés entre eux de o m. 33 , puis à rappro- 
cher ces fils sur les barbins d'une pièce mobile qui, tenue en équilibre 
dans la position normale par leurs deux tensions opposées, basculait 
lors de la rupture d'un fil et permettait à l'autre de tomber hors de 
l'asple. 

En vue de purger les fils des bouchons et bourillons, Lacombe et 
Barrois imaginèrent ( 1 83o) de placer sur leur chemin , après la croi- 
sure, un couple de baguettes de verre assez rapprochées pour arrêter 
tout renflement et rompre les fils irréguliers. 

D'autres inventeurs s'attachaient à perfectionner lejilagc à un bout, 
imité des Italiens et exempt par lui-même de mariages. Dans le système 
dû à J.-A. Tastevin, d'Alais (1824), le fil se croisait après avoir passé 
sur une tavelle servant de poulie de renvoi, se séchait en circulant le 
long d'un tube sécheur et sur un tambour garni de drap, et allait 
immédiatement ensuite sur une bobine. Un autre système, inventé par 
Cournier, de Saint-Romans (1825), faisait croiser le fil unique par 
l'intermédiaire de deux tavelles très voisines. 

Plus tard, Tastevin en France et Heathcoat en Angleterre s'occu- 
pèrent du filage à quatre bouts, qui semble avoir été chez nous d'un 
usage assez général vers i836 et où l'on imitait, de loin à la vérité, le 
doublage des rubans de coton. 

A partir de i83o,les tours à dévider, dont la plupart continuaient 
à être construits en bois et qui étaient rarement faits en fonte ou en 
fer, tendirent principalement à affranchir le filage de l'intervention de 
la flotteuse. Le travail fut accéléré et la vitesse de l'asple élevée à plus 
de 100 révolutions en une minute, grâce à des perfectionnements de 
détail dans les filières , les barbins , etc. On vit se poursuivre les ten- 
ta tives ayant pour but d'éviter les mariages et d'opérer la purge des 
bourillons. 

Vers 1845, la majeure partie des établissements du Midi de la 
France filaient à deux fils d'après le système dit à la Chambon; quel- 



224 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA GORDERIE. 

ques-uns filaient à la tavelle, suivant des méthodes plus ou moins 
analogues à celles de Tastevin et de ses imitateurs; le filage à un bout 
sur bobines ou à quatre bouts était fort peu répandu. La vitesse de 
tirage des cocons avait augmenté: elle atteignait 3 m. 5o par seconde, 
pour les tours à la mécanique. 

Les nombreuses tentatives faites pour améliorer le mécanisme des 
moulins à doubler et à tordre la soie n'étaient point parvenues en 1 836 
à modifier très sensiblement les anciens modèles. Quelques inventions 
méritent néanmoins d'être citées. Chambon avait créé un mode spécial 
de conduite des bobines avec la vitesse variable appropriée à leur 
grossissement; il utilisait à cet effet le frottement dun disque moteur 
garni de drap, sur lequel les bobines reposaient dans toute leur lon- 
gueur en vertu de leur poids. Divers moyens venaient d'être proposés 
successivement par Christian (1828), Needham (i83o), Goront 
(i83â), Badnall (i832), pour doubler et tordre simultanément hs 
fils de soie dans des appareils munis d'un casse-fil ou débrayage instan- 
tané en cas de rupture d'un fil. 

D'après les travaux de la Commission française à l'Exposition uni- 
verselle de i85i , le moulin généralement employé en France à cette 
époque était le moulin double en forme de 00, construit en bois dans 
la plupart des cas et composé de deux moulins ovales se juxtaposant 
bout à bout, avec deux étages de broches et de roquelles ou de guin- 
dres. Les broches, munies de coronelles, tournaient sous l'action du 
frottement de courroies sans fin avec poulies de tension; l'arbre vertical 
dos poulies motrices de ces courroies transmettait par engrenages le 
mouvement de l'arbre moteur principal aux roquelles ou aux guindrcs. 
On se servait, pour le premier apprêt, de moulins à roquelles distincts 
des moulins à guindres utilisés pour le second apprêt; ceux-ci étaient 
souvent pourvus de mécanismes compteurs. 

Grâce au perfectionnement des commandes et à une distribution 
plus régulière de la tension des courroies motrices, la vitesse des 
broches avait été portée de 600 et 900 tours à 1,600 et 2,000. On 
assurait la constance du tors dans les moulins de second apprêt, en 
conduisant les roquelles par le frottement de la soie elle-même sur un 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 225 

disque ou un cylindre moteur; quelques moulins de premier apprêt 
mettaient en œuvre un moyen plus sûr, mais plus complexe, em- 
prunté aux bancs à broches. 

Presque tous les tours et moulins du Piémont étaient établis suivant 
le système français, tandis qu'il existait encore une assez forte propor- 
tion de moulins ronds en Toscane, dans le Milanais, à Naples et en 
Sicile. 

L'Angleterre s'était occupée, surtout de i83oà 1 83 8, d'améliorer 
et de réformer ses anciennes machines en bois copiées du Piémont : 
Lillie et Fairbairn, de Leeds, avaient substitué au bois le fer et la 
fonte dans les appareils à filer la soie, en se rapprochant le plus possible 
du mode de construction alors suivi pour les métiers continus à coton. 
Disposés symétriquement de chaque côté d'un bâti en fonte et sur deux 
étages, les bobines et les fuseaux étaient respectivement commandés 
par des engrenages et par des cordons sans fin. Si , dans ces moulins, 
la vitesse atteignait 3,ooo et 4,ooo tours, on les avait, pour réduire 
le coût d'établissement, privés des organes propres à assurer l'unifor- 
mité de l'enroulement et du tors, ainsi que des artifices mécaniques 
pouvant servir à corriger les inconvénients dus à la rigidité du système; 
pas plus au point de vue de la nouveauté des combinaisons que sous le 
rapport delà perfection des produits, les machines anglaises à ouvrer 
la soie n'étaient supérieures aux machines françaises. 

Malgré les perfectionnements de Needham, malgré les ingénieux 
dispositifs de Neville (i838), malgré le métier de Guillini, signalé 
par le jury de l'Exposition de 1839 comme permettant, par une seule 
opération, de filer le cocon, de doubler et tordre la soie, et de 
former des capiures à tours comptés d'une admirable régularité , les 
tentatives entreprises, soit en France, soit en Angleterre, pour activer 
le moulinage des grèges, par la réalisation simultanée sur une même 
machine du premier tors, du doublage et du second tors, n'avaient 
point eu de succès durable. La complication et la délicatesse des 
organes, l'élévation du prix d'achat, les diflîcultés du maniement, 
l'infériorité des produits, tout empêchait ces appareils à fonctions mul- 
tiples de se faire adopter dans la pratique. 

Le filage direct sur bobine n'était même pas usuel. En effet, la 



i5 

mrMIfBBIB lATIOIALB. 



226 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE, 

gomme, nécessairement ramollie, qui entourait les fils, les faisait 
adhérer entre eux, en s'opposant à leur dévidage ultérieur, et des 
divers moyens proposés pour obtenir un séchage rapide, aucun ne 
semblait réellement satisfaisant. 

En 1867, sauf quelques essais relatifs à des modifications de détail 
sans grande portée, les tours italiens et français à filer la soie n'offraient 
aucune disposition nouvelle; ils laissaient toujours une large part à 
l'ouvrière dans la régularité et la beauté des fils. Un procédé ingénieux 
de dégommage des cocons, basé sur la pénétration régulière des cou- 
ches par l'action successive du vide et de l'eau chaude , avait été pro- 
posé; mais la pratique ne s'en était pas emparée. 

Tout en dénotant une construction faite avec les soins que compor- 
taient le progrès général de la mécanique, ainsi que la délicatesse et 
la valeur des fils, le matériel de moulinage, de renvidage, de doublage 
et de retordage, exposé dans les sections anglaise, suisse et française, 
se montrait, à part quelques points secondaires, identique au matériel 
que l'Angleterre construisait déjà vingt ans auparavant. 

Aucune innovation de haut intérêt n'apparaissait à l'Exposition uni- 
verselle de 1878. 

Bien que le dévidage automatique eût fait, depuis 1876, l'objet de 
très sérieuses recherches aux Etats-Unis, il ne semblait pas, en 1889, 
qu'on fût encore arrivé à remplacer les doigts de la fileuse par des 
dispositifs mécaniques dans le dévidage de la soie grège. Les per- 
fectionnements de l'outillage avaient eu spécialement pour but, en 
France surtout, d'améliorer et d'activer la production de l'ouvrière 
sans augmentation de fatigue. Dans cet ordre d'idées, on remarquait 
l'appareil jette-bouts de M. Camel, qui permettait à une ouvrière 
inexpérimentée de faire régulièrement et solidement la rattache d'un 
bout nouveau sur le fil grège. 

Les appareils spéciaux de cuisson des cocons ne se répandaient 
pas. Mais il en était autrement des batteuses mécaniques, dont les 
premiers essais remontaient à 1889 (I^^rand) : ces batteuses pre- 
naient une forme réellement pratique; la cuisson préalable s'opérait 
en quelques instants dans leur bassine. 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 227 

Seul, le moulinage s'est montre àTËxposition universelle de 1900, 
où figuraient un purgeoir et deux moulins à organsiner. Le purgeoir, 
établi sur les principes adoptés pour les bobinoirs de coton, avait des 
broches verticales restant à demeure, les bobines étant au contraire 
amovibles. Quant aux deux moulins, bien que fidèles aux types clas- 
siques, ils se signalaient par la perfection des détails; l'un d'eux, 
établi en France, marchait pratiquement à 9,000 tours de broche 
par minute. La section suisse comprenait une remarquable machine 
Wegmann à classer les soies d'après leur titre réel. 

3. Corderie. — L'adoption des procédés mécaniques dans la cor- 
derie est de date récente. Il y a à peine vingt-cinq ans que s'est gé- 
néralisé l'emploi des fileuses à fabriquer le fil élémentaire ou fil de 
caret, ainsi que des machines à réunir les fils de caret en torons et 
les torons en câbles, machines qui, sauf les dimensions, offrent une 
grande analogie avec les métiers à mouliner. 

Bien des années se sont cependant écoulées depuis qu'a été entre- 
prise l'étude de la fabrication mécanique des cordages et spécialement 
des câbles de marine. Les premières tentatives remontent au milieu 
du XVIII® siècle. Mais les essais n'ont pris réellement corps, du moins 
pour les fils de caret, qu'à la suite des progrès réalisés par la filature 
du lin et du chanvre , notamment après la création des ingénieuses 
machines Decoster filant le chanvre à sec. 

Parmi les établissements français qui inaugurèrent l'emploi d'appa- 
reils à câbler mus par la vapeur, il convient de mentionner celui de 
Merlié-Lefèvre, d'Ingouville. Une médaille d'or fut décernée à cet 
industriel par le jury de l'Exposition de 18/19, P^^'* l'ensemble de sa 
fabrication mécanique des cordages : son appareil à câbler exigeait 
encore le secours de trois hommes. 

En i855, le rapporteur du jury constatait avec regret le peu 
de développement des procédés mécaniques dans celte branche d'in- 
dustrie. Presque tous les cordages exposés en 1867 étaient encore 
produits à la main. Il faut arriver à 1878 pour voir la transfor- 
mation se dessiner nettement et pour constater les véritables origines 
du mouvement qui allait ensuite s'accuser avec tant de force, sous 

i5. 



228 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

rinfluence dominante de raméricain Good et des constructeurs an- 
glais. 

Les nombreuses recherches poursuivies en vue de fabriquer méca- 
niquement le fil de caret avaient enfin abouti à un appareil pratique, 
la fileuse Lawson, qui, après un certain nombre d'étirages analogues 
à ceux du lin , faisait subir au ruban de filasse la torsion voulue sur des 
broches à ailettes de grandes dimensions, au lieu des pots tournants 
jusqu'alors en usage. Dans cette fileuse, le ruban amené par une toile 
alimentaire sans fin garnie de dents traversait, avant de se rendre sur 
la bobine, un organe fort original, Yentonnoir condenseur : imitant le 
travail du fileur à la main, l'entonnoir accélérait spontanément, ra- 
lentissait ou même arrêtait entièrement la marche de l'appareil ali- 
mentaire, suivant la grosseur du ruban de préparation. 

Néanmoins l'outillage mécanique pour le filage du fil de caret 
n'acquérait pas en France la même vogue qu'en Angleterre; peu de 
nos établissements comportaient la production importante nécessaire 
à l'installation et au fonctionnement économique d'un tel outillage; 
nous n'avions pas à cet égard les conditions favorables des grands ate- 
liers britanniques. Bien qu'assez actives pour satisfaire aux exigences 
de la consommation nationale, la corderie et la ficellerie françaises 
reculaient devant des dépenses que n'appelait point le chiffre de cette 
consommation; la multiplicité et la variété des produits constituaient 
d'ailleurs des obstacles à l'utilisation des machines. 

Des motifs semblables s'étaient opposés à la généralisation du câ- 
blage automatique. Sauf d'assez rares exceptions, les appareils ser- 
vant à l'ourdissage et à l'assemblage des fils de caret, puis au câblage 
des torons entre eux , continuaient à n'être que partiellement mécaniques. 

Il y a lieu, du reste, de remarquer qu'en France le prix élevé 
des machines et de la force motrice concourait à permettre la lutte 
de la corderie à bras contre la corderie mécanique, tandis qu'en 
Angleterre la cherté de la main-d'œuvre et le bon marché relatif du 
charbon faisaient à cette dernière une situation bien plus avantageuse. 

Enfin le préjugé s'était longtemps refusé chez nous à admettre que 
le travail de la machine pût équivaloir à celui d'un cordier expéri- 
menté, au point de vue de la qualité des produits. Pour convaincre 



MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE, 229 

et décider nos fabricants, il a fallu toute la perfection des ma- 
chines anglaises, qui, entre les mains d'un bon praticien, règlent 
presque mathématiquement les tensions et le degré de torsion voulu, 
fournissent des mélanges bien homogènes, donnent aux câbles le 
maximum de force et assurent la régularité de la fabrication, mé- 
rite essentiel et capital dans cette industrie spéciale. À la suite d'expé- 
riences comparatives, notre marine militaire a enfin adopté les câbles 
fabriqués automatiquement et n'en emploie plus d'autres. 

D'ingénieuses machines effectuent la mise en pelote de la ficelle. 

4. Appareils d'épreuve et de vérification. Conditionnement. Ven- 
tilation, humidification. — Il est nécessaire, pour le contrôle du 
travail des manufactures, comme pour les transactions, de soumettre 
les fils à des épreuves et des vérifications fréquentes. L'une des opé- 
rations les plus essentielles consiste à titrer le fil, c'est-à-dire à con- 
stater le rapport entre le poids et la longueur d'un échantillon; elle 
se fait au moyen d'instruments très soignés, tels que dévidoirs échan- 
tillonneurs, romaines ordinaires, romaines micrométriques, balances 
de précision. On doit aussi se rendre compte de la résistance du fil à 
la rupture, de son élasticité, de sa régularité, de son degré de tor- 
sion, etc. : los appareils créés à cet effet (dynamomètres, torsio- 
mètres, etc.) constituent tout un petit arsenal. 

Le poids d'une matière textile varie suivant l'état hygrométrique 
de l'atmosphère et la faculté d'absorption de l'humidité par les fils 
atteint des limites élevées. Dès lors, les pesées laissent subsister une 
grande incertitude sur le poids utile que le vendeur livre à l'ache- 
teur. Un haut intérêt s'attache donc aux établissements d'ordre scien- 
tifique et industriel institués sous la dénomination de rr Conditions 
ff publiques ?j pour la constatation officielle de ce poids ou du moins 
pour une constatation offrant toutes les garanties voulues d'exactitude 
et de sincérité. Les conditions publiques de France relèvent dos 
chambres de commerce ou des municipalités; celles de l'étranger sont 
gérées tantôt par l'État, tantôt par des chambres de commerce, tantôt 
et plus généralement par des syndicats ou des sociétés. Au premier 
rang se place la condition de Lyon, véritable modèle; elle est admi- 



230 MATÉRIEL DE LA FILATURE ET DE LA CORDERIE. 

nistrée par la Chambre de commerce. Ses opérations portent princi- 
palement sur la soie, mais s'étendent aussi à la laine et au coton. 
Pour effectuer le conditionnement, on dessèche d une manière absolue 
les échantillons de fil dans des étuves chauffées par un calorifère ou 
par l'énergie électrique, à lâo degrés s'il s'agit de soie et à loo ou 
110 degrés s'il s'agit de laine ou de coton; puis on pèse ces échantil- 
lons , on en établit le poids unitaire et on le majore pour tenir compte 
(le l'eau normale de constitution; en ce qui concerne la soie, la majo- 
ration est de 1 1 p. 1 00. Au service du conditionnement s'ajoutent celui 
du décrousage de la soie, celui des analyses chimiques de ce textile, 
un bureau public de titrage, un laboratoire d'études. Le décreusage 
a pour but de dépouiller la soie du grès (enveloppe extérieure) et des 
matières étrangères, afin de fixer l'industriel sur le déchet qui se 
produira à la teinture. Pendant les trois dernières années du siècle, 
le poids moyen annuel des soies conditionnées à Lyon a atteint 
6,688,000 kilogrammes. De son côté, Milan a une condition publique 
très réputée , qui est même parvenue récemment à prendre une légère 
avance sur celle de Lyon, au point de vue du poids des soies conditionnées. 
Presque tous les textiles exigent que la température et l'état hygro- 
métrique des ateliers soient convenablement réglés dans les ateliers; 
le meilleur travail du coton, par exemple, se fait à 9 5-28 degrés du 
thermomètre et 70 degrés de l'hygromètre. D'autre part, l'hygiène 
du personnel exige un renouvellement périodique de l'air. Il existe 
des appareils perfectionnés pour satisfaire à ces conditions : calori- 
fères, aérosaturateurs, humidificateurs à pulvérisation, ventilateurs, 
régulateurs automatiques consistant en thermomètres ou psychro- 
mètres qui agissent sur les valves du chauffage ou de l'humidification, etc. 

5. Statistique commerciale. — La fabrication des machines de 
filature est fort peu développée en France, et nos manufacturiers sont 
obligés d'acheter une grande partie de leur matériel à l'étranger. 
C'est à peine si l'exportation atteint le dixième de l'importation. 

Pendant les années 1898, i8;99eti90o, l'excédent moyen annuel 
de la valeur des entrées sur celle des sorties a dépassé 1 1 millions de 
francs. L'Angleterre et l'Allemagne sont nos principaux fournisseurs. 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 231 

S 2. MATÉRIEL ET PROCÉDÉS DE LA FABRICATION DES TISSUS. 

1. Métiers pour tissus pleins. — i. Métiers simples à bras et mé- 
tiers mécaniques pour tissw unis jusqu'au milieu du m' siècle. — Les 
métiers en usage dans l'antiquité pour la fabrication des tissus com- 
portaient, comme les nôtres, un bâti terminé à ses extrémités par 
deux rouleaux ensauples, entre lesquels était tendue horizontalement 
une chaine ou rangée de (ils parallèles; dans l'espace angulaire formé 
par le soulèvement et l'abaissement alternatifs d une partie de ces fils, 
on chassait à la main la navette portant la trame. Un peigne ou ros à 
dents minces, de roseau, d'ivoire ou de métal, maintenait l'écarté- 
ment des fils de chaîne et servait en outre, après chaque passage de 
la navette , à battre et à serrer le fil de trame au fond de l'angle où il 
venait d'être déroulé. 

Il semble que les anciens aient aussi connu les lisses ou lames, dont 
les cordons verticaux, tendus entre deux règles horizontales, sou- 
tiennent en arrière du battant porte-peigne , par des boucles ou mail- 
' Ions, tous les fils de chaîne destinés à être simultanément abaissés ou 
élevés. Les bâtons enverjures placés en travers de la chaîne pour en 
diviser et en raidir les fils paraissent avoir été également employés. 
Enfin l'existence même des lisses suppose leur manœuvre par des 
procédés plus ou moins semblables à ceux de la pratique moderne et, 
dès lors, l'adaptation au métier, de marches ou leviers horizontaux 
foulés par le pied du tisserand et commandant les lisses au moyen de 
cordes, de contre-leviers, de poulies de renvoi. 

Réduit à sa disposition la plus simple, ce métier fondamental com- 
prenait toujours les éléments indispensables pour la fabrication des 
tissus à fils serrés, des étoffes unies ou même d'assez riches tissus 
façonnés. Il a reçu de bonne heure certaines additions nécessaires à 
son bon fonctionnement : chacune des ensouples a été armée d'un 
rochet à cliquet d'arrêt, permettant de déplacer de temps en temps 
la chaîne entière et de la mettre en tension dans ses positions succes- 
sives; afin de s'opposer au tirage transversal produit par le fil de trame 
à chaque coup de navette, on a maintenu l'écartement des fils de rive 



232 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

ou lisières à Taide dune règle extensible (templet)^ fixée par des 
pointes sur ces lisières et déplacée à mesure de Tavancement du 
tissu. 

Autrefois, l'impulsion de la navette était donnée directement à la 
main. Vers 1788, langlais J. Kay imagina de la lancer par un méca- 
nisme de chasse-navette y appliqué au battant et constitué de la manière 
suivante : le battant portait, à ses deux extrémités, des boîtes à cou- 
lisses où glissait un taquet en cuir; chaque taquet était fixé au bout 
d'une corde passant sur une poulie de renvoi qui faisait corps avec le 
battant; il suffisait de tirer sur l'autre bout de la corde pour mouvoir 
brusquement le taquet et chasser la navette. Cette innovation suppri- 
mait un tisserand sur deux dans le tissage des étoffes larges, des 
draps par exemple; néanmoins elle ne fut guère utilisée en Angleterre 
avant 1760 et ne se généralisa en France qu'aux premières années 
du XIX® siècle. 

L'ancien métier à bras, qui n'a pas complètement disparu, laisse 
une marge fort grande à l'habileté du tisse\ir; la perfection du résultat 
dépend en majeure partie du degré de précision apporté par l'ouvrier 
aux deux opérations successives du foulage des marches, pour former 
l'angle de la chaîne, et du serrage de la duite au moyen du battant, 
li faut que les marches soient exactement réglées et l'angle des fils de 
chaîne bien régulier, qu'il n'y ait pas d'erreur dans l'ordre des foules, 
que le choc du coup de battant serre uniformément la duite sur toute 
sa longueur, que le serrage reste le même pour chaque duite. On 
conçoit dès lors combien la substitution du travail mécanique au tra- 
vail manuel a favorisé l'industrie du tissage, en y introduisant, outre 
ses avantages économiques, la rigueur d'action inhérente à la com- 
mande automatique. 

Ce n'est point, toutefois, sans des difficultés extrêmes et de longs 
tâtonnements qu'on a réussi à automatiser les divers organes des mé- 
tiers de tissage. 

L'un des premiers essais de métier mécanique fut tenté, en 1678, 
par de Gennes, officier de la marine française, Vaucanson construisit 
plus tard un autre métier sur lequel il parvint, en 17^5, à tisser des 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 233 

étoffes de soie unies; son système de tension mérite d'être rappelé : 
avant de s'enrouler sur Tensouple, l'étoffe passait sur un rouleau ten- 
deur qui l'entraînait d'une façon indépendante du diamètre variable 
des ensouples et qui lui imprimait un mouvement continu devant le 
battant porte-peigne oscillant dans des limites fixes. Le principe de 
ce système et celui de la navette volante sonties bases essentielles du 
tissage mécanique. 

En fait, le tissage mécanique ne naquit réellement qu'après l'in- 
vention des métiers à filer; à partir de ce moment, la production des 
fils, à peine suffisante auparavant pour alimenter le tissage à bras, 
prit un immense essor, et la fabrication des cotonnades dut nécessai- 
rement se développer, afin de marcher de pair avec le nouveau système 
de filature. 

Aussi les premières tentatives de tissage mécanique en Angleterre 
suivirent-elles de près les inventions de Higgs, d'Hargreaves et d'Ark- 
wright. Parmi les métiers automates alors imaginés, celui dont l'idée 
et le mécanisme se rapprochent le plus des systèmes récents paraît 
dû au révérend E. Cartwright. Les recherches du célèbre mécanicien 
datent de 17 84; après s'être tout d'abord écarté des dispositions ordi- 
naires du métier à bras, il y revint en 1 787. Dans son dernier modèle, 
complètement établi en fer et fonte, les ensouples, les lisses, le templet 
et quelques accessoires se trouvaient identiquement disposés comme 
dans le métier à bras et remplissaient les mêmes fonctions; le châssis- 
battant, au lieu d'être suspendu vers le haut, reposait sur des tourillons 
et coussinets supportés par les traverses inférieures. L'action était 
transmise, non plus par le tisserand, mais par une courroie de com- 
mande, et cette modification en avait nécessité d'autres dans les rela- 
tions mécaniques des organes et dans leurs transmissions de mou- 
vement. 

Ce fut seulement au début du xix' siècle que les métiers automates 
purent être avantageusement employés au tissage des calicots unis, 
à la suite de perfectionnements apportés dans la réalisation de l'idée 
première par les plus habiles constructeurs de la Grande-Bretagne. 

Dès lors, l'extension du tissage mécanique prit son essor, et les 
progrès se succédèrent à court intervalle, soit dans la construction 



234 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

même des métiers, soit dans la manière d'ourdir la chaîne et de pré- 
parer la trame. <^ 

En tête de ces progrès se place, par sa date et jusqu'à un certain 
point par son importance, l'invention de la machine à parer de Thomas 
Johnson (180 3). On apprêtait auparavant la chaîne sur le métier 
lui-même, au furet à mesure qu'elle se déroulait de Tensouple : cette 
opération laissait à désirer et entraînait une perte de temps considé- 
rable; il fallait un tisserand pour alimenter la marche intermittente 
de chaque métier mécanique. La machine de Thomas Johnson permit 
de placer la chaîne prête et bien encollée, de supprimer les interrup- 
tions dans le fonctionnement des appareils et de réduire notablement 
le personnel : une femme suffisait pour deux métiers tissant chacun 
trois à quatre fois autant d'étoffe que le plus habile tisserand à la 
main. 

Depuis les essais de Cartwright, le métier a sans cesse exercé le 
génie inventif des constructeurs. Les premières machines, destinées 
au tissage n^écanique des toiles de coton, ont été successivement ap- 
pliquées aux autres textiles et à diverses armures simples, sans subir 
d'ailleurs des modifications essentielles; c'est principalement sur les 
dimensions, sur la force des organes et sur certains détails accessoires 
que portaient les changements exigés par la largeur, l'épaisseur et la 
constitution de l'étoffe. Quant aux machines à préparer les fils, à apprê- 
ter, elles variaient avec les caractères de la substance et les effets re- 
cherchés pour le tissu. 

Il est difficile de constater dans le tissage des étapes comparables à 
celles de la filature. Du jour où l'industrie a adopté le tissage méca- 
nique, les améliorations se sont suivies de près, représentant dans 
leur ensemble une somme considérable d'efforts et de résultats; aucune 
d'elles n'a amené la transformation radicale et subite du matériel. La 
plupart ont eu pour but l'accélération du mouvement, c'est-à-dire 
laccroissement de production, qui constitue l'avantage le plus sérieux 
du travail automatique. Des soins tout particuliers ont été apportés au 
choix et à la combinaison des commandes, ainsi qu'à la parfaite har- 
monie des divers éléments de la machine; il y avait là une série de 
conditions aussi importantes que difficiles à remplir, et l'on n'est arrivé 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 235 

que progressivement à de bonnes solutions, après des recherches et 
des tâtonnements prolonges. Le système général de construction en 
fer et fonte a d'ailleurs profité, à partir de 1830, des progrès de la 
métallurgie et de la diffusion des machines-outils. 

Les commandes des lames ou plutôt des marches avec lesquelles elles 
communiquent, du battant et de la navette, ont été établies suivant 
des dispositions variées. Pour les lames, on s'est servi de bielles et de 
manivelles, ou bien d'excentriques montés sur un arbre secondaire. 
On a appliqué au battant les mêmes dispositifs de commande, montés 
sur l'arbre moteur; cette pièce a été établie de manière à frapper un 
ou deux coups à chaque duite, selon la force de l'étoffe; sa forme n'est 
même pas demeurée invariable, mais le plus souvent on a monté le 
peigne sur des leviers verticaux ou ^ées, tournant autour de tourillons 
inférieurs. Quant à la navette, consistant en une boîte solide avec becs 
en fer arrondis de façon à glisser sur les fds de la chaîne, on a eu 
recours, pour la lancer, au fouet ou détente brusque de leviers, soit 
verticaux, soit horizontaux, reliés aux taquets chasse-navette par des 
lanières de cuir; cette détente elle-même a été produite à l'aide de 
cames et d'excentriques. 

Une des questions qui ont le plus exercé la sagacité des mécaniciens 
est celle du mode de tension de la chaîne, tension qu'il faut maintenir 
bien régulière pendant toute la durée du travail, malgré le change- 
ment de diamètre du cylindre dérouleur. Les simples poids et contre- 
poids manœuvres à la main, généralement en usage, ont été souvent 
remplacés par des mécanismes recevant leur mouvement du métier 
lui-même et modifiant la tension d'après la grosseur des ensouples. 
Toutes les combinaisons successives de rouages dentés, de vis sans fin, 
etc., appliquées au régulateur de traction, rappellent les tentatives 
non moins remarquables faites en vue de régulariser le tors et l'enrou- 
lement des fils dans les bancs à broches; la plupart ont eu d'ailleurs 
pour point de départ le métier automate de Yaucanson. Quelque 
considérable qu'ait été le nombre des essais, aucun principe nouveau 
n'a prévalu sur ceux qui avaient servi de base au dispositif de notre 
illustre compatriote : dans ce dispositif, des rouleaux-freins intermé- 
diaires tendaient l'étoffe entre lapoitrinière etl'ensouple, et opposaient 



236 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

en même temps un obstacle assez eflScace au tirage transversal, sans 
endommager inutilement les lisières comme le font les templets armés 
de pointes, surtout pour les tissus clairs. 

D'autres perfectionnements ont porté sur les moyens de régulariser 
la tension du fil et d'empêcher les effets du déroulement des canettes. 

Les appareils de débrayage automatique , pour arrêter le métier en 
cas d'accident, ont donné lieu à de nombreuses inventions : on peut 
citer, par exemple, les buttoirs qui réduisent le battant à l'immobilité, 
quand une cause telle que la rupture d'un fil ne permet pas à la navette 
d'arriver au fond de sa boîte, et le casse-trame de l'anglais BuUough, 
qui débrayait brusquement le métier lorsque la trame cassait ou s'épui- 
sait dans la navette (i 8/io). 

Divers organes délicats sont nés ainsi progressivement, pour for- 
mer ensuite autant d'éléments constitutifs des métiers à tisser. Le con- 
cours de ces organes ingénieux, joint à la bonne exécution mécanique, 
valut aux métiers anglais leur supériorité hautement constatée lors des 
grandes assises internationales de i85i. 

L'Angleterre nous avait, du reste, devancés de beaucoup dans la voie . 
du tissage mécanique. Tandis que les métiers nouveaux s'étaient pro- 
pagés dès le commencement du siècle dans les manufactures britan- 
niques, l'industrie française ne leur a ouvert largement les portes de 
ses fabriques qu'à partir de 1820. 

En deçà comme au delà de la Manche, le tissage automatique a 
débuté par les cotonnades : pour qu'il s'étendît aux autres tissus, la 
qualité des fils devait être avant tout améliorée et cette amélioration 
était liée aux progrès de la filature mécanique. La marche rapide des 
métiers automates et les brusques mouvements qui en résultent imposent 
en effet à la chaîne une fatigue assez notable : les fils peu résistants 
sont dès lors exposés à des ruptures fréquentes, qui se traduisent par 
des défectuosités dans le travail et par un accroissement du prix de 
revient. Si les fils de coton ont été les premiers tissés mécaniquement, 
ce fait tient à leur régularité, à leur élasticité, à la perfection de leur 
parage. Moins réguliers et plus difficiles à parer, les fils de laine, 
surtout de laine cardée, devaient nécessairement se montrer plus 
rebelles à la machine; la difficulté s'augmentait encore par suite de la 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 237 

grande largeur généralement donnée aux lainages. Avant d'étendre le 
travail automatique à la laine, il fallait améliorer les (ils; il fallait 
aussi réaliser une préparation très soignée de la chaîne. 

Chez nous, les premières tentatives de tissage mécanique des étoffes 
rases en laine peignée ne remontent pas au delà de i843, malgré les 
analogies que ce tissage présente avec celui des étoffes de coton. En 
18/17, ^^ ^^^^ établissement français appliquait les métiers automates 
à la fabrication des mérinos; sous ce rapport, l'Angleterre et même la 
Belgique étaient plus avancées que la France. 

Le travail à la main conservait les préférences des industriels pour 
les étoffes de soie , eu égard aux soins particuliers que nécessite l'exé- 
cution de ces étoffes et qui paraissaient difficilement compatibles avec 
la rapidité du tissage automatique: On ne citait en 18/17 qu'une maison 
française fabriquant des soieries unies par les procédés mécaniques. 

Vers cette époque, l'usage du métier automate restait donc limité 
aux cotonnades et aux toiles de lin ou de chanvre : encore celles-ci 
demeuraient-elles, pour une large part, dans le domaine du travail 
manuel. 

3 . Métiers à la marche du à la tire pour façonnés jusqu'au milieu du 
XIX* siècle. — Le métier simple à lisses, seul envisagé jusqu'ici, ne per- 
met de produire que des étoffes à combinaisons simples. Dès que le 
dessin exige, pour réaliser chaque effet, un nombre considérable de 
mouvements variés des fils de chaîne, les lisses se multiplient outre 
mesure, la complication du métier devient extrême, sa manœuvre est 
lente et pénible. On a, il esl vrai, depuis l'invention de la mécanique 
Jacquard et par imitation de son mode d'action, ajouté aux métiers au- 
tomatiques des mécanismes spéciaux faisant agir les lisses dans l'ordre 
voulu, au lieu et place des marches : ce sont les mécaniques â! armures y 
généralement formées d'un cylindre à cames ou à touches, qui, dans sa 
rotation continue, actionne des organes intermédiaires correspondant 
aux lisses, ou bien encore constituées par une série de plateaux à cames 
commandant ces mêmes lisses. Mais on ne peut réaliser avec les lames 
que des dessins formés de lignes droitps assez longues; pour les figures 
à contours courbes, composées de points, de fleurs, d'ornements quel- 



238 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

conques, Tactioii doit pouvoir s'exercer au besoin sur chacun des fils 
isolément, dans un ordre variable à chaque coup de trame. 

En ce cas, les tisseurs ont eu recours, depuis des siècles, pour la 
fabrication des étoffes façonnées, même des damassés de lin ou de 
chanvre, au procédé direct de la fore, à peu près tel que les Chinois le 
pratiquaient, il y a des milliers d'années. Chaque fil de chaîne était 
porté par un maillon, à Textrémité d'un fil vertical de suspension tendu 
par un petit poids. Partagés en groupes distincts correspondant aux 
abaissements ou soulèvements simultanés des fils de chaîne, les fils 
de suspension traversaient les ouvertures d une planche horizontale 
dite ff arcade j pour converger vers la partie supérieure du bâti. Réunis 
à ce niveau par groupes de similaires et soutenus au moyen de nou- 
veaux fils verticaux [cordes de rame ou tires) ^ ils étaient soulevés alter- 
nativement dans Tordre voulu par un ouvrier tireur, placé en haut du 
métier. Ce système n'excluait d'ailleurs nullement l'emploi d'un é(jui- 
page de lisses et de marches, servant à exécuter le fond de l'étoffe, 
équipage qui simplifiait le plus souvent la fonction des tireurs. 

Dès la fin du xvi* siècle , on vit les fabricants de Lyon faire usage 
d'une manœuvre déjà moins pénible. Les cordes de rame, ramenées 
horizontalement au moyen des poulies d'un cassm, venaient s'enrouler 
sur un treuil fixe et étaient reliées aux cordes d'un semple vertical ; placé 
sur le côté du métier, le tireur soulevait les cordes de rame, en tirant 
de haut en bas les cordes de semple que désignaient des embarbes portées 
par ces cordes à diverses hauteurs. Cette dernière disposition ou grande 
tire, organisée en 1606 par Dangon, dans la fabrique lyonnaise, 
rendait la manœuvre des cordes de rame beaucoup plus rapide et plus 
sûre; un levier de manœuvre fort bien imaginé par Garon (1717) 
permit d'augmenter le nombre des faisceaux soulevés. L'exécution des 
plus grands dessins de façonnés se trouva ainsi singulièrement facilitée 
et en partie soustraite aux embarras, aux erreurs et à la fatigue résultant 
du tirage direct de plusieurs centaines de plombs, selon l'antique 
méthode chinoise. 

D'autres recherches, également entreprises en vue de faciliter le 
tirage et d'accélérer le travail, avaient abouti, vers i620oui625,à 
l'emploi de boutons, réunissant toutes les cordes de tirage d'une duite 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 239 

et disposés sous une planche à la portée du tireur, auquel un tableau 
indiquait Tordre successif des mouvements. Mais la confusion des cordes 
n pn subsistait pas moins, et ce système, ait petite tire, ne fut largement 
pratiqué que pour les petits dessins. Il perdit de son intérêt quand 
lusage des mécaniques de Ponson (lyyS) et de Verzier (1790), ne 
demandant qu un seul tireur de lacs, commença à prendre de l'exten- 
sion et qu'on parvint ainsi à exécuter plus aisément des dessins ayant 
120 cordes ou ligatures et 288 coups de hauteur. Nombre d'appareils 
avaient, d'ailleurs, été inventés pour remplacer le tireur; Régnier, 
Dardois, Paulet, Perrin, Rivey, s'y étaient consacrés, sans pouvoir 
toutefois faire adopter leurs dispositifs dans la pratique. 

Cependant on avait trouvé depuis longtemps un principe d'action 
qui devait un jour l'emporter sur tous les autres, être universellement 
employé pour toutes les espèces de tissus façonnés , se substituer aux 
anciennes méthodes, même améliorées comme je viens de le dire. En 
effet, ces méthodes conservaient le grave défaut d'exiger, à chaque 
métier, non seulement la tire continue, mais aussi le minutieux lisage 
préalable des embarbes ou des boutons, y eût-il cent métiers fonction- 
nant pour le même dessin. 

Vers 1726, B. Bouchon, voulant soustraire les métiers de grand 
façonné à l'inextricable complication des embarbes, remplaça chaque 
embarbe par une bande de carton percée de trous en des points déter- 
minés par le dessin. Il conservait l'équipage extérieur des cordes de 
semple, agissant directement sur les cordes de rame, et le ramenait 
verticalement sur le côté du métier au moyen d'un second cassin. Chaque 
corde de semple était munie, à son extrémité inférieure, d'un long 
crochet vertical en fer, passé dans la boucle d'une aiguille horizontale. 
L'ouvrier présentait successivement chacun des cartons aux extré- 
mités des aiguilles, pour repousser celles qui ne correspondaient pas 
aux trous; puis, en foulant une marche, il faisait descendre une griffe , 
qui abaissait tous les crochets déplacés par les aiguilles. C'était à très 
peu près, et sauf renversement, le principe de la mécanique plus tard 
en usage. La combinaison -nouvelle offrait d'ailleurs une analogie 
intéressante avec l'imprimerie typographique , au point de vue du sys- 
tème de refoulement des aiguilles par les cartons. 



240 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

L'idée générale de B. Bouchon fut fécondée par Falcon, chef d'atelier 
de tissage à Lyon. Cet inventeur multiplia les rangées horizontales 
d'aiguilles motrices, améliora le jeu de l'appareil et arriva, après vingt 
ans de recherches, à compléter son œuvre par la découverte d'une 
machine à lire et percer les cartons ^ qui diminuait considérablement la 
dépense et le temps nécessaires au montage des dessins. Falcon fit alors 
des cartons indépehdants pour chaque duite et les disposa sous forme 
de chaîne articulée continue, mais non sans fin. 

Malgré tous les avantages des mécaniques à la Falcon, qui portaient 
a 00 , 4 00 et même 6oo crochets, malgré le privilège que leur accorda , 
en 1744, le règlement sur les manufactures, il ny en eut jamais plus 
de 1 00 en usage. Cependant ces cartons troués, dontVaucanson s'écarla 
mal à propos quand il voulut ajouter à son métier automatique de 
1 7^5 un mécanisme remplaçant le tireur de lacs, devaient être repris 
et, à quatre-vingts ans d'intervalle, servir de type à la combinaison 
beaucoup plus heureuse du système Jacquard. 

Se rapprochant du métier à la tire primitif et supprimant les semples 
ainsi que le cassin, Vaucanson plaça sur le métier la mécanique Falcon , 
retournée sens dessus dessous. Mais il abandonna les cartons et les 
remplaça par un cylindre percé de trous. Ce cylindre, monté sur un 
chariot à va-et-vient horizontal, effectuait à chaque coup de trame un 
petit mouvement de rotation, de manière à présenter de nouvelles 
rangées de trous aux aiguilles des crochets et à repousser ceux qui ne 
devaient pas être enlevés par la griffe ; outre l'inconvénient d'un prix 
de revient assez élevé, il avait celui de limiter beaucoup trop le nombre 
des duites ou la hauteur du dessin, et de borner également le nombre 
des tires, en ne permettant guère qu'une seule rangée d'aiguilles. 

Cinquante ans s'écoulèrent sans que le système de Vaucanson fût 
utilisé ou imité. Le métier du célèbre mécanicien se trouvait délaissé 
dans les galeries du Conservatoire de Paris, lorsqu'en i8o3 Jacquard, 
visitant ces galeries, imagina d'adapter au tambour à chariot de Vau- 
canson les bandes de carton de Falcon, qui fonctionnaient parfaitement 
à Lyon depuis soixante-quinze ans; il se borna à remplacer ce tambour 
par un prisme rectangulaire accomplissant un quart de révolution pour 
chaque duite et à fermer la chaîne des cartons , de façon à en faire une 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 241 

chaîne sans fin. Les premières combinaisons mécaniques réalisant cette 
modification ne furent pas très heureuses, et Jacquard dut recourir, 
vers 1806., à la coopération du mécanicien Breton. C est à l'association 
de ces deux habiles collaborateurs qu'on doit l'invention du ressort à 
boudin repoussant les aiguilles vers leur position de repos et l'idée de 
disposer, non plus sur la planche d'appui des aiguilles, mais sur les 
faces du prisme, les repères qui guidaient le développement des cartons. 
Breton eut ensuite la pensée de renfermer les élastiques dans une boîte 
et de substituer un battant vertical ou balancier au chariot de Vaucan- 
son; il adapta à la griflfe une presse à galets, pour écarter le battant, 
lors de l'ascension de cette griffe, et pour le rapprocher, lors de la 
descente, de manière à appuyer le prisme contre les aiguilles. Enfin, 
par l'invention d'une machine à transporter le lisage des dessins sur 
les cartons (1812), puis d'une machine à lire et percer ces mêmes 
cartons, d'après un système dérivé de celui de Falcon, mais perfec- 
tionné , il réussit à doter la mécanique Jacquard de la précision et de 
la facilité de fonctionnement qui pouvaient seules la rendre avantageuse 
et qui la firent définitivement adopter, en dépit de la vive opposition 
manifestée d'abord par les ouvriers lyonnais. 

Cette mécanique permettait au tisseur d'exécuter d'une façon presque 
inconsciente, en appuyant sur la pédale ou marche unique de son 
métier, l'étoffe la plus simple comme les dessins les plus variés et les 
plus riches. Elle inaugura une ère nouvelle dans la fabrication des 
tissus façonnés de toute espèce , façonnés ordinaires , étoffes brochées , 
châles, tissus veloutés, tulles, etc. Parmi nos industries nationales, ce 
furent celles du linge damassé, des châles et des moquettes dites an- 
glaises qui tirèrent du nouveau système les avantages les plus marqués. 

Tant en conservant son principe invariable, la mécanique Jacquard 
subit des modifications qui lui donnèrent parfois une physionomie 
nouvelle et des usages inattendus. Pour ne citer immédiatement 
qu'un exemple, on fut conduit, par une généralisation rationnelle, à 
faire agir les éléments constitutifs de la jacquard sur les boîtes à 
navettes porle-trame, aussi bien que sur les fils de chaîne, et à réaliser 
de la sorte un procédé mécanique de changement des couleurs de 
trame. 

IT. 16 

mPaiIlCItlC RATtOliLC. 



242 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

A partir de Tépoque où Breton revêtit en quelque sorte la mécanique 
Jacquard de sa dernière forme, les améliorations constamment pour- 
suivies, surtout en France, eurent pour objet principal d accélérer le 
lisage des dessins, ainsi que le piquage et le perçage des cartons, par 
un arrangement méthodique des fils, des armures, etc. ; d assurer le 
jeu parfait des organes ; d'accroître le nombre d aiguilles des cartons ; 
de varier et d'enrichir l'application du métier aux tissus les plus ornés. 

En 1816, Belly, de Lyon, construisit la première machine pour 
lire, percer et reproduire les cartons à un nombre quelconque d'exem- 
plaires. Marin y adapta, en 18/12, un clavier à touches; mais cette 
disposition, de même que celles de Tranchât et de Dioudonnat, qui 
parurent à l'Exposition de i844, ne furent jamais appliquées qu'au 
lisage des dessins de faible étendue ^^K 

Des combinaisons ingénieuses, créées surtout en vue du tissage des 
châles imitant ceux des Indes, ont eu pour résultat de réduire la 
dépense des cartons, dont le nombre, primitivement égal à celui des 
coups de trame, atteignait dans beaucoup de cas 3o, 000 à /io,ooo. 
Par un mode de plus en plus savant à'empoutage ou groupement systé- 
matique des fils de suspension, par un accouplement plus habile de 
ces fils sur les divers crochets, on a su mettre à profit les répétitions 
dues à la symétrie des dessins ; le dédoublement des boucles d'aiguilles 
a permis de déplacer deux crochets à la fois et de mieux utiliser les 
lames de lisses accessoires, qui, dans certains façonnés à trames nom- 
breuses, ont pour but principal le tissage en armure unie et le liage 
dès brides de trame, détachées de la chaîne è l'envers et dans l'inter- 
valle des dessins. 11 faut citer aussi les mécanismes dits de déroulage 
ou de détoumag€y qui, en vue de certaines combinaisons, font revenir 
les cartons sur eux-mêmes, pour reproduire périodiquement, avec ou 
sans inversion , les mêmes séries de mouvements des fils de chaîné. 

^^^ Plus tard, l'industrie des grands façon- L'adaptation aux métiers à piquer de méca- 
nés a eu recours à des ~ machines beaucoup niques armureuses, dites <fe retient, a permis 
plus puissantes, imitées des appareils de en outre de faire presque toujours le lisage 
Falcon et de Breton, susceptibles de percer et la mise en carte elle-même par surfaces et 
simultanément un nombre considérable de sans détails , et d'abr^r beaucoup les opéra- 
trous et pouvant fonctionner très rapidement, lions préparatoires, 
une fois le lisage préalablement effectué. 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 243 

Plusieurs inventeurs cherchèrent à substituer aux anciens et oné- 
reux cartons de simples feuilles de papier : tel Âcklin, dont le sys- 
tème, rappelant les essais antérieurs de Skola (1819), plaçait la 
bande de papier continu entre deux plaques de cuivre locomobiles, à 
trous resserrés; tels encore Michel (1 84a) et Marin, qui s'efforçaient 
de diminuer la pression des aiguilles sur le papier. On tenta même, 
sans grand succès d'ailleurs, la suppression complète des papiers et 
des cartons : dans le métier Pascal, exposé en i8/i4, les cartons 
étaient remplacés par une toile sans fin, figurant le canevas du dessin 
au moyen de reliefs dont la saillie repoussait directement les aiguilles 
de la jacquard. 

3. Métiers à la barre ^ métiers à navettes changeantes , jusqu'au milieu 
du XIX' siècle. — En même temps qu on simplifiait ainsi l'ancien métier 
h la tire, servant aux tissus ornés, et que le travail automatique 
prenait la place du travail à la main dans le tissage des étoffes 
unies, on s'occupait également de multiplier et de diversifier les ré- 
sultats déjà obtenus par les anciens procédés de tissage, d'y adapter 
les nouveaux éléments de succès mécanique, ou d'en assujettir déplus 
en plus les organes à des mouvements automatiques. Les principes des 
Bouchon, des Falcon, trouvaient de nouvelles applications; ils per- 
mettaient d'obtenir économiquement et rapidement des tissus façonnés 
d'une nature spéciale, sur des métiers anciens ou plus récemment 
imaginés : métiers à la barre, pour la fabrication simultanée de plu- 
sieurs rubans ou tissus étroits; métiers à navettes changeantes; battants- 
brocheurs; métiers à roquetins, à chaîne double, triple, etc. 

Les métiers à la barre doivent leur dénomination à une longue barre 
horizontale, qui est placée en avant du bâti et dont le mouvement se 
transmet au battant, ainsi qu'aux pédales des diverses lisses et aux ' 
navettes à coulisses. Ils sont intéressants, tant à cause de leur an- 
cienneté que parce qu'ils ont été le point de départ de la plupart 
des combinaisons modernes de métiers à plusieurs navettes localisées, 
pour rubans et bandes d'étoffes étroites. D'origine suisse ou alle- 
mande, ces métiers paraissent avoir été introduits en France, à Saint- 
Etienne et à Saint-Chamond, dans la seconde moitié du xviii'' siècle. 

16. 



2M MATÉRIEL DU TISSAGE. 

Bientôt, on leur appliqua les procèdes lyonnais propres au tissage des 
étoffes de soie façonnées; une série de perfectionnements successifs 
les mit en état de produire des rubans à rebords dentelés, à fonds 
et franges diversement façonnés, par l'emploi de cylindres garnis de 
touches et figurant les dessins en relief. Puis, vers 181 5 ou 1819, la 
jacquard vint couronner le succès de l'industrie i;ubanière. 

Jusque-là, le battant à navettes multiples n'était, à moins de re- 
change à la main des navettes, applicable qu'aux tissus dune seule 
couleur et non brochés. On ne tarda pas à comprendre combien il 
serait utile d'adapter au métier k la barre les procédés ingénieux déjà 
imaginés, pour changer à volonté la couleur du fil de trame sur les 
métiers ordinaires. 

Dans le travail à la main, le tisserand chassait successivement sur 
toute la largeur de l'étoffe, et suivant l'ordre réclamé par le dessin, 
lies navettes garnies de fils de couleurs différentes. Mais ce travail, 
qui exigeait une attention soutenue, était payé plus cher que celui 
du tissage à une seule couleur. Aussi des recherches avaient-elles été 
entreprises dès la fin du xviii*' siècle, en vue d'éviter ce surcroît de 
main-d'œuvre par des mécanismes présentant à chaque coup de 
taquet la navette voulue pour réaliser un effet de couleur. Ce fut 
l'origine des boîtes à navettes multiples. La première en date est la lan- 
terne ou botte-revolver, boîte cylindrique à compartiments, placée sur 
le côté du battant et dont la rotation offrait les diverses navettes , 
les unes après les autres, à l'action du taquet. Cet appareil, attribué 
à R. Kay, paraît s'être peu répandu. Il fut bientôt remplacé, en 
France, par une boîte à étages et à mouvement de va-et-vient vertical, 
disposée également à l'une des extrémités du battant, et dont la ma- 
nœuvre verticale, pour chaque changement de couleur, était produite 
d'abord par un cylindre à touches, plus tard par une mécanique à 
cartons troués. F. Louis, de Nîmes, semble avoir, le premier (1837), 
employé la jacquard à choisir automatiquement les fils de trame, 
c'est-à-dire à opérer le changement des navettes dans l'ordre requis. 

L'application des navettes changeantes au métier à la barre, pour 
la fabrication des rubans façonnés à plusieurs couleurs, fut inaugurée 
en Suisse. Mais c'est aux fabricants de Saint-Etienne et de Lyon que 



MATERIEL DU TISSAGE. 245 

revient le mérite d avoir utilisé la jacquard pour le déplacement ver- 
tical du battant porte-navettes. Après des recherches persévérantes, ces 
fabricants réussirent à vaincre les difficultés que soulevait la com- 
mande automatique des navettes, étant donné le mécanisme de lancien 
métier à la barre; grâce à leurs efforts, le tissage des rubans brochés 
put être réalisé, vers i83o, au moyen de combinaisons exclusive- 
ment mécaniques. 

4. Batlanls-hrocheurSy métiers à espolins et à roquetins multiples, etc., 
jusquau milieu du xix* siècle. — L'ingénieux battant des métiers à 
rubans a ouvert la voie au battant-brocheur , dont Tinvention est venue 
combler une lacune dans le brochage des tissus larges. Toutes les fois 
quun effet façonné et localisé doit être obtenu par la trame, le 
brochage, qui n'emploie les fils de couleur qu'aux points où ils doivent 
apparaître, offre une économie de matière et une solidité particulières; 
en l'employant, on évite le découpage des brides, à l'envers de l'étoffe, 
opération que nécessite le travail du lancé et de laquelle résultent à la 
fois un déchet sérieux et un affaiblissement du tissu. Mais le brochage 
à la main présentait l'inconvénient d'être lent et cher; aussi un grand 
progrès fut-il- réalisé dans le travail des façonnés, par l'introduction du 
battant-brocheur, qui facilitait et régularisait la main-d'œuvre du 
tisseur, en permettant de brocher simultanément tous les effets d'une 
même ligne. L'honneur de ce progrès revient surtout à P. Meynier, 
inventeur du premier battant à espolins brocheurs. Associé à Godmard, 
Meynier ne cessa d'apporter à son appareil des simplifications et des 
perfectionnements, dont les mérites valurent à ces deux constructeurs 
une médaille d'or, lors de l'Exposition de iSig. Cet ingénieux instru- 
ment, applicable aux battants ordinaires, portait deux rangées paral- 
lèles à'espolins, garnis de fils de trame diversement colorés, qui 
fournissaient chacun une course limitée dans un châssis à coulisses et 
exécutaient ainsi le broché de place en place. L'impulsion simultanée 
de toutes les navettes d une rangée était produite à la main par le jeu 
d'une tringle à manettes; d'autres tiges à crampons pousseurs abais- 
saient ou soulevaient les espolins, comme l'exigeait le dessin du 
broché. 



246 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

Si le battant-brocheur était un appareil précieux pour le travail des - 
étoffes à dessins symétriques, il ne pouvait réaliser les tissus larges à 
figures ou couleurs perpétuellement changeantes : les espolins néces- 
sitant entre eux, pour opérer leur course, un espace libre égal à leur 
longueur et ne pouvant, dès lors, agir que de place en place, à des 
distances assez sensibles, ne convenaient pas à Texécution des effets 
continus, comme ceux des châles de Tlnde par exemple. L'industrie 
française d'imitation de ces châles orientaux, industrie contemporaine 
des premières applications de la jacquard, dont elle devait tirer des 
ressources inattendues, se vit, en conséquence, obligée de recourir au 
système ordinaire du lancé, pour l'ornementation de ses tissus. Mais, 
dans la fabrication des châles français, de même que dans celle des 
étoffes d'ameublement et de tous les tissus façonnés obtenus par le 
lançage, on s'ingénia à diminuer les déchets dus au découpage des 
brides, en économisant les couleurs et en dégradant les tons au moyen 
du mariage rationnel d'un nombre minimum de teintes : c'est ainsi 
que les châles français se tissaient à sept couleurs et non à seize comme 
ceux des Indes. L'ourdissage en fils de couleurs différentes aida d'ail- 
leurs à la solution du problème, en multipliant les moyens et par 
suite les effets. Enfin, à plusieurs reprises, notamment vers i84o, 
des tentatives furent faites afin de supprimer entièrement le déchet au 
découpage, en tissant deux châles à la fois, de manière à utiliser les 
brides de l'un pour former la fleur de l'autre, et en séparant ensuite 
les deux tissus à l'aide d'une machine spéciale ; le système ne fut pas 
adopté, mais les tentatives ne restèrent pas stériles et inspirèrent 
d'autres inventions, notamment pour le tissage à deux pièces des gazes 
blanches et des velours. 

En ce qui concernait l'imitation plus parfaite des châles de Cache- 
mire, on avait dû renoncer à tout travail mécanique et se servir de la 
broche ou de l'espolin manœuvré à la main, suivant le mode employé 
de temps immémorial pour l'exécution des tapis, tapisseries et brode- 
ries à sujets d'imitation. 

Les indications fournies dans un précédent chapitre au sujet du 
matériel des tapis et des tapisseries me dispensent d'y revenir ici. Je 
dois, au contraire, insister sur les velours. Le tissage des étoffes 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 247 

veloutées exige la combinaison dune chaîne inférieure, tendue entre 
deux ensouples ordinaires, avec une ou plusieurs autres chaînes à fils 
lâches, ourdies sur des séries de bobines indépendantes (roquetins), 
qu on adapte à un cantre. Ces derniers fils sont successivement levés 
ou abaissés, soit pour laisser passer la trame, soit pour lecevoir les 
tringles en fer servant à former les boucles. Après un certain nombre 
de coups de battant, on retire progressivement les tringles du tissu; 
les velours destinés à être coupés le sont, à ce moment, par un rabot 
spécial qui tranche les sommets des boucles en passant sur les fers. 
Pendant longtemps, toutes les variétés de velours furent exclusive- 
ment tissées au métier à bras. Cependant on réussit à fabriquer certains 
velours unis par des procédés expéditifs, en imaginant, comme le fit 
P. Meynier (i833), des moyens mécaniques ingénieux et simples pour 
trancher les poils au cours du tissage; on arriva aussi à mouvoir 
mécaniquement les fers à laide desquels s'obtenaient la frisure ou le 
coupage du poil. W. Wood, deWilton, employa, le premier, la ma- 
chine à vapeur et créa un métier automate, dont j ai déjà parlé à 
propos des moquettes; pour les velours coupés, le tranchage des 
boucles était opéré simultanément par les fers servant à former les 
boucles; ces fers portaient, à leurs extrémités, des lames tranchantes 
et obliques. 

Une machine spéciale à couper le velours de coton fut également 
inventée en Angleterre. Dans ce genre de tissus, le coupage destiné à 
former le duvet s'effectuait, après le tissage, au moyen d une lame qui 
tranchait certains fils de trame perpendiculairement à leur direction. 
Tandis qu'en France l'opération se faisait encore à la main et consti- 
tU(Etit une des spécialités de la ville d'Amiens, les Anglais avaient ima- 
giné une machine actionnant à la fois plusieurs lames sur toute la 
largeur de l'étoffe et diminuant en même temps les chances d'acci- 
dent. 

5. Progrès des métiers pour tissus pleins pendant la seconde moitié 
du xix^ siècle. — Si, pour le tissage des étoffes unies et notamment 
des calicots, le travail mécanique avait pris beaucoup d'extension, il 
en était autrement du tissage des étoffes façonnées, qui continuait, en 



248 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

France du moins, à rester presque exclusivement dans ie domaine du 
travail manuel. Bien qu'à l'Exposition universelle de Londres (i85i), 
les Anglais eussent présente quelques métiers produisant les façonnés 
d'une manière entièrement automatique, leurs tentatives ne pouvaient 
encore rivaliser avec la multithde de combinaisons et de perfection- 
nements qui s'étaient succédé chez nous depuis les premières années 
du siècle, dans le but d'économiser le temps et la main-d'œuvre, de 
varier le dessin et d'abaisser le prix de revient des plus beaux tissus. 

En i855, les constructeurs français ne jugèrent pas à propos 
d'exposer les améliorations accomplies par eux dans les machines 
usuelles. Quant aux Anglais, ils n'encouraient pas le même reproche; 
leurs métiers automates, à tisser les étoffes unies ou rayées, fonction- 
naient avec une admirable précision, à raison dei3oài6o coups par 
minute. 

La section française montrait une foule de modifications plus ou 
moins heureuses, apportées aux métiers Jacquard, aux battants- 
brocheurs, et de dispositions tendant à substituer le papier au carlon, 
à simplifier le lisage et le perçage , à diminuer le nombre des car- 
tons, etc. Néanmoins la fabrication des soieries façonnées paraissait 
slationnaire, et les industriels de Lyon semblaient, depuis plusieurs 
années, viser plutôt au certain qu'au progrès, redouter les chances 
des essais qu'appelle toujours une innovation. Gomme preuve de cette 
indifférence, le jury citait le fait suivant: Meynier ayant imaginé en 
i85o un nouveau mode de montage des métiers, très avantageux 
pour les grands dessins, la Chambre de commerce de Lyon avait 
acheté le brevet, de concert avec 26 fabricants, afin de faciliter la 
diffusion du procédé; cependant en i855, trois ans après cette ac- 
quisition, on ne comptait que deux maisons mettant en pratique le 
montage Meynier; les autres établissements s'en tenaient aux vieux 
errements. 

Parmi les constructeurs anglais, W. Wood préb'entait, avec divers 
perfectionnements, son métier automate à lisser les velours et les 
tapis moquettes. MM. Parker exposaient un métier à tisser les toiles à 
voiles, qui avait déjà mérité les suffrages de l'amirauté anglaise en 
i85i et qui venait heureusement combler la lacune existant en 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 249 

France sous ce rapport: aucun des comptes rendus de nos Expositions 
nationales, jusqu'en 18/19, '^'^^^^'^ mentionne de métiers mécaniques 
pour la fabrication des toiles à voiles. 

Lun des faits saillants de l'Exposition de 1867 consistait dans le 
soin tout spécial apporté par Tindustrie anglaise aux machines à pré- 
parer les fils pour tissage. Déjà les membres français du jury à l'Expo- 
sition de Londres, en 1869, avaient insisté sur la perfection de ces 
machines, sur l'avance qu'elles donnaient à nos voisins dans toutes 
les branches du tissage automatique, sur les dispositions ingénieuses 
des dévidoirs, des ourdissoirs et surtout des encolleuses à tambour 
sécheur {jsizing machines)^ qui remplaçaient partout, au delà de la 
Manche, pour les tissus ordinaires, les anciennes pareuses à brosse et 
à ventilation, et qui réduisaient notablement les frais du matériel et 
de l'opération. 

C'était l'excellence de la préparation des fils pour le tissage qui 
expliquait en grande partie les vitesses considérables imprimées aux 
métiers automatiques à faire les tissus unis, les rayés, les carreaux et 
les façonnés, ainsi que l'emploi de plus en plus répandu des métiers 
à navettes multiples et des métiers Jacquard : pas plus, en effet, que 
l'Exposition de i86â, celle de 1867 ^^ présentait de dispositif nou- 
veau bien original. 

Pour le métier à calicot notamment, c'est-à-dire pour le métier le 
plus anciennement appliqué au tissage automatique , les préparations 
plus parfaites de la chaîne, jointes à l'exécution de plus en plus 
soignée de tous les détails de construction, à l'accroissement de stabi- 
lité des points d'appui, à l'allégement des organes mobiles, avaient 
permis d'atteindre des vitesses de 3oo duites à la minute, pour des 
largeurs de o m. 60 à o m. 70. 

Gomme conséquence de l'augmentation de vitesse réalisée dans les 
métiers mécaniques, l'usage des casse-trame et autres appareils de 
sûreté s'était généralisé, en même temps que s'amélioraient leurs 
dispositions. Il y' avait là un progrès sérieux: c'est, en effet, grâce aux 
appareils de ce genre qu'on tire de l'emploi d'un moteur toute l'éco- 
nomie possible de main-d œuvre, en confiant à chaque ouvrier un 



250 MATEBIEL DU TISSA(^E. 

plus grand nombre de métiers. Le jury signalait particulièrement un 
casse-trame anglais, qui, au lieu d arrêter le métier en cas de rup- 
ture du fii de trame ou d'épuisement de la navette, jetait celle-ci 
dans une boite disposée ad hoc et fournissait une autre navette placée 
en attente: de là une économie de temps deâ5à/(op. loo sur le 
rattacbage de la trame à la main. 

Jusqu'alors, dans la catégorie des velours et des tissus analogues, 
le travail mécanique avait été limité aux velours à grosses boucles, 
aux tapis veloutés et au)t peluches de la chapellerie. On voyait pour 
la première fois, en 1867, un métier tissant automatiquement les 
velours les plus fins. Ce métier, dû à M. Joyot, appartenait au système 
dit à la barre; il produisait les rubans cannelés et veloutés, ainsi que 
les rubans sans envers, nouveaux dans la rubanerie. 

Aux précédentes Expositions, les métiers à navettes changeantes 
ne s'étaient montrés qu'avec réserve. Peu répandus dans l'induslrie 
anglaise, ils avaient à peine été essayés en France. Lors de l'Exposi- 
tion de 1867, leur emploi semblait plus étendu; le nombre des fils 
de trame employés dans les divers systèmes marquait un pas en avant: 
certains métiers pouvaient même produire les duites impaires et, par 
suite, éviter la juxtaposition de deux trames de même couleur. 

Quant aux métiers Jacquard à faire les façonnés, qui figuraient au 
Champ de Mars , leur fonctionnement dépendait des conditions dans 
lesquelles ils étaient destinés à travailler. En principe, la substitution 
de l'impulsion mécanique à celle du pied ne présentait aucune difii- 
cullé; mais, en application, elle ne convenait pas à tous les tissus. 
La commande automatique était avantageuse toutes les fois quil 
s'agissait d'articles courants, dont la fabrication en tissu uni suppor- 
tait déjà le travail mécanique. Elle exigeait d'ailleurs le groupement, 
dans l'atelier, de nombreux métiers du même genre : aussi le lissage 
mécanique était-il plus particulièrement adopté en Angleterre, pour 
les façonnés simples et de consommation courante, tels que le damas; 
les métiers lourds à fabriquer certains tapis de Roubaix et d'Amiens 
avaient été de même automatisés. Au contraire, le travail à la main 
conservait les préférences de l'industrie de luxe, comme celle de Lyon 
ou de Tarare, où la machina* n'ayant pas encore reçu une spécial!- 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 251 

sation assez parfaite, eût été impuissante à remplacer rintelligence et 
l'habileté de main : nos manufacturiers portaient leurs efforts vers la 
simplification et le perfectionnement du montage et des organes du 
métier, bien plutôt que vers son automatisation complète. 

Pendant longtemps, Tétendue des effets du tissage s'était trouvée 
limitée par la dépense des cartons et la complication des crochets, 
inséparables de la grande dimension de certains dessins. Sous l'im- 
pulsion de P. Meynier et de R. Rouze, lart du montage venait de 
progresser au point de doubler ou de quadrupler la puissance des 
métiers; loin de réduire la variété des effets, cette transformation 
permettait au tisserand d'obtenir des entrelacements nouveaux, d'imi- 
ter plus fidèlement la taille-douce, la broderie, la dentelle. Les re- 
cherches, en vue de diminuer la dépense occasionnée par les cartons, 
avaient été poursuivies avec ardeur, et, après un demi-siècle d'études, 
le problème de la substitution du papier à ces cartons pouvait être 
considéré comme résolu, tout au moins en principe. 

Des perfectionnements, ayant pour but de supprimer les brides 
produites au lancé, se manifestaient en 1867 dans la fabrique des 
châles français. On arrivait à imiter le travail oriental par l'espouli- 
nage mécanique : l'idée mère de la solution reposait sur une améliora- 
tion du battant-brocheur combiné au métier de tissage; les espolins* 
étaient manœuvres pair un moteur, au lieu de l'être à la main, et des 
dispositions avaient été imaginées pour en mettre le plus grand nombre 
|>ossible sur la largeur du tissu. 

En 1878, le nombre des métiers à bras était encore, chez nous, de 
beaucoup supérieur au nombre des métiers mécaniques: 3 â 8,000 
contre 1 3 1 ,ooo. L'Angleterre avait une forte avance : dès 187/1, elle 
comptait 665,0 00 métiers automatiques. 

La lenteur avec laquelle ces métiers se répandaient en France tenait, 
non à des difficultés techniques, mais à des raisons économiques, à 
l'importance des frais de construction et d'installation du nouveau ma- 
tériel, au coût de la force motrice, à la variété de notre production; 
cette variété, source de succès poUr plusieurs de nos grands centres de 
fabrication, nécessitait des modifications fréquentes dans le montage et 



252 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

se prétait mal à l usage des métiers mécaniques, qui exigent la conti- 
nuité et la rapidité de fabrication. II n en fallait pas davantage pour 
expliquer l'extrême vitalité du tissage à bras, surtout dans les cam- 
pagnes où le prix de la main-d'œuvre demeurait relativement modique. 
Le travail manuel gardait même la prépondérance dans les villes, 
pour le tissage des façonnés, dont la jacquard constituait le facteur 
essentiel et qui réclamait non seulement l'expérience de l'ouvrier, 
mais aussi l'inspiration du dessinateur et l'habileté du monteur : 
les fabriques urbaines de soieries continuaient à employer près de 
1 00,000 métiers à bras. 

Tout autre était la situation en Angleterre et en Amérique : les 
constructeurs s'efforçaient d'y faire prévaloir de plus en plus l'élément 
mécanique. Dans la Grande-Bretagne, notamment, les manufactures, 
ayant des débouchés vastes et nombreux, pouvaient se consacrer exclu- 
sivement à des produits déterminés, mettre constamment les mêmes 
matières en œuvre, fabriquer invariablement les mêmes articles, uti- 
liser ainsi les métiers automatiques sans perte de temps, sans discon- 
tinuité : le terrain était donc éminemment propice au travail de la 
machine, que favorisait en outre la cherté du travail manuet 

Les efforts faits en vue d'accroître la puissance mécanique des in- 
dustries textiles se traduisaient par un perfectionnement des machines 
préparatoires : ourdissoirs munis de casse-fils débrayeurs; encoUeuses, 
substituant le séchage par rayonnement et ventilation au séchage par con- 
tact; dévidoirs et canetières améliorés, comme la canetière Honegger. 

Malgré les causes retardant l'expansion du tissage automatique, son 
développement se manifestait par la production à la machine de cer- 
tains tissus jusqu'alors réservés au travail à la main. 

On signalait principaleoient la transformation du tissage des soieries, 
dans lequel la mesure, le tact de l'ouvrier habile avaient toujours paru 
défier la concurrence des procédés automatiques. Les difficultés sem- 
blaient vaincues pour la faille , grâce à des inventions telles que celle 
de la navette Honegger : au lieu d'être chassée d'une lisière à l'autre 
en glissant ou en roulant sur les fils, cette navette était portée alterna- 
tivement d'un côté du battant au côté opposé par deux pinces arti- 
culées, de façon à éviter tout frqissement, toute usure de la chaîne. 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 253 

De nouveaux métiers avaient été adaptés à la fabrication mécanique 
des velours unis, spécialement du velours d'Utrecht, et des velours de 
soie double pièce. 

Les constructeurs anglais se préoccupaient de remplacer entièrement 
les substances hygrométriques par le métal dans les transmissions de 
mouvement; ils employaient des tringles métalliques de préférence 
aux cordes de lisse et aux cordes d'empoutage de la jacquard. Ils 
s'étaient également attachés à l'amélioration et à la simplification des 
mécaniques d'armures.* 

Parmi les systèmes proposés pour substituer le papier aux cartons 
Jacquard, l'un des plus remarquables était celui de MM. Verdol et C'*', 
dérivé du système Acklin; il réduisait le rôle du papier à la déviation 
d'aiguilles auxiliaires très légères, qui déterminaient l'enlèvement des 
crochets. Enfin on remarquait, comme susceptible de quelques appli- 
cations avantageuses aux simples damassés, le système Sparre, imi- 
tation du cylindre de Dresde; le comte Sparre, voulant supprimer la 
mise en carte, reproduisait le dessin par une gravure en relief, puis 
plaçait la planche gravée contre les touches correspondant aux poinçons 
d'un Usage spécial pour percer les cartons. 

Le soin apporté aux détails de construction des métiers était plus 
accusé encore à l'Exposition de 1 889 qu'aux Expositions antérieures. 

D'une manière générale, les vitesses avaient été augmentées, sans 
que la qualité des produits en eût soufl'ert, toutes les précautions 
voulues ayant été prises pour assurer la régularité et la sûreté de la 
marche, pour faciliter les manipulations et éviter les erreurs. L'emploi 
d'appareils débrayeurs, destinés à arrêter le métier en cas d'accident, 
soit à la trame, soit aux navettes, était devenu courant. Afin d'échapper 
aux chances de confusion, on solidarisait habituellement les méca- 
nismes de commande des lames et ceux qui opéraient le changement 
des navettes. Certains constructeurs avaient fait avec succès des mé- 
caniques Jacquard à lève et baisse^ dans lesquelles les crochets laissés 
s'abaissaient pendant que les crochets pris se relevaient. 

Depuis 1878, le tissage mécanique de la soie avait réalisé des 
progrès considérables; son développement se manifestait par le 



254 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

nombre des métiers exposés. On était parvenu à produire mécanique- 
ment des articles pour lesquels il eût été naguère impossible de se 
passer du métier à bras ; les tentatives entreprises cinq ou six ans 
auparavant, en vue de sauver le tissage à domicile, n'avaient abouti 
qu'à imprimer une plus vive impulsion au travail automatique. Les 
métiers à soie présentaient des formes stables ; ils se caractérisaient par 
leur largeur restreinte, par la grande longueur donnée à la chaîne 
afin de ménager davantage les fils, par les mouvements particuliers 
dont le battant était souvent animé et qui imitaient lé coup sec du 
battant mû à bras. En employant un cylindre- frein pour l'enroulement, 
on eût risqué d'érailler l'étoffe : cet enroulement était produit par le 
mouvement même de l'ensouple , dont la rotation se ralentissait sous l'ac- 
tion d'un mécanisme régulateur, à mesure qu'augmentait son diamètre. 

Un autre type distinct, celui du métier à draps, accusait des perfec- 
tionnements spéciaux et*sensibles; la largeur de la chaîne et la gros- 
seur de la navette avaient conduit à accroître la puissance du chasse- 
navette. Le bâti tout entier offrait de fortes dimensions et une structure 
robuste. Les métiers pour nouveautés étaient pourvus d'un nombre 
considérable de lisses, généralement mues par une mécanique à ar- 
mures du système Crompton, et de plusieurs navettes. Dans ces mé- 
tiers, les boîtes à navettes étaient plus ordinairement montantes que 
tournantes. 

En dépit de la stabilité de principes et de formes qu'attestaient les 
appareils de tissage automatique, quelques conceptions originales 
avaient été mises au jour. La plus intéressante se trouvait dans le 
métier à tisser circulaire Wassermann. Ce n'était pas que l'idée fût 
absolument neuve : la grande production des métiers circulaires à 
bonneterie devait nécessairement provoquer des recherches analogues 
pour le tissage proprement dit. Mais le métier Wassermann n'en con- 
stituait pas moins le premier appareil de ce genre réellement apte au 
tissage; il jalonnait une voie nouvelle, où l'on rencontrerait peut-être 
certaines solutions utiles. 

A l'Exposition de 1 900 , le fait dominant pour le tissage des cotons 
a été le succès du métier Northrop. Ce métier possède une énorme 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 255 

« 

puissance de production. H réalise deux perfectionnements d'impor- 
tance capitale : changement automatique de la trame dans la navette 
sans arrêt du métier et sans changement de navette; mise en œuvre 
d un casse-chaîne automatique , très sûr et très pratique , déterminant 
Tarrêt du métier. L ouvrier est ainsi dispensé de la surveillance inces- 
sante qu exigent les types antérieurs et peut soigner un plus grand 
nombre de métiers, avec une bien moindre dépense de fatigue, puis- 
que la machine effectue automatiquement les opérations les plus la- 
borieuses du tisserand. 

Des deux dispositifs qui viennent d'être signalés, le premier se ré- 
sume ainsi : un casse-trame à petits leviers, dont un des bras s'appuie 
sur le fil de trame et tombe quand ce fil manque, porte à son autre 
bras une encoche qui arrête alors un cran à va-et-vient ; l'accrochage 
déclenche un revolver armé de canettes pleines, qui sont fixées d'un 
seul côté entre deux ressorts à rainure; en même temps, un doigt 
s'abaisse et pousse une canette pleine sur la vide ; celle-ci se trouve 
chassée de la navette, dont l'œil reçoit le nouveau fil. Tous ces mouve- 
ments se produisent presque instantanément ; le levier du casse-trame 
se relève et le travail continue. Pour les tissus fins, le casse-trame se 
double d'un doigt tâteur, agissant avant l'entière disparition du fil, 
quand le diamètre de l'enroulement sur la canette a suffisamment 
diminué; la perte de fil ne dépasse pas iài.5p. loo. 

Aux deux améliorations principales s'en ajoutent d'autres : fouets 
dans le battant, avec déplacement rectiligne des taquets; régulateur 
positif avec mouvement de recul , agissant à chaque remplacement de 
trame; frein relié au buttoir; régulateur automatique du rouleau d'en- 
souple , sans poids de pression. 

Depuis 1896, date de l'introduction du métier Northrop dans le 
tissage des Etats-Unis, plus de 3 0,000 exemplaires en ont été installés. 
Bien que son prix de revient dépasse le double de celui des anciens 
métiers, l'économie est cependant Considérable. Sa largeur varie de 
om. yoàim. 5o, mais pourrait être augmentée. Un ouvrier soigne 
couramment 1 6 métiers à la fois. 

Jusqu'ici, le northrop limite son domaine aux calicots, aux cretonnes, 
aux coutils croisés et aux satins. 



256 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

La fabrication des cotonnades a bénéficié d'autres progrès. Parmi 
ces progrès, il y a lieu de citer la création du mouvement positif dans 
les métiers à quatre navettes, grâce auquel les différentes positions des 
boites sont obtenues par le moyen d'excentriques permettant tous les 
sauts de boîtes avec une très grande vitesse, sans choc et en douceur. 
Cette invention a porté le nombre des coups de i3o ou i/io à 180 et 
accru de 2 5 p. 100 la production de certains articles. 

Pour les lainages, on a pu voir en 1900 une mécanique marchant 
sur un métier à nouveauté sans lui imposer de ralentissement et procu- 
rant, dès lors, avec une accélération de la vitesse, un accroissement 
sensible du rendement. 

De nombreux perfectionnements ont été apportés aux détails des 
métiers pour soieries : disposition du régulateur différentiel , avance- 
ment de ce régulateur, compensation des inégalités de la trame, 
chasse à sabre, mécanisme à changer les boîtes de navettes, etc. 

Le matériel de fabrication du velours a subi des modifications plus 
profondes. Un constructeur français exposait en 1 900 de remarquables 
métiers tissant à la fois quatre pièces en velours de soie ou deux pièces 
en peluche de soie pour chapellerie, à la vitesse de 1 3o ou 1 4o coups 
par minute. La disposition la plus intéressante était celle de la coupe ' 
du poil, réglée avec une précision pour ainsi dire mathématique; tra- 
vaillant toujours dans le même sens, le couteau s'armait à gauche sur 
un taquet à ressort, se désarmait au bout de sa course à droite, puis 
revenait sans toucher le tissu. 

Un nouvel appareil brodeur s'applique à tous les métiers de tissage, 
marchant avec ou sans jacquard , et permet de broder en tissant sans 
diminuer la production du métier. Les effets sont obtenus au moyen 
d'excentriques ou cames à profils variés. On fait ainsi des articles 
qui ne pouvaient jusqu'ici être obtenus qu'à la main et au battant* 
brocheur* 

De cet appareil, il est naturel 'de rapprocher une machine réalisant 
à bon marché l'application automatique de la broderie perlée sur les 
tissus. 

Si les machines de préparation n'accusent pas de réforme profonde, 
elles ont cependant bénéficié de perfectionnements multiples. 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 257 

2. Métiers pour tissus à jours ou à mailles. — i . Métiers pour 
tulles et dentelles mécaniques. — L'industrie des tulles et dentelles 
mécaniques a son origine première dans l'invention du métier à bas 
par le Révérend William Lee, de Calverton près Nottingham, au 
xvi* siècle. 

D'après des récils quelque peu légendaires, un fabricant de bas au 
métier, Hammond de Nottingham, serait parvenu en 1768 à produire 
une sorte de tricot à mailles coulantes , dit tricot de dentelle. Ce qui est 
certain, c'est que, dès cette époque, la fabrication automatique de 
tissus à jours, comme le tulle, imitant d'une façon plus ou moins par- 
faite la dentelle è la main, commençait à provoquer de nombreuses 
recherches, notamment en Angleterre. 

Lyon parait être la première ville de France où aient été employés 
des métiers mécaniques propres à fabriquer les tulles de soie et fondés 
sur Taddition d'une chaîne à la trame de l'ancien métier à bas. Bientôt, 
les appareils lyonnais furent perfectionnés dans la Grande-Bretagne, 
où leur usage présentait plus d'intérêt encore, eu égard au prix élevé 
de la main-d'œuvre et à la moins grande habileté des ouvriers dans 
cette spécialité. Malgré les perfectionnements ainsi réalisés au delà 
de la Manche , les produits français conquirent une très grande vogue 
et purent longtemps soutenir la lutte contre les tulles anglais, grâce 
aux ingénieuses combinaisons par lesquelles les fabricants lyonnais 
étaient parvenus à les orner de dessins ou broderies, pendant le 
tissage même : ces combinaisons dues pour une large part à Calas 
etDenomplès, de Lyon, ainsi qu'à Grégoire, de Nîmes (iSâi), re- 
posaient sur l'application de la mécanique Jacquard aux métiers à 
tulle de chaîne, afin de conduire les fils brodeurs. 

Entre temps et après une longue série d'essais tendant à améliorer 
le métier à chaîne, les Anglais arrivaient à faire mécaniquement un 
tulle très analogue au vrai réseau de dentelle. John Lindley de Nottin- 
gham inventa ou plutôt réinventa en 1799 '^ bobine plate, qui est 
restée le principal élément des métiers à imitation de dentelle et qui 
remplit le même oflBce que les fuseaux dans la main de la dentellière. 
Je viens d'écrire le mot de cr réinventions? : en effet, dès 1776, Laplace 
avait présenté à l'Académie des sciences un métier dû au professeur 



IBPIIVtRIl mnOIALK. 



258 MATERIEL DU TISSAGE. 

Leturc et comportant 700 bobines minces, chargées de trame et enfi- 
lées sur des rangées de pointes horizontales ; ces pointes garnissaient 
7 traverses, dont 3 étaient mobiles de façon i réaliser Tenlacement 
et le croisement des fils. Le célèbre Heathcoat, utilisant la bobine 
plate de Lindley, réussit à tisser un tulle dit tulle-bobin^ ayant la plus 
complète similitude avec notre dentelle aux fuseaux, et contribua puis- 
samment à établir l'industrie tullière dans son pays, le Nottinghamshire. 
Son métier, patenté en 1809, était extrêmement ingénieux. Les fils 
de chaîne se trouvaient tendus parallèlement sur deux ensouples pla- 
cées lune au-dessus de lautre; quant aux fils de trame, ils étaient 
disposés sur des bobines rondes, plates et très minces, dont les deux 
rangées encadraient la chaîne, de part et d autre, et pouvaient en 
traverser de champ les interstices. Pour réaliser ce mouvement, les 
chariots de très faible épaisseur portant les bobines glissaient sur les 
branches de deux peignes à lames transversales courbes, situés en 
regard l'un de lautre de chaque côté an fossé , qui livrait passage aux 
fils de chaîne ; ces peignes se déplaçaient parallèlement à eux-mêmes 
et au fossé, de manière à avancer ou reculer exactement d'un rang, 
et à faire ainsi enlacer et croiser horizontalement les fils des bobines 
autour des fils verticaux de la chaîne. Chaque fil des bobines effec- 
tuait ainsi un tour sur chacun des fils successifs de la chaîne. Les jours 
ou treilles prenaient d'ailleurs leur forme hexagonale caractéristique, 
grâce à l'entre-croisement des déplacements d'évolution des bobines 
(dont les unes allaient vers la gauche et les autres vers la droite) et à 
l'obliquité que l'avancement du tissu imprimait à leur translation fil 
par fil. 

Quel que soit le mérite des prédécesseurs de Heathcoat, ce méca- 
nicien ne doit pas moins être placé en tête des inventeurs de métiers 
à tuUe-bobin; on retrouve dans sa machine graduellement perfec- 
tionnée le germe du métier à double barrey plus commode et plus 
fécond en ressources. 

Au métier primitif de Heathcoat, Lacy et Lindley ajoutèrent les 
deux peignes mobiles à pointes croisées qui devaient produire le ser- 
rage des treilles, déjà ébauchées par le croisement réciproque des fils 
(1816). Puis on parvint à rendre le fonctionnement de l'appareil 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 259 

tout à fait automatique. J. Levers apporta de grandes simplifications 
au mécanisme, en laissant fixes les peignes des chariots h bobines et 
en déplaçant les fils de chaîne, mis en barres, de telle sorte que chaque 
bobine enveloppât alternativement deux fils voisins (i8s8, i83o et 
i835). La bobine donna du reste naissance à une foule de métiers, 
qu'il m'est impossible de décrire même sommairement : straight-bolt, 
Iraverse-warp, pusher, circulaire, levers ou leavers, etc. 

La production mécanique du tuile s'était développée en Angleterre. 
Malgré les mesures de rigueur prises par le Gouvernement anglais 
pour empêcher la sortie des métiers britanniques, Thomassin, de 
Douai, réussit à importer, en 1816, une machine complète. En 1 8 1 7, 
une autre machine à tulie-bobin échappa à la surveillance de l'Angle- 
terre et fut installée à Calais par des ouvriers de Nottingham. Saint*- 
Pierre-lez-Calais devint le grand centre de la fabrication française ; les 
nouveaux métiers ne tardèrent pas d^aiileurs à gagner Grand-Cou- 
ronne ^ près de Rouen, Lyon et Saint-Quentin. Pour la région lyon- 
naise notamment, l'introduction du métier à bobines date de 1828, 
et le mérite en revient à Dognin. 

Cependant 6n n'était arrivé qu'imparfaitement, avant i83o, à 
imiter les broderies à la main et à l'aiguille sur le tulle uni; les longues 
recherches d'Heathcoat, pour ce genre de travail, n'avaient pas été très 
heureuses. On ne savait guère mieux imiter les mats et les entoilages 
de fleurs antérieurement à i835 ou i836. Vers cette époque, les 
cartons et la mécanique Jacquard se répandirent dans la fabrication du 
tulle-bobin ; on les employa à mouvoir des Jines-barres , pour produire 
les mat-chaîne ou les mat-bobine et pour réaliser les effets de guimpe par 
le déplacement des fils brodeurs, qui allaient se lier* en dessins capri- 
cieux aux enveloppements des fils de chaîne par les bobines. Rien 
n'empêchait plus dès lors de produire des tulles en coton et en soie, 
imitant les malines, les valenciennes, etc., variés è l'infini suivant le 
goût et les tendances de la mode. Ce progrès, à propos duquel il est 
juste de rappeler les noms d'Isaac (Calais) et de Jourdan (Cambrai), 
entraîna la diparition des métiers à chaîne lyonnais. 

Depuis, les métiers à tulle ont été améliorés au double point de 
vue des ressources en combinaisons et de la simplicité des organes. Ils 



260 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

n'en restent pas moins des appareils complexes et délicats. Aujourd'hui, 
le type dominant est celui des leavers k barres indépendantes, pourvus 
de jacquards puissantes : son prix varie de 16,000 à 3o,ooo francs. 
Les constructeurs français et allemands ont engagé vigoureusement la 
lutte contre les constructeurs anglais; ils exposaient en 1900 des mo- 
dèles remarquables, dotés d'améliorations sérieuses (navettes à réglage 
automatique de la tension du fil ; frein pour le cylindre de la chaîne , 
réglant automatiquement la tension des fils; mécanisme actionnant les 
chasse-navettes à l'aide de leviers doubles placés en bas; dispositif per- 
mettant de lever les chasse-navettes et de remplacer les navettes à tout 
point d'arrêt de la machine ; autre dispositif empêchant la mise en 
marche de la machine pendant que les chasse-navettes sont levés; mon- 
tage et enfilage automatiques des bobines dans les navettes; enlève- 
ment automatique des bobines vides; etc.). Un de ces modèles avait 
4,8 4 o navettes. 

9 . Métiers pour bonneterie. — Si l'on en croit la plupart des auteui's, 
le premier métier mécanique à bas aurait été construit par l'anglais 
William Lee, pasteur à Woodborough, vers iSSg; l'inspiration serait 
venue au digne clergjman , à la vue d'ouvrages de tricot qu'exécutait sa 
fiancée : c'est pour perpétuer ce souvenir que la Compagnie de Londres 
a placé dans ses armes un métier avec un ecclésiastique et une jeune 
fille présentant à ce dernier une aiguille à tricoter. D'abord accueillie 
avec faveur en Angleterre, l'invention ne tarda pas à inspirer des 
craintes pour le travail manuel; Lee, découragé par l'indifférence de 
ses concitoyens, accepta les propositions de Sully, vint s'établir à Rouen, 
mais, après des alternatives de succès et de dures épreuves, mourut 
dans la misère vers 1620. Les ouvriers qu'il avait formés retournèrent 
à Londres, et cette ville devint bientôt un centre très important de 
fabrication, alors que le passage de Lee sur le sol français n'y laissait 
pas de trace. 

Appréciant mieux cette fois le nouveau métier, l'Angleterre en 
interdit l'exportation sous peine de mort. Un Français courageux, Jean 
Hindret, pénétra cependant dans les ateliers de Londres et y recueillit 
assez de renseignements pour créer, en i656, au château de Madrid 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 2G1 

(bois de Boulogne), une manufacture de bas pourvue de métiers mé- 
caniques et spécialement destinée au travail des articles de soie. 

Une obscurité assez profonde entoure les premiers développements 
du métier de William Lee. On sait néanmoins qu'il est parvenu depuis 
longtemps à un état relatif de perfection. Ses aiguilles rangées paral- 
lèlement dans un même plan horizontal et recourbées à leur extré- 
mité en forme de crochet flexible; ses platines à double échancrure, 
maintenues dans des ondes à bascule, dont Tabaissettient replie en 
feston le fil étalé sur les aiguilles; son chariot mû à la main, portant 
réquipage entier des platines et des ondes à bascule, et permettant de 
pousser un feston formé sous les crochets pendant que le précédent 
passe au-dessus et va tomber en avant pour constituer une rangée de 
mailles, tous ces organes témoignent d une sagacité et d'une profon- 
deur de conception vraiment merveilleuses. Leur complication même 
semblerait indiquer une longue élaboration par plusieurs générations 
successives. Bien que les détails du mécanisme aient subi plus tard 
de nombreuses modifications, le principe fondamental na pas varié. 

Jusqu'en 1768, la machine primitive ne subit aucune transfor- 
mation essentielle. À cette époque, le mécanicien anglais Strutt lui 
ajouta une mécanique à bascule, portant un second rang d'aiguilles, 
en avant du premier, de manière à adapter le métier au tricotage des 
bas à côtes. Cette addition est devenue le point de départ de toutes les 
combinaisons nouvelles d'aiguilles et de platines mobiles, qui se sont 
greffées postérieurement sur l'appareil ancien, pour pei mettre de 
pratiquer dans le tissu, pendant sa fabrication, des vides, des nœuds, 
des côtes imitant plus ou moins la broderie à la main. Les construc- 
teurs anglais de la seconde moitié du xyiii*" siècle paraissent avoir 
devancé les nôtres dans la voie de ces perfectionnements; en 1780, 
le Gouvernement français dut même faire venir d'Angleterre des mé- 
tiers pour bas à côtes en laine et en coton, métieis qui ne se répan- 
dirent guère au Nord de Paris avant 1789. 

La première tentative de fabrication des tricots à jour ou orne- 
mentés semble avoir été entreprise par l'écossais Brotherston, qui, en 
1774, appliqua le système de la tire lyonnaise au métier à bas ordi- 
naire, afin d'opérer le basculement des ondes et des platines suivant 



262 MATÉRIEL DU TISSAGE. 

l'ordre réclamé par le dessin. Mais les embarras causés par Taddition 
de la tire firent préférer le système plus simple des cylindres d'orgue 
à dessins en relief, soulevant isolément, par Imtermédiaire de tiges glis- 
santes, le bec antérieur des aiguilles à crochets. Au commencement 
du XIX* siècle, et malgré le blocus continental, la Grande-Bretagne 
inondait notre marché de tricots à jour, unis ou façonnés, et les efforts 
de la bonneterie française demeuraient impuissants contre cet envahis- 
sement. 

Le§ métiers à tricot ne fonctionnaient pas automatiquement, puis- 
qu'ils exigeaient l'intervention de l'ouvrier pour faire mouvoir l'équi- 
page à chariot des platines à ondes. Des recherches persévérantes 
furent engagées, surtout en France, pour réaliser une marche parfai- 
tement continue. Elles ne devaient pas être suivies de succès avant 
l'invention du tricoteur circulaire sans Jin, dont Decroix (1798), Aubert 
(1802), Leroy (1808), puis Andrieux (1821), imaginèrentles premiers 
éléments et où le système des platines à ondes cueillant, plissant le fil 
par leurs chutes successives, faisait place à une roue mailteuse^ dont 
la rotation abaissait progressivement le fil sur le corps des aiguilles. 
Le tricoteur circulaire fut plus tard modifié dans ses organes fonda- 
mentaux par un grand nombre de mécaniciens français, notamment 
par Jacquin (1 833) et par Berthelot, et perfectionné au point de pro- 
duire sans difficulté les dessins ou ornements les plus divers. Tandis 
que la France établissait ses métiers circulaires, l'Angleterre en faisait 
aussi , mais de systèmes entièrement différents : après des essais remon- 
tant à 1 769 et dus à Samuel Wise, Brunel (auteur du tunnel sous la 
Tamise) construisait en 1816 un tricoteur circulaire, repris et amé- 
lioré ensuite par William Paget et Arthur Paget; Moses Melior trans- 
formait de son côté l'idée primitive de Brunel ; les deux types ainsi 
imaginés avaient l'avantage d'un petit diamètre correspondant à celui 
du bas et permettaient à l'industrie britannique de produire des bas 
tubulaires à des prix jusqu'alors inconnus. Mais on reprochait k la 
fabrication des tricots en nappes cylindriques l'inconvénient d'exiger, 
dans la plupart des cas, un découpage, alors que le métier ancien 
n'entraînait ni la même sujétion, ni les pertes correspondantes : aussi 
les fabricants de bas s'en tenaient-ils encore, vers 1 85 1 , au métier droit. 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 263 

Ce métier avait reçu plusieurs améliorations. En France, Delaro- 
thière s'était distingué par l'invention du métier à chaîne ou k maille 
fixe et par i^elle de la mécanique à pieds; dès i83/i, le métier à 
chaîne, commué avec la jacquard, fournissait des produits de fan- 
taisie recherchés à cause de leur prix de revient modéré. En Angle- 
terre, Luke Barton (iSSâ) et Moses Mellor (i8/i3 à i85o) avaient 
réussi à faire des métiers presque entièrement automatiques, fabri- 
quant à la fois deux, trois, quatre et même six bas; Tannée 1 854 vit 
apparaître l'automatisation complète, y compris les mouvements do 
diminution, avec les métiers Hine et Mundella, d'une part, Hine, Mun- 
della et Onion^ d'autre part. 

Le fonctionnement automatique du métier rectiligne à tricoter les 
bas constitua une des grandes nouveautés de l'Exposition de Londres, 
en 1862. 

Dès lors, le progrès fut rapide. En 1867, grâce à l'application de 
la double fonture au métier mécanique , grâce aussi à l'heureuse com- 
binaison des transmissions de mouvement, la production du métier 
rectiligne simple était centuplée. Le métier circulaire ne restait pas en 
arrière; à sa puissance de fabrication (jusqu'à 5 00,000 mailles par 
minute, au lieu de 5 0,000 comme sur le ipétier rectiligne le plus 
complet) , était venue se joindre la confection de tricots tout à fait com- 
parables aut produits des métiers droits ; il réalisait parfois des effets 
analogues à ceux du métier Jacquard. Parmi les innovations relatives 
an métier circulaire , on remarquait un changement profond des sys- 
tèmes antérieurs, la suppression des platines et de la roue mailleuse, 
l'adoption d'un nouveau type d'aiguille self-aeting^ qui effectuait elle- 
même le cueillage et qui avait été inventée en i853 par Townsond. 
Ce type d'aiguille apportait au métier une simplification extrême. L'une 
des conséquences de son emploi était l'apparition du tricoteur omnibus, 
Lamb et Buxtorf, rectiligne par sa forme, mais réunissant les qualités 
maîtresses des deux systèmes, c'est-à-dire la grande production unie à 
la variété de forme des pièces. 

L'Exposition de 1878 fit ressortir l'usage de plus en plus général 
des aiguilles self-acting et l'automatisation complète des métiers, même 
pour la diminution et l'augmentation du nombre des mailles, qu'exigent 



2G4 MATERIEL DU TISSAGE. 

les rétrécissements et élargissements du bas tricoté. On constatait 1 ac- 
croissement de production dû à la division du travail, spécialement 
dans la fabrication des bas. Plusieurs emprunts directs avaient été faits 
au matériel du tissage proprement dit, par exemple l'application de 
larmure pour les dessins ajourés. 

En 1889, le fait saillant était l'extension du domaine des tissus à 
mailles. Jusqu'alors, le métier à mailles n'avait guère d'autre ambition 
que de remplacer Taiguille à tricot; mais, depuis quelques annéeS, les 
tissus sortant de ce métier empiétaient sur le domaine des tissus à fil 
rectiligne; des tricots en laine étaient parvenus dans certains cas à se 
substituer aux draps, après avoir subi le foulage, le lainage et le ton- 
dage. La propagation de ces étoffes s'expliquait par la perfection do 
l'outillage, qui permettait de produire désormais sur le tricot des 
dessins de diflFérentes couleurs, d'y tracer des rayures ou de lui donner 
un aspect velouté, tout en lui conservant ses propriétés caractéristiques 
d'élasticité. Suivant le rapporteur des industries accessoires du vête- 
ment, le métier Paget et ses similaires avaient épuisé leur carrière et 
allaient s'effacer devant le métier Cotton , vraie merveille de cinéma- 
tique, dont l'introduction en France remontait à 1867. 

L'Exposition de ,1900 a montré les anciens métiers, avec des per- 
fectionnements plus ou moins notables : métier-cbaîne, founiissanl 
à la ganterie ses meilleurs tissus; métier circulaire à platines ou à 
mailleuses, outil principal de la bonneterie coupée; métier Cotton, 
producteur par excellence de l'article diminué ; métier rectiligne Onion 
ou Cotton à côte, pour les articles à côte; tricoteuse rectiligne. Un 
dérivé du métier à chaîne, également d'origine allemande, prévalait 
sur le Drekketen; entre autres mérites, il avait celui de faire seul 
dos tissus à double face, pouvant être laines des deux côtés. Parmi les 
progrès du métier Cotton , se rangeaient : l'augmentation du nombre 
des têtes porté à 12, 1 5 ou 18 ; l'adoption d'un système de passe-fils 
donnant des imitations de broderies ; l'habile utilisation de la jacquard , 
seule ou combinée avec les passe-fils, pour l'exécution des dessins à 
jour; etc. La tricoteuse rectiligne était rendue entièrement automa- 
tique et pourvue de 2, 4 ou 6 têtes. D'une manière générale, les ma- 
chines à tricoter apparaissaient capables de produire les articles 



MATÉRIEL DU TISSAGE. 2G5 

façonnés comme les métiers hollandais ou Gotton. On remarquait une 
tricoteuse circulaire américaine pour maille carrée, ainsi qu un métier 
Jacquard, d'Emmanuel Buxtorf, dans lequel le dessin s exécutait au 
moyen de cylindres reproducteurs et par contact électrique. 

3. Statistique commerciale. — La situation de la France au point 
de vue de la fabrication du matériel s'est sensiblement améliorée vers 
la fin du siècle. Nous avons maintenant, pour les métiers de tissage 
proprement dits comme pour les métiers à bonneterie , des spécifilistes 
expérimentés et sûrs d'eux-mêmes. Cependant notre pays reste tribu- 
taire de l'étranger. 

Pendant la dernière période triennale du siècle, l'excédent annuel 
moyen des importations sur les exportations a été le suivant : métiers 
à tisser, i,5&3,ooo francs; métiers à bonneterie, 2 28,000 francs; 
métiers à tulles et à dentelles, 1,067,000 francs. Nos achats de mé- 
tiers 4 tisser se font en Angleterre, en Allemagne, en Suisse et en 
Belgique; ceux de métiers à bonneterie, en Allemagne et en Suisse; 
ceux de métiers à tulles, en Angleterre, en Allemagne et en Suisse. 



200 BLANCHIMENT, TEINTURE, IMPRESSION, APPRÊT. 

S 3. MATÉRIEL ET PROCÉDÉS DU BLANCHIMENT, DE LA TEINTURE, 

DE L'IMPRESSION 
ET DE L'APPRÊT DES MATIÈRES TEXTILES. 

1. Observations diverses sur les fibres textiles. — Entre le mo- 
ment où elles sont enlevées à leur lieu d origine et celui où elles 
apparaissent sous forme de tissu teint ou imprimé , les fibres textiles 
subissent de nombreuses manipulations pour lesquelles Tbabileté du 
mécanicien, la science du chimiste et lart du dessinateur se prêtent 
un mutuel concours. C est surtout le rôle de la chimie qui sera exa- 
miné dans ce chapitre. 

La chimie prépare les substances propres au blanchiment, extrait 
les matières colorantes élaborées par la nature , crée de toutes pièces 
des couleurs bien plus riches, plus belles et plus variées que celles 
dont les phénomènes naturels ont eux-mêmes réuni et combiné les 
éléments; elle fournit, dans chaque cas, les procédés les plus conve- 
nables de blanchiment, les meilleures méthodes de teinture et d'im- 
pression. 

Ces procédés et ces méthodes changent notamment avec la nature 
des textiles. Selon leur espèce, en effet, les fibres possèdent une com- 
position chimique et des propriétés distinctes; tandis que les fibres 
végétales sont principalement formées de cellulose, la laine et la soie 
appartiennent au groupe des matières azotées, protéiques ou albumi- 
noïdes, et Ion conçoit sans peine que de telles différences dans la 
composition entraînent des différences correspondantes dans l'action 
des réactifs. Pour ne citer que certains exemples, les alcalis, sans 
influence marquée sur la cellulose et sur les fibres végétales, dis- 
solvent au contraire et altèrent profondément la laine et la soie ; les 
acides peuvent respecter la laine et détruire le coton, le chanvre, le 
lin; de nombreuses matières colorantes, en particulier celles qui 
dérivent de Taniline, se combinent directement à la fibroïne de la 
soie et à la kératine de la laine , et ne présentent que fort peu d'affi- 
nité pour le coton. 

Si écourté soit-il, ce simple aperçu permet de comprendre le carac- 



BLANCHIMENT, TEINTURE, IMPRESSION, APPRÊT. 267 

tère chaque jour plus scientifique des industries du blanchiment, de 
la teinture et de l'impression, ainsi que Tinfinie variété des moyens 
dont la mise en œuvre entre dans leur domaine. 

Gomme la plupart des auteurs ayant écrit sur la matière , je rap- 
pellerai d'abord quelques faits intéressants qui se rattachent à l'étude 
attentive des fibres textiles et de l'action exercée sur elles par les alca- 
lis , les acides ou les sels. 

Mercerisées, c'est-à-dire soumises à des lessives caustiques suffi- 
samment concentrées , les fibres végétales subissent une assez forte 
contraction. Cette propriété a été, depuis longtemps déjà, mise à 
profit par divers industriels pour produire des reliefs, des effets de 
crêpage sur les tissus de coton : il suffit d'imprimer sur l'étoffe des 
bandes à la soude ou encore d'y imprimer des réserves à la gomme et 
de la passer ensuite à la lessive; la contraction se trouve limitée à cer- 
taines parties du tissu et les zones soustraites à l'alcali sont soulevées. 

Un autre effet analogue est celui du bosselage, obtenu par les alca- 
lis concentrés sur des tissus mixtes en fils de coton et en fils de laine 
ou de soie. Les fibres végétales se contractent, alors que les fibres ani- 
males conservent leur longueur ; on doit avoir soin de ne pas prolonger 
l'opération et de l'effiectuer à basse température, faute de quoi la laine 
et la soie risqueraient d'être dissoutes. 

Le retrait des fibres végétales sous l'influence des alcalis caustiques 
peut aussi être utilisé pour accroître la force et l'élasticité des tissus 
légers de coton, avant leur gaufrage à chaud. ' 

Par le mercerisage, le coton acquiert une affinité supérieure pour 
les colorants et se teint en nuanciBs beaucoup plus foncées. 

Une nouveauté de la fin du siècle est le mercerisage sous tension, qui 
donne au coton le brillant et l'éclat de la soie. MM. Lowe, d'une part, 
Thomas et Prévost, d'autre part, sont les inventeurs du procédé. Le 
lustre résiste aux lavages. On applique le mercerisage sous tension soit 
aux écheveaux, soit aux tissus; le coton similisési de nombreux emplois. 
Des effets de damassé sont obtenus par l'impression de réserves à l'al- 
bumine ou à la caséine. L'illusion de l'apparence soyeuse s'accroît au 
moyen de la compression, à haute température, par un rouleau ou une 



2G8 BLANCHIMENT, TEINTURE, IMPRESSION, APPRÊT. 

plaque métallique portant l'empreinte d'une étoffe de soie ou gravés 
en hachures. 

Pour le jute comme pour le coton, la soude ou la potasse caustiques 
déterminent une forte contraction et exaltent l'aptitude à prendre les 
couleurs. Le jute mercerisé offre un aspect laineux ; il est très employé 
dans le Nord de la France. 

Quand on imprègne partiellement un tissu de laine avec une lessive 
de soude caustique ou carbonatée et qu'on le sèche ou le vaporise, puis 
qu'on le lave, les parties ainsi imprégnées apparaissent avec un ton 
plus sombre lors de la teinture. L'acide sulfurique peut amener le 
même résultat. Ce phénomène permet aisément de faire des tissus en 
deux tons d'une même couleur, de réaliser des effets de broché ou de 
ciselé; il est aussi susceptible de faciliter la production d'étoffes ayanl 
le fond d'une couleur et le dessin d'une autre. 

Aimé Girard avait étudié l'hydratation de la cellulose par les acides 
forts et décrit, sous le nom d'hydrocellulose, le produit de cette hydra- 
tation. Des observations postérieures ont prouvé que le trempage des 
fibres de coton dans les acides pouvait développer leur affinité pour 
certaines matières colorantes. 

À l'action des acides sur les fitres végétales se lie l'épaillage chi- 
mique, opération ayant pour but de débarrasser la laine et les tissus 
de laine des matières végétales qui y sont mêlées. L'épaillage chimique 
est fondé sur la destruction de la cellulose par les acides. Parmi les 
nombreux procédés en usage, on distingue trois types principaux: 
éj)aillage parles acides dilués (voie humide); épaillagepar les acides 
gazeux (voie sèche); épaillage par les dissolutions salines (décomposi- 
tion du sel et action de l'acide sec naissant). Généralement appliqué 
aux laines en mèches, le premier procédé comporte les manipulations 
suivantes : lavage et immersion dans un bain d'acide sulfurique étendu 
à 5 degrés Baume ; égouttage et essorage , les rouleaux exprimeurs de- 
vant, être préférés à l'essorage centrifuge, qui porte les fibres à se feu- 
trer; passage dans l'étuve, où les substances végétales sont carbonisées 
avec les précautions voulues pour ne point jaunir la laine et ne pas 
lui enlever son élasticité; introduction dans des battoirs-broyeurs, qui 
pulvérisent les matières carbonisées; désacidage par leau, le savon et 



BLANCHIMENT, TEINTURE, IMPRESSION, APPRÊT. 269 

les cristaux de soude; rinçage. Les tissus blancs ou teints en nuances 
très solides s'épaillent également par immersion dans un bain d'acide. 
Quant aux autres articles, on ne les épaille guère qu'au moyen de dis- 
solutions salines (chlorhydrate d'alumine ou chlorure de magnésium). 

Une application fort intéressante de l'épaillage chimique est celle 
qui a pour objet d'ouvrir des jours dans les tissus. La méthode consiste, 
par exemple, soit à imprimer un tissu laine et coton avec une réserve 
chimique et à le plaquer en chlorure d'aluminium pour lui faire subir 
l'épaillage, soit à imprimer sur le tissu du chlorure d'aluminium et à 
le faire passer par l'étuve. On produit de très belles broderies à jour, 
en brodant sur coton avec de la laine ou de la soie et en épaillant; in- 
versement, on peut obtenir des broderies de coton k jour, en brodant 
sur un fond de laine et en le détruisant par la soude caustique. 

Soumis à l'épaillage chimique^ les fils mélangés acquièrent plus de 
souplesse et de douceur. 

Le crêpage de la laine s'effectue industriellement par rem[)loi 
d'acides, de sels acides, de réducteurs, etc., combiné ?ivec le vapori- 
sage. Il semble que les sulfocyanates présentent des avantages au point 
de vue du danger d'altération éventuelle de l'étoffe. 

Dès 1862, Jules Persoz avait observé l'action dissolvante du chlo- 
rure de zinc concentré sur la soie du mûrier et en avait déduit une 
méthode de dosage pour les tissus mélangés. Ce réactif, moins concen- 
tré, est capable de rétrécir et de crêper les tissus de soie. Le crêpage 
des étoffes de soie se réalise aussi à l'aide des acides. 

En 1889, M. Witz s'est livré à de beaux travaux au sujet de Toxy- 
cellulose. Cette substance, développée dans les tissus de coton par le 
chlorure de chaux et par d'autres agents d'oxydation, décompose les 
solutions salines métalliques, attire les couleurs basiques, repousse 
les couleurs de nature acide. La découverte de l'oxycellulose a jeté la 
lumière sur des faits jusqu'alors inexpliqués ; elle a surtout conduit à 
des observations importantes en ce qui concerne le blanchiment, 
montré les précautions que nécessite l'usage du chlorure de chaux, 
établi qu'il fallait recourir exclusivement à des solutions limpides , di- 
minuer la force de ces solutions, réduire le nombre des chlorages, 
éviter le grand air et la lumière trop vive. Ce n'est pas seulement pour 



270 BLANCHIMENT. 

le coton que ces précautions Vimposent, c'est encore pour les autres 
fibres végétales, lin, chanvre, jute. 

Le chlorage des tissus de laine destinés à l'impression rend les 
nuance plus unies et plus intenses. 

Depuis quelques années, Tindustrie tisse des laines dotées d'un 
éclat soyeux par un traitement au chlorure de chaux, aux acides, au 
chlore gazeux. 

À l'étude des fibres textiles se lient les travaux entrepris par C&e- 
vreul et poursuivis par d'autres savants sur la composition des matières 
accompagnant la laine brute. Le liquide sudorique du mouton ren- 
ferme les principes de l'urine dos herbivores, ou du moins leurs pro- 
duits de décomposition, et, à l'état de sels de potasse, presque tous les 
acides de la série grasse, y compris l'acide caprique; il contient aussi 
de l'acide malique et de l'acide succinique. 

Les indications relatives aux soies artificielles trouveront leur place 
dans un autre chapitre. Je ne veux signaler ici que l'une des substances 
propres à donner des soies de ce genre, la viscose découverte grâce aux 
travaux récents de MM. Cross, Bevan et Beadle. On prépare la viscose 
en traitant la cellulose par la soude caustique, puis, en vase clos et 
à la température ordinaire, par le sulfure de carbone; les grumeaux 
fournis par la réaction sont solubles dans l'eau. La solution se gélati- 
nise soit lentement à la température ordinaire, soit rapidement à 80 
ou 90 degrés, et le viscoïde ainsi obtenu ressemble à la corne, se tra- 
vaille sans difficulté, peut prendre un beau poli. Entre autres applica- 
tions de la viscose aux industries qui nous occupent actuellement, il 
y a lieu de citer, outre le tréfilage: l'emploi en impression, avec des 
pigments appropriés et notamment du kaolin, pour faire des damas- 
sés: l'apprêt des étoffes, en particulier des tissus de coton; la confec- 
tion de tissus gaufrés, imitant le cuir. 

2. Blanchiment. — Quelle que soit leur origine, les fibres textiles 
contiennent des substances plus ou moins colorées qui leur donnent 
un ton jaunâtre, fauve, désagréable à l'œil, et dont l'élimination est in- 
dispensable non seulement pour ce motif, mais aussi parce qu'elles 
peuvent altérer considérablement la pureté et l'éclat des couleurs de 



BLANCHIMENT. 271 

teinture ou d'impression. D'autre part, les tissus, à leur sortie de 
la fabrication, sont recouverts ou imprégnés dun grand nombre de 
matières étrangères, corps gras, matières résineuses, apprêts, etc.; 
parmi ces matières, les unes s'opposent à la fixation de couleurs, les 
autres agissent comme mordants et déterminent cette fixation d une 
manière irrégulière, de telle sorte que, sans leur enlèvement préa- 
lable, il serait impossible de produire des teintures unies ou des im- 
pressions correctes. On donne le nom de blanchiment k lensemble des 
opérations ayant pour objet de dépouiller les fils ou tissus des sub- 
stances qui les souillent et de les décolorer. Ces opérations chimiques 
varient avec la nature des fibres. 

Jusqu'à la fin du xviii^ siècle, la méthode généralement en usage 
pour lesjibres végétales consistait dans l'action alternative de lessives 
alcalines plus ou moins caustiques et des rayons solaires. Le blanchi- 
ment exigeait plusieurs mois et immobilisait de vastes étendues de ter- 
rain. C'est k la fin du xviii* siècle que se place la découverte la plus 
importante dans l'art du blanchiment: Scheele avait isolé le chlore et 
constaté son action destructive sur les couleurs végétales; en 1786, 
Berthollet, reprenant les études de Scheele, reconnut qu'il y aurait 
avantage à substituer une solution de chlore au gaz lui-même et pro- 
posa de blanchir les tissus par des immersions alternatives dans des 
solutions de chlore en bains étendus et dans des lessives alcalines; il 
donna d'ailleurs la théorie chimique des effets produits par le chlore. 
La belle découverte de Berthollet constituait une véritable révolution. 
Watt, qui avait assisté à quelques-unes de ses expériences, en comprit 
immédiatement la valeur et dota l'Angleterre du blanchiment au 
chlore, alors que la France se confinait encore dans ses anciens procédés. 

Voici quelle est aujourd'hui la méthode classique pour les tissus de 
colon. Tout d'abord, les pièces subissent le grillage ou le flambage, 
dont le but est d'enlever de la surface du tissu les nœuds, les parties 
pelucheuses et duveteuses qui la recouvrent (^'. Cette opération s'effec- 
tue tantôt par le passage au-dessus d'une plaque métallique chauffée 
au rouge, tantôt au moyen d'un cylindre grilleur également porté à 

^'^ Autrefois, on tondait Téloffe soit à la main et à Taide de ciseaux courbes, soit au moyen 
d'une machine dite tondeuse. 



272 BLANCHIMENT. 

une haute température , tantôt par l'action des flammes d un mélange de 
gaz et d'air, sous une pression de 3o à 80 centimètres d'eaii. Des pré- 
cautions doivent être prises pour éviter que les sels introduits dans 
lencollage de la chaîne n'altèrent plus ou moins profondément les fibres 
lors du flambage. 

Après cette opération préliminaire vient le trempage, qui comporte 
de nombreuses variantes: immersion, pendant vingt-quatre heures, 
des pièces écrues dans l'eau chaude; mouillage au clapot, où l'étofl^e 
circule dans l'eaù et se trouve fortement comprimée entre des cylindres 
en bois; lavage dans des roues, vastes tambours de bois divisés en 
compartiments que séparent des cloisons percées de trous; circulation 
guidée par des roulettes dans des cuves spéciales, puis laminage entre 
des cylindres presseurs. 

Le trempage est suivi du passage au lait de chaux, destiné à 
attaquer les matières grasses et à les transformer en savons avec élimi- 
nation de glycérine; ce passage a lieu dans une cuve avec cylindres 
presseurs et se fait ordinairement à froid. Pour que la saponification 
s'effectue , il faut soumettre à une longue ébullition le tissu imprégné 
de lait de chaux. Les appareils employés dans cette phase des opé- 
rations sont les uns à haute pression, les autres à air libre ou à basse 
pression. Chacune des deux catégories d'appareils a ses avantages et 
ses inconvénients : la première facilite la saponification, mais affaiblit 
quelquefois le tissu; si la seconde n'offre pas les mêmes dangers pour 
la solidité de l'étoffe, elle augmente la durée, le nombre et le prix de 
revient des manipulations. Dans tous les cas, les tissus doivent être 
traversés de part en part; il importe, d'ailleurs, de ne pas oublier que 
la chaux attaque énergiquement la cellulose en présence de l'air, 
surtout à une température élevée. Généralement, les appareils à basse 
pression sont formés de vastes cuves en tôle avec double fond; la 
lessive, interposée entre les deux fonds, s'élève, sous la pression de la 
vapeur, dans un tube terminé par un champignon , se déverse sur les 
tissus et filtre à travers la masse. Quant aux appareils à haute pression, 
ils sont constitués par des chaudières closes, dans lesquelles la circu- 
lation du liquide est déterminée au moyeii d'un courant de vapeur ou 
mieux à l'aide d'une pompe. 



BLANCHIMENT. $>?3 

A la suite du premier passage alcalin, le tissu subit un lavage à 
fond dans des clapots ou appareils analogues. Ce lavage ou dégorgeage 
présente une extrême importance; il se reproduit, du reste, après 
chaque opération. 

Les pièces complètement nettoyées sont soumises à un passage en 
acide , qui décompose les savons calcaires , met les acides gras en liberté , 
dissout l'excès de chaux, les oxydes métalliques et une partie de la 
matière colorante. On fait usage de T^cide sulfurique ou plutôt de 
l'acide chlorhydrique. Les appareils consistent en clapots ou cuves de 
bois à double fond, avec pompe pour relever le liquide et le rejeter 
au-dessus des tissus. 

Un nouveau dégorgeage a lieu. Il est suivi d'un deuxième passage 
alcalin au carbonate de soude, qui dissout les acides gras et forme avec 
eux des savons solubles. Le carbonate de soude peut être remplacé 
par le savon de colophane : celui-ci a la propriété de détruire les ma- 
tières résineuses inhérentes à la fibre du coton et fonctionnant comme 
mordants. 

Ce second traitement alcalin, complété par un lavage, clôt la phase 
du dégraissage. 

Le tissu doit se trouver alors dépouillé des matières étrangères qu'il 
renfermait, à l'exception de la matière colorante. Cette dernière est 
détruite par le chlore. Jadis, on employait une solution aqueuse de 
chlore; plus tard, on a recouru à une solution de chlorure de chaux, 
en ayant soin de la prendre absolument claire, précaution indispen- 
sable pour éviter que des parcelles en suspension ne se fixent sur le 
tissu et n'y déterminent des brûlures pendant le passage en acide. Une 
fois imprégné de cette solution, le tissu est exposé à l'air, dont l'acide 
carbonique décompose l'hypochlorite de chaux et dégage de l'acide 
hypochloreux; puis il est traité par un acide faible, ordinairement de 
lacide chlorydrique , qui achève cette décomposition et dissout la 
matière colorante, modifiée par l'action' du chlore ou de l'acide hypo- 
chloreux. Les appareils utilisés sont des clapots, des réservoirs en 
ciment ou en pierre à fond perforé , des cuves à roulettes et squeezers. 

Enfin tout se termine par un lavage très soigné : s'il restait une 
quantité même très minime d'acide en contact avec la fibre, cet acide 



i3 

tlirilllfEBIB XATIOXALI. 



274 BLANCHIMENT. ^ 

se concentrerait par la dessiccation et déterminerait une altération du 
tissu. 

A ce moment, le blanchiment est achevé. Les opérations subsé- 
quentes, telles que le séchage soit à l'air libre, soit au tambour à va- 
peur, après essorage à l'hydro-extracteur ou au squeezer, ne s'y ratta- 
chent qu'indirectement. 

Telle est, dans ses grandes lignes, la méthode en quelque sorte 
classique pour les tissus de coton. Il convient de réduire autant que 
possible le chlorage, toujours plus ou moins dangereux , sinon au point 
de vue de la solidité des fibres, du moins au point de vue de la tein- 
ture ou de l'impression, sauf à accroître le nombre et la durée des 
lessivages alcalins. 

D'autres procédés sont également en application. H. Kœchlin a pré- 
conisé le suivant : passage à froid dans un bain d'acide sulfurique à 
9 degrés Baume; lavage à fond; trempage dans une solution de soude 
caustique et de bisulfite de soude à la température de 70 degrés; 
traitement dans un grand cylindre horizontal en tôle par une solution 
de soude caustique et de soude avec de la colophane, sous une faible 
pression; chlorage; passage au clapot dans de l'acide sulfurique très 
étendu ; rinçage final. Certains systèmes excluent l'acide sulfurique ou 
chlorhydrique. Il en est qui proscrivent tout traitement acide, tout 
lessivage à chaud, et ne comportent qu'un léger lessivage à froid ou 
même un mouillage à l'eau pure, suivi de la décoloration par un 
hypochlorite de soude. Le chlore agissant comme oxydant, on a cherché, 
mais sans grand succès pratique, à le remplacer par l'eau oxygénée. 
Une méthode de chlorage, due à M. Hermite et justement appréciée, 
est celle de Télectrolyse des chlorures alcalins ou alcalino-terreux. 

En ce qui concerne le matériel, je me suis borné à la citation 
d'exemples. Les appareils présentent une infinie variété, mais n'offrent 
pas assez d'intérêt pour que leur étude de détail prenne place dans cet 
exposé sommaire. • 

Les écheoeaux de coton sont lavés à l'eau bouillante, passés en 
chlorure de chaux et en acide, puis rincés, quand on ne veut arriver 
qu'au blanc ordinaire. Pour le blanc fin, les opérations comprennent 
un lessivage au sel de soude, un lavage, un passage en chlorure et un 



BLANCHIMENT. 275 

passage en acide, répétés une ou deux fois; elles se lerminent par un 
lavage et un azurage. 

Bien que le chanvre et le Un se rapprochent du coton par la com- 
position de leurs fibres, ils offrent cependant un caractère spécial 
méritant d'être signalé. Je veux parler de la très forte proportion de 
matières résineuses, gommeuses et colorantes, mêlées à la cellulose. 
Le lin peut perdre ainsi jusqu'à 3o p. i oo de son p^ids pendant le blan- 
chiment, alors que la perte du coton ne dépasse pas 5 p. loo. Cette 
abondance de matières étrangères conduit souvent à opérer le blan- 
chiment sur le fil de préférence au tissu , parce que leur disparition 
laisse dans Tétoffe des vides préjudiciables à sa résistance. 

Le blanchiment des Jils de Un et de chanvre peut se faire à deux 
degrés. Pour le premier, dit crémage, on pratique un lessivage au sel 
de soude, un lavage, un passage en chlorure de chaux, un passage 
en acide et un lavage. Arrêté à ce point, le blanchiment laisse aux 
fibres plus de poids et de résistance; les fibrilles qui les composent 
restent collées les unes aux autres, mais la nuance jaunâtre demeure 
très prononcée. Souvent, on accuse cette nuance du fil crémé et on la 
rend plus franche par une immersion dans de leau tenant en sus-^ 
pension de Tocre pulvérisée; la coloration factice ainsi obtenue cède à 
des lavages prolongés. Quant au second degré de blanchiment, il est 
constitué par des lessivages et des passages en chlore. 

Pour les tism$^ il est avant tout indispensable de faire disparaître 
lapprêt ou parou : en général, on se sert d une décoction d'orge ger- 
mée qui, à 35 degrés, transforme les matières amylacées en dextrine 
soluble dans l'eau. Ensuite viennent des opérations multiples, dont le 
nombre tend toutefois à décroître et qui comprennent, par exemple, 
un trempage, un lavage, une exposition sur pré, un lessivage à 
l'eau de chaux bouillante, un lavage, un passage en acide sulfurique, 
un lessivage au sel de soude, deux lavages suivis chacun d'une expo- 
sition sur pré, un nouveau lessivage au sel de soude, un passage en 
chlorure de chaux, un passage en acide sulfurique et un dégorgeagc. 

Un procédé anglais, applicable an jute ^ supprime les traiteuienls 
alcalins énergiques et leur substitue l'action de corps réducteurs; le 



276 BLANCHIMENT. 

chlorure de chaux est remplacé par un chlorure de soude, et les opé- 
rations s'achèvent par une immersion en sulfite de soude. La matière 
incrustante du jute peut absorber des quantités considérables de chlore; 
M. Albert Scheurer conseille de diminuer la force de Thypochlorite , 
au fur et à mesure que les opérations se succèdent. 

Gommé le blanchiment des fibres végétales, celui àesjibres animales 
se divise en dégraissage et décoloration. Pour le dégraissage, il nç 
peut plus être question d'alcalis caustiques et de chaux, qui altéreraient 
les fibres: on emploie des bains de savon ou de cristaux de soude, fré- 
quemment répétés et maintenus à des températures peu élevées. Pour 
la décoloration, on recourt à des agents chimiques autres que le chlore, 
notamment à l'acide sulfureux. 

La laine ^ telle qu'elle est prise sur le dos du mouton, s'appelle 
laine sarge ou laine en suint et contient, outre l'argile, le sable et les 
débris de toute nature qui la souillent, une matière colorante fauve, 
ainsi qu'une substance grasse, produit de l'exsudation du mouton, 
plus ou moins modilié par les agents extérieurs. On sait que le suint 
peut atteindre jusqu'à 55 p. loo du poids de la laine. Presque toutes 
les matières composant le suint sont solubles dans l'eau; aussi çom- 
mence-t-on toujours par un lavage à l'eau pure. Cette opération pré- 
liminaire s'effectue souvent sur le dos même de- l'animal : les laines 
ainsi préparées prennent la dénomination de laines lavées à dos; elles 
perdent dans ce traitement de ao à 3o p. loo de leur poids. Quand 
le lavage a lieu sur la laine en toison, on opère dans des cuves, de 
telle sorte que le suint s'y accumule peu à peu , fournissant à l'eau des 
savons et des corps gras qui facilitent le dégraissage. Divers procédés, 
comme un passage dans dé l'eau tiède additionnée de savon vert ou 
de soude caustique, permettent l'enlèvement des matières grasses que 
renferme encore la laine désuintée. Une fois le dégraissage terminé, 
la laine reçoit un lavage complet. 

Ensuite on procède à la décoloration par l'acide sulfureux gazeux, 
dans des chambres ou soufroirs susceptibles d'une fermeture her- 
métique; une toile grossière étendue au-dessous des laines tamise le 
gaz qui, sans cette précaution, jetterait sur elles des impuretés 



BLANCHIMENT. 277 

entraînées par les vapeurs. Quand le blanchiment est terminé, les 
laines sont desséchées soit à Thydro-extracteur, soit au moyen d une 
machine analogue aux squeezers, soit à l'air libre dans des étendages. 

Les fiU et iis9U8 de laine subissent des opérations analogues. En 
général, le blanchiment des tissus donne de meilleurs résultats que 
celui des laines en toison. Du reste, il y a lieu de remarquer que, si 
la laine doit toujours être soumise à des traitements avant la filature 
et le tissage, Tensimage nécessaire à la filature n'en exige pas moins 
dans tous les cas un blanchiment soigné des tissus. Le blanchiment 
s'applique non seulement aux articles qui doivent rester tout à fait 
blancs, mais encore à ceux qui doivent être imprimés, c'est-à-dire 
recevoir des dessins variés de forme et de couleur, et dans lesquels des 
effets blancs seront ménagés. Pour la première catégorie d'articles, 
le blanchiment est exceptionnellement soigné et aboutit au blanc de 
vente; pour la seconde, on réalise le blanc d'impression. Avant le dé- 
graissage des étoffes, il faut enlever le duvet qui masque le grain du 
tissu, soit à l'aide de la tondeuse, s'il s'agit de blanc de vente, soit à 
l'aide de la flamme du gaz, s'il s'agit de blancs ordinaires; la pièce se 
dégraisse en passant successivement dans des bains de carbonate de 
soude et de savon, à une température variant de 9& à /io degrés, 
puis dans un bain de rinçage à l'eau pure ; au dégraissage succède le 
blanchiment par l'acide sulfureux gazeux; les tissus blanchis sont forte- 
ment rincés et azurés avec des couleurs dérivées de l'aniline, opéra- 
tion délicate à cause des inégalités que peut offrir la teinte sur les 
différentes parties de la pièce. 

En 1889, M. Persoz recommandait très fermement la décoloration 
à l'eau oxygénée, comme offrant l'avantage de détruire la couleur 
jaune des laines, tandis que Tacide sulfureux masquait simplement 
cette couleur et la laissait reparaître si les fibres subissaient plus tard 
un traitement énergique à l'eau bouillante, aux alcalis ou aux acides 
forts. L'emploi de l'eau oxygénée a pris beaucoup d'extension. 

Quelques appareils sont spéciaux au blanchiment des laines. Outre 
les soufroirs déjà mentionnés, je citerai des chaudières en cuivre, 
garnies intérieurement de toile, et des barques en bois, à roulettes, 
chauffées à la vapeur au moyen d'un serpentin. 



278 BLANCHIMENT. 

La soie grège est toujours souillée par des matières étrangères, 
matières grasses et résineuses, matière colorante, sorte de cire ana- 
logue à celle des abeilles. Il existe des méthodes assez variées de 
blanchiment, suivant la nature et la destination des fibres. En voici 
quelques-unes, à titre d'exemples. 

Pour les soies de première qualité, destinées aux tissus riches, ou 
soies cuites, on procède successivement au dégommage ou décreusage, 
à la cuite et à la décoloration, quand la matière nest pas blanche à 
Tétat brut et doit être teinte en nuances claires ou employée blanche. 
Le décreusage s'effectue à l'aide d'une dissolution de savon, vers la 
température de 90 ou 96 degrés, dans des chaudières en cuivre sur- 
montées de perches en bois ou de bâtons en verre; ensuite vient la 
cuite par ébullition dans une dissolution de même nature. Ces opéra- 
tions font perdre à la soie environ 26 p. 100 de son poids; elles ne 
sauraient être prolongées trop longtemps sans enlever aux fibres une 
partie de leur substance. Après le décreusage et la cuite, on lave les 
soies à l'eau courante, on leur donne un léger passage en acide sul- 
furique très faible et on leur fait subir deux dégorgeages, l'un à l'eau 
chaude, l'autre à leau froide. La décoloration est produite par le gaz 
acide sulfureux. 

Le traitement des soies souples, de seconde qualité, comprend un 
passage en eau régale, un lavage à grande eau, un soufrage, un 
passage en savon faible et des passages à l'eau bouillante ; il ne fait 
perdre que iSàaop. loodu poids. 

Pour les tissus ordinaires, teints en couleurs foncées, on se borne 
quelquefois à une demi-cuite, c'est-à-dire à un passage à 100 degrés 
dans un bain de soude, suivi d'un simple lavage. 

Dès avant l'Exposition de 1878, un fait capital s'était réalisé : la 
découverte d'un moyen pratique pour décolorer les soies sauvages ou 
soies tussah, envoyées par les régions asiatiques. La grège tussah se 
présente sous forme d'écheveaux ayant une teinte plus ou moins brune. 
A l'origine, elle était utilisée avec sa couleur naturelle dans la con- 
fection de tissus mixtes imitant Técru. Après une longue suite de 
recherches commencées vers 18/19, Tessié du Motay trouva en 1875 
la décoloration au bioxyde de barium : la soie était maintenue 



TEINTURE ET IMPRESSION. 279 

pendant une heure dans un bain de bioxyde chauffé à 80 degros, 
lavëe, mise dans un bain aiguise d'acide chlorhydrique et rincée; 
l oxygène abandonné par le bioxyde de barium détruisait la coloration. 
Toutefois le bioxyde de barium avait Tinconvénient de durcir la fibre 
et d'en altérer la solidité; un progrès sérieux consista dans l'emploi 
de l'eau oxygénée, en présence des alcalis et particulièrement de 
l'ammoniaque; cette eau s'obtenait par la décomposition du bioxyde 
au moyen de l'acide carbonique ou plutôt de l'acide fluorhydrique. 
L'addition de magnésie ou de silicate de soude aux bains de blan- 
chiment (au lieu de soude caustique ou d'ammoniaque) réduit la 
dépense d'eau oxygénée. Parfois, le traitement se fait à l'aide du per- 
oxyde de sodium, additionné de sulfate de magnésie. Le peroxyde de 
sodium ou l'eau oxygénée peuvent aussi être employés en présence 
d'alcools, d'aldéhydes ou d'acétones. 

3. Teinture et impression. — La teinture et l'impression se tou- 
chent de très près. Elles ont l'une et l'autre pour but de colorer les 
fibres textiles; elles mettent en œuvre les mêmes matières premières; 
elles peuvent du reste se combiner et se prêter un mutuel concours. 
Mais, tandis que dans la teinture on réalise ordinairement des couleurs 
unies, l'impression produit au contraire des dessins coloriés. La tein- 
ture s'applique aux fibres brutes, aux filés, aux tissus; l'impression, 
exigeant une surface quelque peu étendue, ne concerne que les 
tissus ^^K 

Si loin que l'on remonte dans l'antiquité, on trouve déjà en usage 
l'art de colorer les fibres textiles et les tissus. Toutefois les peuples 
anciens ne paraissent pas avoir connu l'impression proprement dite. 
Celle-ci est apparue en France, en Angleterre, en Suisse, en Hollande, 
pendant le cours du xvii* siècle. Une de nos premières manufactures 
importantes de cotonnades imprimées fut fondée en 1769 par Ober- 
kampf, à Jouy près de Versailles; bientôt des établissements analogues 
s'élevèrent en Normandie, à Bolbec, à Rouen, à Maromme. De leur 
côté, Mulhouse et le Haut-Rhin entrèrent en lice et marchèrent à 
grands pas vers la prééminence qu'allaient leur assurer les travaux des 

^*) Exeeptionnellement, elle s^applique aux écheveaux pour le chinage. 



280 TEINTURE ET IMPRESSION. 

Haussmann, des Kœchlin, des Dollfus, des Hartmann, des Schluni- 
berger, des Schwartz, etc. 

Notre pays occupa dès lors un rang élevé dans Tart de l'impres- 
sion aussi bien que dans celui de la teinture. Le mérite en revient 
non seulement aux industriels, mais aussi à une pléiade d'illustres 
chimistes, en tête desquels se placent Bertliollet, Ghaptal et Ghevreul. 

Après ces très courtes indications historiques, rappelons brièvement 
les principes généraux de la fixation des couleurs. 

La teinture n a pas pour but unique de colorer les fibres et les 
tissus; elle doit fixer la couleur. Cette fixation ne peut d'ailleurs être 
simplement superficielle, comme le serait celle d'une couleur disposée 
sur une surface imperméable. Il faut que la matière colorante imprègne 
le corps de la fibre et s'y fixe ensuite soit mécaniquement, soit par 
affinité chimique. On ne saurait considérer comme une teinture 
l'application des couleurs insolubles au moyen d'un vernis siccatif ou de 
l'albumine, quelle que soit d'ailleurs l'importance dje ce procédé pour 
l'industrie des toiles peintes. 

Quand on veut fixer une couleur autrement que par application, 
il faut avant tout l'amener à l'état de solution : c'est une condition sine 
q\ia non pour qu'elle pénètre dans la profondeur de la fibre et se ré- 
pande uniformément à la surface. 

Si la matière colorante est insoluble par elle-même , on la dissout 
au moyen d'un dissolvant physique ou chimique comme l'alcool, 
l'esprit de bois, les alcalis, les acides, certains sels; parfois, on ramène 
la substance par des réducteurs à l'état de matière susceptible de se 
dissoudre dans l'un ou l'autre de ces dissolvants. Cela fait, on imprègne 
la fibre. Tantôt le corps insoluble est faiblement retenu par le dissol- 
vant et cède à l'attraction plus puissante de la fibre, s'y précipite, s'y 
incorpore, s'y emprisonne en quelque sorte. Tantôt l'affinité du dis- 
solvant l'emporte sur celle de la fibre, et il devient nécessaire d'opérer 
le déplacement du composé insoluble par un artifice convenable, de le 
précipiter de telle sorte qu'il s'incorpore à la fibre et y soit ensuite 
retenu mécaniquement. Une fois précipitées soit par attraction de 
porosité, soit par réaction chimique, les couleurs insolubles sont rete- 



TEINTURE ET IMPRESSION. 281 

nues dans la flbre et empêchées d en sortir, pour la raison même qui 
s opposait à leur pénétration sous forme solide. 

Les fibres animales, laine et soie, ont la propriété remarquable 
de précipiter et de retenir énergiquement beaucoup de matières so- 
lubles, telles que lacide sulfoindigotique, les dérivés de laniline, 
lacide picrique, Téosine, etc. Il se forme là une véritable combinaison 
chimique plus ou moins stable. G est' la forme la plus simple de la 
teinture, puisqu'elle ne fait intervenir que deux éléments, la fibre et 
la matière colorante. 

Dans le cas d affinité faible ou nulle de la matière colorante pour 
la fibre, on imprègne celle-ci dune substance insoluble, faisant corps 
avec elle et jouissant de la propriété de se combiner avec la matière 
colorante : cette substance intermédiaire, dont la destination est de 
modifier Tinertie de la fibre, reçoit le nom de mordant. La fibre mor- 
dancée agit alors comme agiraient la laine et la soie jsur les couleurs 
daniline. 

Les résultats tinctoriaux varient dans des limites très étendues sous 
rinfluence de conditions physiques ou chimiques très multiples. Pour 
les traduire, Chevreul a établi une nomenclature basée sur la couleur 
(rouge, orange, jaune, vert, bleu, violet-rouge, formant 72 types), 
sur le ton et le degré d'intensité (couleur pâle, tendre, faible, déli- 
cate ou vive, vigoureuse, sombre, formant 31 tons), sur le degré de 
pureté ou de mélange au gris et au noir (couleur franche, fraîche, 
fine, pure ou éteinte, terne, rabattue, brune, formant 10 degrés). 
L'illustre savant distinguait ainsi 1 4,430 nuances représentées par 
des cercles chromatiques. 

Dans l'impression, les couleurs sont fixées aux tissus, tantôt par 
une véritable teinture, tantôt encore par d'autres procédés. A ce point 
de vue, on les a souvent divisées en trois catégories : i"* couleurs de 
teinture; 2*^ couleurs-vapeur; 3*^ couleurs d'application. M. Paul Schut- 
zenberger a proposé une autre classification des méthodes de colora- 
tion et distingué la fixation mécanique des couleurs insolubles, la 
combinaison de la matière colorante aux fibres, l'incorporation de la 
couleur aux fibres sans combinaison chimique. De courtes indications 



282 TEINTURE ET IMPRESSION. 

suffiront pour mettre en lumière le lien entre ces deux classifications, 
qui, du reste, ne sont pas les seules. 

Pour la fixation mécanique des couleurs insolubles, on applique la 
matière colorante en poudre impalpable et on la fixe par l'intermé- 
diaire d un corps qui devient solide et généralement insoluble en pré- 
sence de la fibre, comme Talbumine, le gluten, la caséine, la gomme- 
laque. Ces substances jouent le rôle de fixateurs plastiques. Il y a là 
un procédé rappelant par ses effets la peinture à Thuile; les premiers 
essais ont été faits en 1 820 par Blondin, à la Glacière, avec de Toutre- 
mer naturel. 

La combinaison de la couleur avec la fibre s'obtient de deux 
manières. On peut opérer par immersion dans un bain de matière 
colorante, après avoir imprimé préalablement une préparation qui 
s oppose à la teinture (réserve), ou sauf à détruire la couleur par 
places en appliquant après teinture une préparation appropriée 
(enlevage). On peut aussi imprimer la matière colorante en disso- 
lution épaisse et déterminer la teinture par exposition du tissu à 
une chaleur humide, généralement à l'action de la vapeur d'eau; 
ce genre comprend une partie des couleurs-vapeur sur laine et 
9oie. 

Quant à l'incorporation sans combinaison chimique, elle se réalise 
par des moyens très divers : fixation, par attraction de surface, de la 
couleur au moment où elle se sépare d'un dissolvant; précipitation, 
par attraction de porosité, de la couleur faiblement unie à un dissol- 
vant; fixation par une action oxydante qui précipite la couleur (»t 
développe en même temps la nuance; application de la couleur dis- 
soute et volatilisation par l'exposition à l'air ou par le vaporisage; 
formation de la couleur sur la fibre par double échange entre deux 
sels, un sel et un hydrate d'oxyde ou un carbonate alcalin; applica- 
tion des éléments constituants d'une couleur en solution chimique et 
dans un état tel que, sous l'influence de la chaleur humide (vapori- 
sage pour une grande partie des couleur&-vapeur) ou du temps (pour 
un grand nombre de couleurs dites d'application), ils se réunissent et 
forment la couleur insoluble qui deviendra en même temps adhé- 
rente. 



TEINTURE ET IMPRESSION. 283 

Les explications sommaires qui précèdent montrent les combinai- 
sons susceptibles d'être établies entre la teinture au bain et l'impres- 
sion. Il convient dy insister un peu. 

Ces combinaisons si intéressantes consistent soit k imprimer avant 
teinture des réserves qui s'opposeront à la fixation de la couleur, soit 
à imprimer de même avant teinture des dessins formés par une 
matière qui modifiera la nuance déposée par le bain , qui la conver- 
tira, soit à imprimer sur le fond teint des rongeants qui détrui- 
ront la couleur du fond, soit encore à imprimer après teinture des 
couleurs qui modifieront la teinte par superposition ou par conver- 
sion. 

Les réserves agissent, tantôt en repoussant pour ainsi dire la cou- 
leur (réserves mécaniques), tantôt en précipitant la matière colorante 
avant son contact avec la fibre textile, en détruisant cette matière ou 
en l'altérant (réserves chimiques), tantôt en l'absorbant et empêchant 
son action sur la fibre (réserves physiques). Il y a les blancs réserves, 
laissant apparaître la couleur propre du tissu, et les couleurs réserves, 
donnant après teinture une nuance déterminée. 

On distingue, parmi les enlevages, les blancs enlevages et les cou- 
leurs enlevages. 

Aux conversions chimiques se rattachent les conversions mécaniques 
faisant, par exemple, apparaître des dessins fond sur fond, comme 
dans le genre frappé^ ou provoquant des inégalités de réflexion de 
lumière, comme dans le genre moiré. 

Les couleurs-.vapeur, déjà citées, offrent de précieuses ressources à 
l'impression et agrandissent chaque jour leur domaine. Elles se déve- 
loppent par une action plus ou moins prolongée de la vapeur d'eau. 
C'est un genre qui permet, grâce aux machines à plusieurs couleurs, 
d'imprimer à la fois et de fixer simultanément, par une seule opéra- 
tion, toutes les nuances d'un dessin. Il comprend : les couleurs inso- 
lubles fixées à l'albumine; de nombreuses préparations renfermant 
les matières colorantes nouvelles, dérivées de l'aniline et de ses homo- 
logues; les anciennes couleurs-vapeur, dans lesquelles entrent, d'une 
part, les matières colorantes naturelles, pouvant se fixer par le con- 



284 TEINTURE ET IMPRESSION. 

cours de mordants minëraux et employëes sous forme d extraits ou de 
dëcoctions, et, d autre part, une préparation métallique, susceptible 
de fournir à la matière colorante l'élément basique qui lui est néces- 
saire pour former une laque. Dans ce dernier cas, la vapeur déter- 
mine la précipitation de. la laque. Actuellement, la prépondérance 
appartient aux couleurs sur tanin, parmi lesquelles se placent la plu- 
part des couleurs d'aniline. 

On se sert presque exclusivement des couleurs-vapeur pour l'im- 
pression sur laine ou sur soie. L'usage s'est répandu de cblorer les 
tissus de laine, ce qui exalte leur aptitude à prendre la couleur; un 
traitement à l'acide sulfureux devient alors nécessaire pour annihiler 
les effets de l'excédent de chlore et pour empêcher la laine de jaunir 
au vaporisage. 

Chevreul a étudié le rôle fixateur de la vapeur d'eau et prouvé 
qu'elle n'agit pas seulement à titre de moyen calorique, puisqu'on ne 
peut la remplacer par la chaleur sèche. 

Il convient d'éviter l'emploi simultané de couleurs dégageant, au 
vaporisage, des vapeurs acides ou alcalines qui nuiraient à l'une ou à 
l'autre d'entre elles. 

Une étude, même rapide, des couleurs trouvera plus naturellement 
sa place dans le chapitre de l'industrie chimique. 

Parmi les autres matières premières, les épaississants jouent un rôle 
considérable. Leur but essentiel est de donner du liant et de la viscosité 
à la couleur. On emploie, à cet effet, l'amidon, la fécule, la farine, la 
dextrine, le british-gum (obtenu par le grillage de l'apiidon de maïs), 
des dérivés de l'amidon et de la fécule préparés au moyen de traite- 
ments par les acides, différentes variétés de gommes (gomme du 
Sénégal, gomme arabique, gomme adragante, etc.), certains épaissis- 
sants d'origine animale, tels que l'albumine et la caséine, parfois des 
produits minéraux insolubles comme le kaolin et la terre de pipe, 
l'algine ou la gélidine tirées des algues, etc. M. Jules Meyer est parvenu 
à corriger le défaut de stabilité des solutions de gomme, de dextrine, 
de gommeline, de british-gum, en soumettant ces substances à la 
cuisson sous pression avec de la chaux caustique; il a également 



TEINTURE ET IMPRESSION. 285 

réussi à bien dissoudre les gommes de l'Inde par le chauffage sous la 
pression d'une atmosphère, 

L'albumine, la caséine, la gélatine n'ont pas pour unique objet de 
communiquer au liquide la viscosité voulue; elles servent de fixateurs 
plastiques pour les couleurs insolubles ou de mordants pour certaines 
matières colorantes. C'est l'albumine qui constitue l'épaississant d'ori- 
gine animale le plus répandu; toutefois sa fonction, jadis étendue 
dans l'impression des tissus de coton, a beaucoup diminué. Au 
nombre des couleurs appliquées à l'aide de fixateurs plastiques, 
figurent l'outremer, le vert Guignet, le vert de Schweinfurt, le 
blanc de zinc, le gris de charbon, les jaunes et oranges de chrome, 
l'oxyde ferrique, le vermillon, le carmin de cochenille, les poudres 
métalliques. 

Nous avons vu précédemment que certaines matières colorantes ne 
pouvaient se fixer sans l'intermédiaire de corps étrangers ou mordanls^ 
avec lesquels elles s'unissent pour former une laque. Les mordants 
métalliques le plus communément employés sonl ceux d'alumine 
(sulfate basique, souvent fixé par l'intermédiaire d'un acide gras; 
aluminate; nitrate basique; acétate; etc.), de fer (pyrolignite, etc.), 
de chrome (chrome alcalin, sulfate basique, bisulfite, mélange de 
chromate neutre et de sulfite d'ammoniaque, chromate de chrome, 
acétate basique, etc.); on recourt aussi, mais plus rarement, au nickel 
et au cobalt. Dans certains cas, le mordant est incorporé à la fibre 
avant teinture; dans d'autres, on imprime une préparation contenant 
à la fois la matière colorante et le mordant, puis on détermine par 
la vapeur d'eau la fixation du mordant et sa teinture sur place. Cer- 
taines matières colorantes, comme l'alizarine, donnent naissance à 
des- laques de nuances très différentes, selon la nature du mordant. 
La teinture sur mordants métalliques a diminué pour les articles 
imprimés, mais non pour les fonds couverts et surtout pour les unis. 

Le véritable mordant des couleurs basiques est le tanin. Imprégnés 
d'une solution tiède de tanin, les écheveaux ou les pièces sont de 
suite passés en émétique, lavés et teints. 

Une pratique qui s'est considérablement développée depuis vingt 
ans est celle de la charge de^ soies; elle a, d'ailleurs, été perfectionnée 



286 TEINTURE ET IMPRESSION. 

de façon à mieux ménager la fibre. On emploie beaucoup le bicblo- 
rure d'étain, qui donne à la matière un toucher particulier, conve- 
nant bien à certaines étoffes, et respecte néanmoins le brillant comme 
la solidité de la soie; le procédé consiste à tremper dans une solution 
froide de bichlorure, à essorer, à laver légèrement, à passer dans un 
bain de carbonate ou mieux de phosphate de soude et de savon; 
aucune gêne nen résulte pour la teinture, si Ion a égard au rôle que 
l'oxyde d'étain peut jouer, en qualité de mordant, vis-à-vis de cer- 
taines matières colorantes. Le sesquioxjde de fer hydraté est appro- 
prié aux noirs et à quelques nuances foncées; on utilise surtout le 
mordant de rouille, obtenu en traitant par Tacide nitrique un mélange 
de sulfate de fer et d'acide sulfurique; loxyde de fer vaut mieux que 
Toxyde d'étain, au point de vue de laltérabilité de là fibre par Tair et 
par la lumière, mais peut rendre la soie très combustible, inconvé- 
nient auquel on remédie par le tanin; ajoutons encore que la chaîne 
à loxyde de fer contribue à l'obtention de la couleur et à la fixation 
ultérieure des . astringents. Exclusivement usitées autrefois pour les 
noirs, les charges au tanin peuvent maintenant trouver leur emploi 
pour les nuances les plus claires. 

De même que le matériel du blanchiment, celui de la teinture et 
de l'impression est très varié. Le cadre de cette revue m'oblige à citer 
seulement les appareils les plus usuels. 

La teinture de la laine et du coton peut se donner sur la fibre 
brute simplement nettoyée, sur le filé ou sur le tissu ouvré; celle du 
lin, du chanvre et de la soie ne se donne que sur le filé ou le tissu. 
À peine y a-t-il lieu de faire remarquer que le matériel varie selon 
l'état de la matière et se modifie aussi dans une certaine mesure avec 
la nature de la fibre. 

En tout cas, la substance est nécessairement immergée dans des 
solutions qui exigent l'emploi de terrines, baquets, cuves cylindriques 
ou rectangulaires, cuviers, tonneaux, barques ou caisses rectangu- 
laires, chaudières en cuivre étamé, récipients doublés de plomb, etc. 
Diverses machines sont venues successivement faciliter la manutention, 
en substituant le travail mécanique au travail de Thoinme. 



TEINTURE ET IMPRESSION. 287 

Autrefois, le feu nu était en usage pour les chaudières métalliques. 
Maintenant, le chauffage est presque exclusivement opéré à la vapeur. 
Si Ton ne craint pas d'étendre le bain par la condensation, la vapeur 
y arrive directement, au moyen d'un tuyau percé d orifices réparti- 
teurs; sinon, elle circule soit dans des serpentins, soit dans des enve- 
loppes doubles. 

Pour les matières filamenteuses non filées, le teinturier peut être 
conduit à remuer et à retourner la fibre avec des crochets. Souvent, 
la circulation du bain colorant est assurée par une pompe. 

Le procédé rudimentaire, en ce qui concerne les écheveaux, con- 
siste à tremper dans une cuve, à fouler et à opérer des torsions 
manuelles. Il existe de nombreuses machines, dont les organes carac- 
téristiques sont, par exemple, les suivants : paires de cylindres hori- 
zontaux entre lesquels 's'engagent les écheveaux et dont la rotation 
fait passer successivement toutes les parties des fils dans le bain, en 
même temps que leur pression exprime le liquide; jeux de bâtons 
triangulaires tournants et cylindres exprimeurs; bâtons de forme 
aplatie, que commandent des engrenages et sur lesquels les flottes 
reçoivent tous les mouvemeùts .ordinairement effectués à la main; 
doublesjeux de chevilles, les unes supérieures tournant autour d'un axe 
horizontal, les autres inférieures tournant autour d'un axe vertical, 
s'élevant pour suivre le raccourcissement produit par la torsion des 
flottes et soulevant un poids qui remplace l'effort musculaire de 
l'homme; etc. 

Fréquemment, les étoffes doivent être tendues pendant leur passage 
dans le bain; même alors que cette disposition est inutile, les appa- 
reils diffèrent de ceux qui sont en usage pour les flocons ou les filés. 
On peut citer : la Champagne, cuve dans laquelle l'étoffe se trouve ten- 
due par deux cadres supérieur et inférieur, de forme hexagonale; les 
cuves à roulettes, avec rouleaux exprimeurs, où le Ttissu parcourt des 
circuits multiples; des cuves spéciales de teinture et de savonnage, 
dans lesquelles les pièces tordues en torchon circulent sous l'action 
d'un tambour supérieur; les machines classiques à foularder. 

L'avivage de certaines teintures exige une température supérieure 
à 1 00 degrés, et par conséquent des opérations en vase clos. Un dîspo- 



288 TEINTURE ET IMPRESSION. 

sitif* usuel est celui de deux chaudières à double fond, chauffées lune 
à feu nu et l'autre par la vapeur de la première. 

Après la teinture viennent le lavage et le dégorgeage, faits à laide 
de clapots, de roues à laver ou d'autres machines dites laveuses et 
dégorgeuses. 

Les séchoirs occupent une place importante dans la teinture. Tan- 
tôt ils sont simplement aérés à la température ordinaire; tantôt ils 
fonctionnent à chaud. Parfois, la matière textile essorée y parcourt 
de longs circuits, grâce à des chaînes sans fin. Dans quelques cas, 
on aide à la dessiccation par des châssis ou branloires. Souvent enfin, 
les tissus sont desséchés instantanément par le passage sur des tam- 
bours que chauffe de la vapeur. 

Il me reste à citer les appareils d'oxydation. L'un d'eux est formé 
par une chambre close , où arrive de la vapeur et au travers de laquelle 
le tissu passe un grand nombre de fois; des cheminées et des ventila- 
teurs pourvoient à l'évacuation des vapeurs acides. 

Au commencement du xix* siècle, on imprimait à la planche en 
relief, à la planche plate en taille-douce^ au cylindre également en 
laillc-douce (deux et trois couleui» en Angleterre, une seule en France). 
Certaines couleurs d'enluminage s'appliquaient au pinceau , et d'autres 
à la planche. 

Bientôt, les Anglais eurent recours, pour l'impression en relief, à 
des cylindres dits métiers de surface; essayé plusieurs fois chez nous, 
le procédé n'y réussit pas. La planche plate gravée en relief resta assez 
longtemps sans progrès autre que des perfectionnements secondaires 
(accouplement de bois divers; substitution du buis au poirier et au 
cornouiller, dans les planches affectées à des dessins délicats). Spœrlin 
et Jean Zuber imaginèrent, en 182 4, le ^enre fondu, plus tard dési- 
gné sous le nom d'ombré; ils montrèrent que des couleurs différentes, 
logées dans un baquet à compartiments, pouvaient être relevées avec 
la planche et appliquées sur le tissu en autant de dégradations de 
nuances ; toujours effectués au début parallèlement à la direction de la 
chaîne, les fondus furent ensuite réalisés dans tous les sens. Cette 
méthode d'impression amena la découverte du châssis à comparti- 



TEINTURE ET IMPRESSION. 289 

nients, qui lit la fortune des imprimeurs parisiens et à l'aide duquel 
un certain nombre de couleurs imprimées sur la planche gravée se 
transportaient simultanément sur le tissu. En i835, Perrot créa une 
machine dite perroliney qui, moyennant lemploi du châssis à compar- 
timents, imprimait mécaniquement quatre couleurs et même davan- 
tage, avec une netteté et une précision irréprochables. 

Mais le succès de la perrotine, en France, et des métiers à surface, 
en Angleterre, exigeait l'invention du clichage; Hoffmann, de Schles- 
tadt, qui avait trouvé la solution du problème (1788-1790), mourut 
sans avoir mis ses idées en pratique. On commença par des clichrs 
au plâtre y comme pour la typographie. Puis vinrent les clichés au bois : 
après avoir implanté dans un bloc de tilleul des lames de cuivre com- 
posant le sujet et formant saillie, on y coulait de Tétain; retirée, la 
lame d etain entraînait les feuilles de cuivre et, par suite de la carbo- 
nisation du bois, laissait une matrice dans laquelle on coulait Talliage 
et dont on pouvait tirer autant d'épreuves que de besoin. L'Angleterre 
grava immédiatement la matrice en creux, à l'aide de mèches et avec 
le concours du gaz, pour carboniser le bois : ce furent les clichés au 
gaz. Vers 1 85o , apparurent les clichés moulés en gutta-percha. 

Pour l'impression en creux , il est juste de mentionner d'abord une 
machine à planche plate, due à Durand, de Lyon; cette machine dis- 
parut avec l'inventeur. Le rouleau faisait merveille : avec les appareils 
construits aux environs de Manchester, on imprimait huit, dix et douze 
couleurs à la fois; nos constructeurs n'allaient qu'à quatre ou cinq. 

Jusqu'en 1 8â o , on gravait les cylindres à la main et au poinçon , du 
moins en France. Bien avant cette époque, les Anglais avaient imaginé 
de graver d'abord un petit cylindre miniature en acier, ou molette ^ de 
le tremper, de transporter la gravure en relief (par une machine à rele- 
ver) sur une autre molette d'une surface égale ou multiple , de sou- 
mettre cette seconde molette à la trempe et de l'appliquer à son tour 
sur le cylindre en cuivre. L'Angleterre (i8âo), la France et la Suisse 
(182/1) inaugurèrent l'emploi du tour à guillocher pour la gravure des 
cylindres. Dès lors, la gravure ne cessa de recevoir d'utiles modifica- 
tions, parmi lesquelles on constatait la tendance rationnelle à user des 
mêmes artifices dans la gravure des molettes que dans la gravure dos 

iv. 19 



290 TEINTURE ET IMPRESSION. 

cylindres : cette tendance fit naître la molette canevas y servant à graver 
la molette proprement dite. Les graveurs français accomplirent, vers 
18 4 G, au point de vue de l'impression des fonds couverts, d'im- 
menses progrès dont le caractère est trop technique pour que j y in- 
siste ici. 

Tel était îe bilan de la première moitié du xix*^ siècle. Depuis, la 
marche en avant a continué, et, sans qu'il y ait eu de découverte capi- 
tale postérieurement à i85o, le matériel ne s'en est pas moins consi- 
dérablement transformé. 

Pendant un délai encore assez long, trois systèmes d'impression ont 
vécu côte à côte : impression à la main, au moyen de planches plates 
en relief; impression mécanique à la planche plate en relief; impressioji 
continue au rouleau grav^ en creux. 

Il y avait plusieurs sortes de planches plates en relief, pour l'impres- 
sion à la main : des planches de bois, gravées; des planches sur les- 
quelles on implantait de petites lames de cuivre, formant les contours 
et les traits fins du dessin; des clichés métalliques; des planches en 
cuivre, gravées. Les planches de bois étaient formées de plusieurs 
couches d'essences différentes, superposées de manière à croiser les 
fibres et commençant par une couche supérieure de poirier ou de 
pommier. On appliquait la planche sur un châssis à matelas élas- 
tique garni de couleur et on la reportait sur l'étoffe recouvrant une 
table d'impression. À chaque couleur correspondait normalement une 
planche; mais, comme je l'ai indiqué, on pouvait faire des fondus. Cer- 
tains dispositifs permettaient soit de maintenir les couleurs à une 
température plus élevée que celle de la salle, soit d'empêcher leur 
altération par l'air; Parfois, le châssis était mobile, quand la table 
d'impression avait une grande longueur. L'étendage des couleurs sur 
le châssis pouvait, le cas échéant, s'effectuer automatiquement à l'aide 
de ftrettr« mécaniques. 

La perrotine se composait essentiellement : d'une table à trois faces, 
sur laquelle circulait l'étoffe; de trois chariots portant les planches 
gravées et recevant un mouvement alternatif, de manière à s'appliquer 
contre les trois faces de la table d'impression ou à s'en écarter; de dis- 
tributeurs et de châssis à couleurs, qui appliquaient mécaniquement 



TEINTURE ET IMPRESSION. 291 

ces couleurs sur les planches. Aussitôt les trois coups de planche don- 
nés, l'étoffe avançait de la quantité voulue. 

Dans rimpression au rouleau^ le tissu passait entre un tâniLour 
presseur et le rouleau gravé, qui recevait la couleur d'un autre rou- 
leau; des racles enlevaient la couleur, en dehors de la gravure. Les 
rouleaux pouvaient être multipliés et donner autant de colorations dif- 
férentes- Pour la gravure, on avait recours à divers procédés : poinçon 
et balancier; poinçon-molette et machine à graver; molette roulante; 
eau-forte; burin; tour à guillocher; pantographe et électricité. Le pro- 
cédé le plus usité était celui de la molette roulante, dont le principe 
a été précédemment rappelé : une fois gravée en creux et trempée, la 
première molette simprimait en relief sur la seconde molette, au moyen 
d'une sorte de laminoir ou presse à relever; celle-ci gravait le cylindre, 
avec lequel elle était montée sur un tour spécial. Quand plusieurs rou- 
leaux devaient imprimer des couleurs successives, leur diamètre allait 
en croissant afin de compenser l'extension du tissu. Le nickelage des 
cylindres avait constitué une sérieuse amélioration. 

Il me reste encore à citer la presse écossaise pour enlevages. Celte 
presse puissante maintenait une pile d'étoffe entre deux plaques de 
plomb, percées d'ouvertures qui se correspondaient et faisaient office 
de dessins (croix, pois, etc.); le liquide pénétrait par les orifices de 
la plaque supérieure et sortait par les orifices correspondants de la 
plaque inférieure. 

Je laisse de côté des fabrications spéciales, comme l'impression des 
étoffes de laine pour ameublement. L'examen, même tout à fait som- 
maire de ces fabrications, m'entraînerait trop loin. 

Aujourd'hui, les machines à imprimer au rouleau ont une prédo- 
minance absolue. Elles se prêtent à un travail facile et précis. Toutes 
sont munies d'un moteur indépendant, ce qui permet à l'ouvrier de 
chercher avec une marche très lente la mise en rapport des différentes 
parties du dessin, puis, lorsqu'il y est arrivé, de poursuivre rapidement 
l'impression; l'habileté des mécaniciens a su vaincre les difficultés que 
soulevait la commande électrique. II existe des machines imprimant 
sur les deux faces de l'étoffe et assurant l'exacte superposition des deux 
impressions. Un artifice récent, consistant à imprimer Tétoffe sans 

•0- 



292 TEINTURE ET IMPRESSION. 

pression et à donner aux rouleaux gravés une vitesse différente de celle 
du tissu engendre des effets d une variété extraordinaire et presque 
illimitée. 

Le matériel de l'impression ne se borne pas aux presses et à leurs 
accessoires. Il embrasse une foule d appareils, dont les uns lui sont 
communs avec la teinture, tandis que d'autres lui appartiennent en 
propre. Les limites de cet exposé m'obligent k n'en citer que quelques- 
uns. 

A l'origine de la série se placent les machines battant le tissu, le 
brossant, le débarrassant du duvet, des filaments et des impuretés 
avant son envoi à la presse. 

Le tamisage des couleurs épaissies est fait ftiaintenant par des moyens 
mécaniques. Tantôt la couleur, versée dans une trémie avec tamis 
métallique, se trouve aspirée à l'aide du vide; tantôt l'appareil repro- 
duit automatiquement les anciennes opérations manuelles. 

Divers appareils sont utilisés pour la fixation des couleurs-vapeur. 
Ils fonctionnent soit à haute pression, soit à moyenne pression, soit à 
basse pression. Autrefois, on se servait beaucoup de la colonne, à basse 
pression: c'était un cjlindre percé de trous, autour duquel s enroulait 
le tissu et où on introduisait de la vapeur, qui traversait l'étoffe. La 
fpiérite, le tambour à vaporiser, la chnmbre à vapeur sont des récipients, 
où les tissus convenablement disposés reçoivent l'action de la vapeur. 
À la suite.de nos deux dernières Expositions universelles, les rappor- 
teurs du jury ont particulièrement signalé, d'une part, de grandes 
cuves avec chaînes sans fin et roulettes faisant circuler les tissus, et. 
d'autre part, de petites cuves à vaporisage continu, moins coûteuses, 
mais fonctionnant dans des conditions analogues. 

Au sortir de la presse, les étoffes passent dans des chambres de des- 
siccation. Les dispositions de ces chambres varient; mais le principe 
est toujours de porter l'air du réceptacle au degré requis de tempéra- 
ture, d'y introduire les tissus et de les en faire sortir, après un circuit 
sur roulettes. 

Pour le savonnage au large des tissus imprimés et vaporisés, les 
constructeurs ont établi des cuves à roulettes spéciales, qui se divisent 
en compartiments de dégommage, de premier rinçage, de savonnage. 



APPRÊTS. 293 

de second rinçage; des batteurs favorisent l'opération; une seconde 
cuve complète le rinçage. On emploie aussi, pour le lavage des tissus 
de laine imprimes et vaporisés, un appareil comprenant à la base une 
cuve remplie d'eau et au sommet un tambour sur lequel s'enroule 
rétoffe. 

4. Apprêts. — Les tissus ne sauraient entrer dans la consommation 
sans avoir subi diverses opérations qui leur donnent un aspect agréable 
à lœii, un éciat particulier, un toucher spécialement approprié à leur 
usage. Ces opérations, souvent fort complexes, constituent l'apprêt, 
dont la bonne exécution exerce une influence considérable sur la 
vente. 

Parmi les apprêts, le plus élémentaire, le plus connu, est le repas- 
sage du linge : la chaleur du fer, combinée avec la pression, fait dis- 
paraître les plis et rend la surface brillante , surtout quand on incor- 
pore au tissu un enduit gommeux ou gélatineux; il faut d'ailleurs que 
le linge soit légèrement humide, afin de dégager de la vapeur et d'ac- 
croître la souplesse des fibres sous le passage du fer. 

D'une manière générale, les agents d'apprêt les plus usuels sont 
la pression , la chaleur, l'humidité et un enduit. La pression peut se 
donner entre des rouleaux, comme dans les calandres, ou à la presse 
hydraulique. Tout en étant assez élevée pour sécher les objets et même 
pour faire contracter les fibres, la chaleur doit rester au-dessous de la 
limite qui les exposerait à des altérations : à ce point de vue, l'emploi 
de la vapeur d'eau comme moyen de chauffage ofl're toutes garanties. 
Il importe de ne point pousser l'humidité à l'excès; la nécessité de 
vaporiser une trop grande quantité d'eau porterait obstacle aux effets 
du chauffage. Les enduits le plus en usage sont l'amidon, la fécule, la 
dextrine, la colle animale; on y ajoute fréquemment d'autres corps, 
tels que l'alun, le savon blanc, la stéarine, le carbonate ou le sulfate 
de baryte, la glycérine, etc. Une fois imprégnée, l'étoffe doit être sou- 
mise à la dessiccation. 

Ces courtes indications ne donnent qu'une faible idée des manipu- 
lations diverses exigées par les apprêts. Les effets varient à l'infini, et 
avec eux les méthodes de traitement, les agents d'action, les produits 



29A APPRÊTS. 

utilisés, les appareils mis en œuvre, les manutentions. ÀTapprêt quel- 
quefois si compliqué par lui-même se rattachent les opérations ayant 
])our but d'élargir ou d'allonger les tissus, de les fouler, de les gaufrer, 
de les tirera poils, de les imperméabiliser, etc. On compte aisément, 
pour certaines étoffes, jusqu'à dix-huit manipulations successives. 

Prenant comme exemple Tapprét des tissus de coton, un éminent 
rapporteur de nos Expositions universelles passait en revue lapprét 
des tissus légers, l'apprêt chiffon, l'apprêt fleur, les sous-apprêts, 
l'apprêt moiré simple ou double, l'apprêt ramé, l'apprêt glacé, l'ap- 
prêt calandre, l'apprêt cylindre, l'apprêt satiné, etc.; il expliquait 
comment on augmente le poids des étoffes légères, comment on en 
comble les mailles, en additionnant la fécule et l'amidon d'autres ma- 
tières, notamment de matières minérales. 11 décrivait le déraillage, 
opération destinée à supprimer les éraillures, k rétablir la situation 
première des Gis dans les tissus dont la trame et la chaîne sont sans 
liaison; il montrait la machine à beetler^ servant è l'assouplissement 
des satinettes ; il donnait aussi la description du tirage à poils, c'est- 
à-dire du grattage au moyen d'une brosse ou d'un chardon métallique, 
pour extraire partiellement les fibres et imprimer au tissu une appa- 
rence pelucheuse. 

Les étoffes de laine et en particulier les draps demandent des mani- 
pulations spéciales , un outillage puissant. Une fois dégraissés, les draps 
subissent le foulage ; à la simple action des pieds a succédé celle des 
moulins y qui tout d'abord rappelaient le mortier à pilon et qui, successi- 
vement perfectionnés, se sont répandus sous le nom défoulons hollan- 
dais; en 1 838 , l'Angleterre nous a donné les foulons cylindriques y effec- 
tuant le foulage en long et en travers, et procurant ainsi une économie 
de temps notable comparativement aux anciens moulins ; il existe aussi 
des foulons sphériques ou à globe. Jadis , le poil froissé par le foulage 
se démêlait à la main, au moyen du chardon à foulon; vers i8o/i, 
Douglas ifnporta en France la machine à lainer, agissant sur l'étoflFe à 
Taide de chardons portés par un tambour; puis, après des essais entre- 
pris en i8i6 (brevet de A.Dubois) et longtemps infructueux, pour 
produire des chardons métalliques qui eussent l'élasticité du peigne 
naturel , accrochassent bien les filaments et les amenassent à la surface 



APPRETS. 295 

(lu tissu sans les rompre, les constructeurs réussirent à établir d excel- 
lentes garnitures de cardes avec dents de bronze, montées sur des rou- 
leaux de petit diamètre et agissant sur la circonférence d'un gros cylin- 
dre. Jusqu'au commencement du siècle, le tondage, qui a pour but de 
couper et d'égaliser les fibres amenées à la surface du drap par le 
lainage , se faisait péni^^lement de main d'homme au moyen de ciseaux 
ou forces; des tondeuses mécaniques furent imaginées en Angleterre 
(système Lewis) et en Amérique (brevet pris à Paris, en 1812, par 
E. Jonathan pour un appareil qu'avait importé G. Bass de Boston); 
vers 1 8 1 7 , J. Collier créa un bon modèle français de tondeuse à lames 
hélicoïdales et à mouvement continu. On distingue les tondeuses trans- 
versales et les tondeuses longitudinales : celles du premier type , aujour- 
d'hui délaissées, ne donnent qu'un travail intermittent et occasionnent 
une perte de temps sensible pour ramener le chariot , dérouler la pièce 
et la fixer sur le bâti; le travail est, au contraire, continu avec les 
machines longitudinales du système Collier, dans lesquelles l'appareil 
à lames tondeuses reste fixe, tandis que le tissu se meut suivant le sens 
de sa longueur. Quant aux opérations finales, dont l'objet, pour les 
draps lisses du moins, est de régulariser la direction du duvet, de dé- 
velopper le brillant, d'accuser le moelleux, par des pressions réitérées 
avec ou sans intervention de la chaleur , elles s'accomplissent depuis 
longtemps à l'aide de presses hydrauliques, où l'on place l'étoffe repliée 
sur elle-même avec des cartons interposés entre les plis; on emploie 
aussi dans le même but des machines cyKndriqties à presser et à décatir. 

Un grand progrès a été réalisé en 1893 dans la structure des rames 
(le séchage. Ces rames sont maintenant établies à étages et renfermées 
dans une caisse métallique, où est insufflé et distribué de l'air chaud. 
Elles n'ont pas de tambour-sécheur à la sortie et les pièces se trouvent 
ainsi soustraites à l'ancien danger de rétrécissement. Un foulard d'ap- 
prêt est généralement placé à Tavanl. * 

Parmi les opérations de création récente se rattachant aux apprêts, 
quelques-unes sont très curieuses. Tel est le polissage mécanique des 
étoffes de soie ou des tissus de soie tramés coton , qui se fait à l'aide 
de racles en acier sur l'étoffe soutenue par un tampon en caoutchouc 
et qui efface les rayures, détruit l'aspect quadrillé ou grillagé, accroît 



296 ' APPRfcTS. 

ropacité du tissu. Tels sont encore : le gaufrage inaltérable jdes étoffes 
(le laine ou de laine et soie, obtenu par Taction à chaud de cylindres 
gravés, après imprégnation d'un hydrofuge; le gaufrage-impression, 
ou gaufrage combiné avec l'impression des parties en relief; un traite- 
ment spécial des velours d'Utrecht, au moyen de plaques à la fois gra- 
vées et découpées, qui laissent le poil debout dans les parties décou- 
pées et le sertissent par la couleur déposée dans les parties gravées; etc. 
Les tissus sont imperméabilisés soit par des solutions de caou- 
tchouc, de paraffine, etc., dans les hydrocarbures, soit par l'acétate 
d'alumine transformé en acétate basique sous l'influence d'une tempé- 
rature supérieure à 80 degrés. On recourt aussi à la suintine, à la 
lanoline ou à des corps analogues. 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L HABILLEMENT. 297 

S 4. MATÉRIEL ET PROCÉDÉS DE LA COUTURE 
ET DE LA FABRICATION DE L'HABILLEMENT. 

1. Machines à coudre d'un usage général. — Parmi les machines 
employées à la confection des vêtements, celle qui mérite la place d'hon- 
neur est incontestablement la machine à coudre d un usage général. 

L'idée de réaliser une couture mécanique remonte à une époque 
fort éloignée. On attribue la première tentative à Karl Weisenthal, 
qui y dès 1755 , se fit délivrer une patente en Angleterre; on cite aussi 
un brevet pris en France, pendant Tannée 180/i, par deux Anglais, 
Thomas Stone et James Henderson , dont le procédé fut du reste im- 
médiatement abandonné. 

Mais le mérite de la première invention ayant un caractère pra- 
tique revient à un Français, Barthélémy Thimonnier, né à TArbresle 
(Rhône) en 1798. C'était un pauvre ouvrier tailleur, doué de beau- 
coup d'intelligence et d'imagination : il entreprit ses recherches en 
1 8â5, et, après quatre ans d'un travail opiniâtre, il avait créé un ap- 
pareil cousant au point de chaînette, pour lequel un brevet d'invention 
lui fut délivré le 1 7 juillet 1 83o '^^. 

L'année suivante, sous la raison Germain Petit et G**, une société 
exploitait le brevet de Thimonnier et installait rue de Sèvres, n** 1 55, 
un atelier de 80 machines pour la confection des uniformes mili- 
taires. Quelques mois plus tard , une bande d'ouvriers tailleurs sacca- 
geait cet atelier et brisait les machines. Le malheureux Thimonnier 
n'avait pas perdu courage et allait se relever, quand la Révolution de 
18/18 vint abattre ses espérances. Vainement exposa-t-il en 18/19 sa 
mécanique à coudre ; vainement encore voulut-il exposer à Londres 
en i85i : par un fatal concours de circonstances, il arriva trop tard 
et ne put subir l'examen du jury. Décidément, la fortune lui était con- 
traire. 11 mourut misérablement à Amplepuis en 1857. Son histoire 
est celle de nombreux inventeurs. 

Née en Europe, la machine à coudre était passée aux Etats-Unis, et 

^*^ Ije brevet ^tait au nom de Thimonnier et d'un bailleur de fonds, Ferrand, son associ*^. 



298 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 

les Américain», comprenant l'importance du nouvel instrument de tra- 
vail, appliquaient toutes les ressources de leur gënie inventif à l'amé- 
liorer et à le perfectionner. Sans prétendre donner une nomenclature 
complète des inventions, je ne puis m'abstenir de relater les suivantes, 
pour la période comprise entre i84/i et i85i , date de la première 
Exposition universelle internationale : machine cousant avec deux fils, 
dont l'un enroulé dans une navette (Fisher et Gibbons, Elias Howe) ^^^ ; 
entraînement à roue (John Bachelder) ; entraînement à griflfe et na- 
vette circulaire avec crochet tournant (Allen Wilson); combinaison 
heureuse des divers organes (Meritt Singer). 

L'Exposition de Londres en i85i assura le succès d'Elias Howe, 
qui, du reste, n'avait cessé de faire, avec son frère Amasa, les efforts 
les plus soutenus pour vulgariser la machine à coudre et pour y appor- 
ter des perfectionnements. 

À l'Exposition de Paris, en i855, la classe de rla mécanique spé- 
^'ciale et du matériel des manufactures de tissus >? comprenait une 
{Jurande variété de types se rattachant aux quatre catégories suivantes : 
1** machines à coudre dont l'aiguille passait complètement au travers de 
l'étoffe ; 2*^ machines à coudre avec un fil, produisant un point de chaî- 
nette; 3** machines à coudre avec deux fils, produisant le point de na- 
vette ; k^ machines à coudre avec deux fils, produisant un double point de 
chaînette. Une médaille de i'* classe fut attribuée à M. Magain, ancien 
collaborateur de Thimonnier, pour sa machine à point de chaînette ou 
couso-brodeur, qui n'était autre que la machine inventée par l'ouvrier 
(le l'Arbresle, avec diverses améliorations : le rapporteur, Willis, pro- 
fesseur à l'université de Cambridge, rendait enfin hommage à Thimon- 
nier, en déclarant que son invention avait servi de point de départ à 
toutes les machines plus modernes. Le jury décerna une autre médaille 
de i'* classe à Singer, qui exposait une machine à point de chaînette, 
avec arrêt tous les huit points. On remarquait aussi: la couseuse 
Seymour; la machine à navette circulaire, avec entraînement à griffe 
à quatre mouvements, de Wheeler et Wilson ; la machine à chaînette 
double deGrower et Baker, particulièrement appropriée à la couture 

^^ La navette avait dèjh été employée en i83a par Waker Hunl» 



MATERIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 299 

(les étoffes tricotées ou jerseys; une nouvelle machine à aiguille droite, 
présentant des dispositions ingénieuses pour régler la longueur du point 
et munie d'un entraînement puisé dans la machine de Morey ; etc. 

En 1 807 , Howe remania complètement sa machine ; il lui appliqua 
la came et l'entraînement de Seymour, et lui donna la forme sous 
laquelle elle a été si longtemps appréciée. Vers cette époque, Howe eut 
à soutenir des procès, relativement à la priorité de l'invention de la na- 
vette : il gagna sa cause en Amérique, où Singer, Wheeler et Wilson, 
et d'autres encore durent lui payer redevance, mais la perdit en Angle- 
terre, oii la priorité/ut reconnue en faveur de Fisher et Gibbons. 

Lors de l'Exposition de 1867, la véritable innovation consistait 
dans les machines à faire les boutonnières. Il y en avait de deux sortes : 
les unes spéciales comme celles de Wheeler et Wilson, inventées par 
les frères House^^*; les autres mixtes, c'est-à-dire pouvant servir, 
moyennant le changement de certaines pièces , soit à la couture ordi- 
naire, soit à la confection des boutonnières, comme celles de Wheeler 
et Wilson, de Bertram et Fanion, de TAmerican button hole Company. 
Pour les machines à coudre proprement dites, le progrès résidait sur- 
tout dans la création de guides spéciaux permettant d'exécuter les ou- 
vrages les plus variés et les plus complexes. Au milieu de beaucoup 
de noms se dégageaient ceux de Howe (point lié à navette), Wheeler 
et Wilson (point lié sans navette), Willcox et Gibbs (point de chaînette 
bouolé à retors), Hugand (couso-brodeuse), Bonnaz (entraînement 
universel), Henricksen (type originaire des surjeteuses). L'industrie 
de la machine à coudre prenait un développement merveilleux, mais 
se concentrait principalement en Amérique; à elle seule, la maison 
Wheeler et Wilson accusait une production de 5o,ooo machines par 
an, tandis que les bonnes maisons européennes n'en fournissaient pas 
plus de 1 5,000. 

Tout en marquant une nouvelle étape dans la voie du progrès, 
l'Exposition de 1878 ne révéla, pour les machines à coudre d'un 
usage général, que des perfectionnements de détail. Le public, qui 
avait longtemps hésité entre le point de navette, dit point tndécou- 

^'^ Ces machines ëtaieal basées sur le principe que devait i-eproduire en 1 889 la machine 
Roece (éloffe fixe, organes <\e couture mobiles). 



300 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT, 

sable, le point de chaînette à deux fils, dit point noue\ et le point 
de chaînette à un fil, fixait ses préférences sur le premier; le point de 
chaînette à deux fils était abandonné pour les travaux ordinaires de 
famille ou d'atelier. Au premier rang se plaçaient les machines à 
manivelle, bielle ou petits excentriques, à crochet circulaire formant 
navette et à aiguille courte. Le prix ordinaire des machines à coudre 
avait baissé de 5o p. loo depuis 1867. D'après le rapporteur du jury, 
il se fabriquait dans le monde entier &oo,ooo machines environ par 
an, et nous ne figurions dans ce chiffre que pour 60,000. Cependant, 
si les Etats-Unis et l'Angleterre nous devançaient au point de vue de l'in- 
tensité de la production, la France se distinguait par le nombre et la 
valeur des inventions nouvelles. À côté des Américains et des Anglais, 
notamment de Wheeler et Wilson (titulaires de la seule grande mé- 
daille, pour leurs machines à navette circulaire et à aiguille droite), la 
liste des lauréats comprenait plusieurs Français : Reimann, Peugeot, 
Hurtu et Hautin, Gornély, etc. 

Déjà la machine à coudre était parvenue à un tel état de perfection, 
qu'il ne restait plus guère de place aux innovations d'importance ca- 
pitale. Les faits essentiels mis en lumière par l'Exposition de 1889 
furent les suivants : triomphe définitif de la navette circulaire sur cro- 
chet rotatif et des aiguilles courtes ; abandon complet des machines à 
point de chaînette, sauf pour certaines coutures particulières; adoption 
générale des bielles, des leviers h rotule, pour les transmissions de 
mouvement; bonnes dispositions pour l'entraînement; recherches, 
peu fructueuses d'ailleurs, en vue de rendre la manœuvre moins fati- 
gante; améliorations dans la forme des bâtis; rapidité plus grande du 
travail qui allait jusqu'à i,5oo points par minute. Sans cesse crois- 
sante, la consommation était évaluée, pour la France, à i5o,ooo 
machines par an. Comme en 1878, les fabriques américaines et les 
fabriques anglaises, fondées par les Américains, tenaient la tête du 
marché; la puissance prodigieuse de leur outillage et leur immense 
publicité leur assuraient une prépondérance indiscutée ; l'une d'entre 
elles annonçait une fabrication annuelle de 700,000 machines. 

Depuis, les efforts des constructeurs ont continué à porter sur les 
détails. Le but constant de ces efforts a été de rendre la construction 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 301 

j)lus précise, d'établir des pièces réellement interchangeables, d em- 
ployer des matériaux de meilleure qualité, de diminuer les trépidations, 
d assurer un graissage automatique, d accroître la vitesse et la puis- 
sance de production, de réduire le prix de revient, de spécialiser les 
types suivant la nature des diverses opérations de couture. Aujour- 
d'hui, la vitesse de 3,5oo tours par minute peut être pratiquement 
atteinte : on est loin des âoo tours que fournissait la machine Thi- 
monnier et des 3 3 points du travail à la main. 

Grâce à l'abaissement du prix de vente et aux facilités de payement 
par termes, la machine à coudre est devenue accessible aux personnes 
les moins fortunées et a pénétré partout; les avantages de son em- 
ploi, au point de vue de la rapidité et de l'économie du travail, en 
font un instrument nécessaire dans le plus humble ménage comme 
dans le plus grand atelier; le soin et la rigueur avec lesquels l'éta- 
blissent la plupart des constructeurs en rendent l'entretien et les ré- 
parations simples et faciles. Elle se prête aux ouvrages les plus variés, 
les plus coquets, les plus élégants; la couture mécanique est du reste 
aussi solide et plus régulière que la couture manuelle. 

Malgré leur habileté, leur conscience, leur ingéniosité, la qualité 
et le fini de leurs produits, nos fabricants luttent de plus en plus 
péniblement contre la concurrence étrangère. Pendant les trois der- 
nières années du siècle, l'importation moyenne annuelle a représenté 
une valeur de 11,180,000 francs, tandis que l'exportation ne dé- 
passait pas 54o,ooo francs. Les principaux pays de provenance sont 
l'Angleterre et l'Allemagne; ensuite, mais beaucoup en arrière, se 
placent les Etats-Unis et la Belgique. 

2. Machines à coudre d'un usage spécial. Machines à broder. — 
Comme je viens de l'indiquer, la spécialisation des machines à coudre 
s'est peu à peu accentuée. Il existe maintenant une extrême variété 
de machines spéciales employées dans la confection du vêtement, de 
ses accessoires ou d'autres articles usuels. Sans en dresser une nomen- 
clature complète, on peut citer à titre d'exemples les machines 
suivantes : machines à deux aiguilles et à deux navettes pour piqûres 
parallèles; machines pour point à jour; machines pour point de zigzag; 



302 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 

surjeteuses; machines pour boutonnières de diffërents genres; ma- 
chines à ouater, pourvues de a 5 aiguilles et faisant à la fois a 5 lignes 
de points de chaînette en chevron; machines .pour border les cha- 
peaux de feutre; machines pour coudre les tresses de chapeaux de 
paille; machines pour coudre les devants de chemise; machines pour 
corsets; machines pour gants; machines diverses pour la couture des 
bottes, bottines, souliers; machines pour coudre les boutons; machines 
pour assembler les lés de moquette; machines pour plusieurs rangs 
de coutures sur courroies; machines pour sellerie ou bourrellerie; 
machines pour bâches, voiles, prëlarts; machines pour sacs. Parmi 
ces couseuses, quelques-unes travaillent à fil poissé, ciré ou huilé. 
Nous aurons à revenir plus loin sur la couture des chapeaux, des 
gants et des chaussures. 

L'une des catégories les plus intéressantes est celle des machines à 
broder, dites causo-brodeurs. Dès i855, apparaissait le couso-brodeur 
Thimonnier-Magnin, récompensé par une médaille de i" classe. En 
1867, Hugand exposait à son tour une couso-brodeuse fonctionnant 
avec des crochets, opérant sur quatre fils et donnant des produits 
remarquables en broderie, soutache et application d'Angleterre. 
Bonnaz montrait lun des premiers spécimens de sa machine à bro- 
der, formant un point de chaînette vu du côté de la boucle : celte 
machine, rendue pratique Tannée suivante, se répandit bientôt en 
France, en Suisse, en Angleterre, aux Etats-Unis, et acquit à Ta- 
rare, Saint-Quentin et Saint-Gall, la même célébrité que le métier 
Jacquard à Lyon. Après avoir décerné à Bonnaz les éloges les plus 
mérités, le rapporteur du jury de 1878 citait également d'autres 
machines exposées par M. Comély et par MM. Hurtu et Hautin. A 
l'Exposition de 1889, on trouvait au premier rang M. Cornély, avec 
des combinaisons nouvelles réalisant tous les points de broderie ima- 
ginables, soutachant, festonnant, donnant le j)oint de ganse ou d^. 
cordonnet, imitant la peluche ou le velours de Gênes, etc; on revoyait 
aussi le couso-brodeur Bonnaz et le bras-brodeur Hurtu-Hautin; une 
machine dite éventailkuse-brodeuse autonuUiquey pour la broderie en 
forme de palmette, faisait le plus grand honneur à M. Darracq. En 
1 900, la maison Coruély gardait incontestablement la première place; 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE LHAHILLEMENT. 303 

elle produisait une admirable série de machines à un fil (souta- 
cheuses, festonneuses, machines à broder les bas ou les gants), de 
brodeuses k plusieurs fils, de machines à plusieurs aiguilles n em- 
ployant qu'un fil, de perleuses. J^ France conserve la suprématie 
qu'elle a acquise depuis la découverte de Tentraînement universel par 
Bonnaz. 

Pourvus d'une seule aiguille ou, du moins, d'un nombre restreint 
d'aiguilles, les couso-brodeurs n'ont qu'une capacité de production 
bien inférieure à celle des grandes machines à broder, dues au génie 
inventif de Josué Heilmann, contremaître alsacien. Le mécanisme de 
Heilmann, breveté en tSâg et construit dans les ateliers d'André 
Kœchlin, fut exposé en i83/i et provoqua l'admiration du public. Il 
ne comprenait pas moins de i3o aiguilles à deux pointes, enfilées 
par le milieu, qui passaient et repassaient au travers de l'étoffe 
tendue verticale;nent. Deux jeux de pinces , adaptées à des chariots de 
part et d'autre du tissu, se fermaient périodiquement après avoir saisi 
les aiguilles, pour les manœuvrer en faisant l'oflSce des deux mains 
d'une ouvrière brodeuse. Le châssis portant l'étoffe s.e déplaçait sous 
l'action d'un fort parallélogramme articulé ou pantographe, dont le 
style suivait sur un tableau les contours du dessin. Toutes les lignes, 
tous les contours de ce dessin se trouvaient dès lors fidèlement re- 
produits. Incompris en France, Josué Heilmann dut vendre son 
métier en Suisse, où il ne tarda pas à se multiplier. Sauf des perfec- 
tionnements de détail, la machine Heilmann sert encore à la grande 
fabricaXion mécanique; elle offre une puissance étonnante : en 1878, 
le rapporteur du jury évaluait à 5oo,ooo environ le nombre jour- 
nalier de points fournis par une machine suisse de 9s5 aiguilles, 
sous la conduite d'un homme et de deux femmes, et faisait remar- 
quer que, pour produire manuellement le même travail, il faudrait 
5o brodeuses. 

En 1900, M. Saurer, d'Arbon (Suisse), exposait une machine dé- 
rivée ^e celle d'Heilmann, faisant de même le point de passé, mais 
présentant des transformations profondes et constituant un véritable 
chef-d'œuvre de mécanique. Tous les mouvements, sauf la conduite du 
pantographe, ont été rendus automatiques; les chariots n'ont plus à 



304 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L HABILLEMENT. 

subir leurs longs déplacements ; un dispositif ingénieux assure le rem- 
placement des aiguilles dont le fil est épuisé par d'autres aiguilles 
enfilées; Tenfilage se fait au moyen d'une machine spéciale. M. Sau- 
rer accouple deux métiers, pourvus ensemble de 6 ù II aiguilles. Cha- 
que aiguille donne environ 8,000 points doubles par journée de dix 
heures. 

Une autre catégorie de métiers à broder est celle des métiers dits 
à fil continu^ véritables machines à coudre munies d'aiguilles mul- 
tiples. Ces aiguilles ne traversent pas le canevas; elles piquent dans 
le tissu et font de l'autre côté une boucle à travers laquelle passe 
une navette; le fil de la navette se croise avec celui de l'aiguille pour 
former le point. Ici encore, les organes fonctionnent mécaniquement; 
seul, le pantographe se manœuvre à la main. Un modèle exposé en 
1900 par M. Saurer présentait 46o aiguilles, fournissant 100 points 
à la minute. 

3. Matériel de la confection du vêtement. — Les inventeurs se 
sont ingéniés à. réaliser des appareils pour la prise des mesures et 
le tracé de la coupe. Des appareils de ce genre ont pam à presque 
toutes les Expositions, depuis 1827, sous le nom de somatomètres , 
bustomètres, patronomètres , conformateurs, etc. 

Dès 1867, on a songé à se servir de la scie à ruban pour découper 
les étoffes. Le ruban est, suivant la nature du tissu, à tranchant rec- 
tiligne ou à dents arrondies, fonctionnant en sens inverse de leur 
marche habituelle. Il importe, afin d'éviter la rupture fréquente des 
lames, de donner aux poulies un diamètre suffisant. L'emploi des 
modes de graissage perfectionnés et le montage des axes sur billes 
permettent de diminuer notablement les résistances passives. 

Les bustes et les mannequins, propres à l'essayage des effets, sont 
devenus l'accessoire presque obligé de la machine à coudre. Certains 
industriels ont poussé le raffinement jusqu'à établir des mannequins 
élastiques, suivant les variations du corsage et les modifications dues 
à la grossesse. 

Bien que fort ancien, l'outillage à presser et à repasser a reçu 
d'utiles améliorations, ayant pour objet principal de réduire la fa- 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 305 

tigue causée par la manœuvre, de pourvoir au chauffage du fer par 
un foyer intérieur continu, d'éviter les gaz délétères. Une solution élé- 
gante donnée récemment au problème du chauffage intérieur consiste 
à utiliser Tare voltaïque ou les résistances électriques. 

Les tissus se plissent à laide de machines appropriées, par exemple 
au moyen de cylindres-laminoirs et d un peigne dont Tavancement 
détermine la largeur des plis. 

Des appareils simples et commodes permettent de faire aisément 
les boutons d'étoffe et de les assortir par suite aux vêtements. 

Cette nomenclature pourrait être indéfiniment allongée. Il n'y a 
plus qu une chose qui ne relève pas de la mécanique industrielle : 
c'est le goût. 

4. Matériel de la fabrication des chapeaux. — Les propriétés 
feutrantes du poil et de la laine semblent avoir été utilisées de temps 
immémorial : la laine feutre naturellement; mais le poil demande 
une préparation qui s'apelle secrétage et qui consiste en un traitement 
au nitrate de mercure. 

A la fin du xviu* siècle, l'industrie des chapeaux de feutre de poil 
se pratiquait dans de petits ateliers disséminés sur tout le territoire. 
L'outillage, des plus simples, comprenait un arçon, un bassin chauffe 
à feu nu, quelques tables et quelques formes en bois. 

Maintenant, cet outillage est bien transformé. 

Tout d'abord, il y a des machines à couper le poil. Jadis, la tonte 
se faisait à la main, avec une paire de ciseaux, ou plutôt avec un 
ciseau droit. Une couperie mécanique, fondée à la Briche en i8a5, 
ne réussit pas, et ce fut seulement en i8/i2 que la première machine 
pratique put être rapportée des États-Unis par M. Othon de Clermonl. 
Peu de temps après, M. Bouhey, alors simple ouvrier mécanicien, 
créa un type qui lui valut à l'Exposition de 18/19 ^^ première mé- 
daille et qui ne devait pas être surpassé. 

C'est également M. Bouhey qui, imitant une souffleuse anglaise in- 
troduite vers i845, établit en 18/18 la première souffleuse française, 
pour le criblage du poil ou sa répartition en divers numéros. 

Le bastissage à l'arçon était fort lent : un bon ouvrier bastissait 

IT. 20 

IHPMHBMI «ATlOaALI. 



306 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 

13 chapeaux par jour. De Glermont importa en 1862 la bastisscusc 
américaine, qui avait pour principe i aspiration du poil projeté par 
un soufflet sur un cône percé de trous (brevet français Burr et 
Taylor, de i85o); Laviiie modifia cette machine, dont l'Exposition 
de i855 montrait un spécimen capable de bastir journellement 
5oo chapeaux. A la même époque. Caillot de Sées inventait Yarçan- 
neuse mécanique, bastissant 70 chapeaux par jour et convenant bien 
aux petites manufactures. La bastisseuse reçut plus tard un complé- 
ment indispensable, Tinjecteur, dont le modèle devenu usuel est du 
belge Rochet(i863). 

Au bastissage succède le sémaussagey qui constitue un commence- 
ment de feutrage. Une machine importée d'Espagne (1881) a permis 
d'exécuter aisément cette opération en pressant la cloche entre deux 
cônes mobiles. 

Jadis, pour fouler la cloche, l'ouvrier la manipulait longuement, 
enroulée autour d'un mandrin de bois, et la plongeait de temps à autre 
dans de la lie de vin. Impoi*ée en i85a par de Glermont, la/ou/ewc 
américaine dut à Laville de sérieuses améliorations. Vimenet, Fran- 
çais établi en Belgique, créa ensuite une excellente machine à rou- 
leaux garnis de bois, tournant en sens différents avec un mouvement 
de va-et-vient. La lie de vin, qui faisait des chapeaux durs et empê- 
chait la teinture en couleurs claires, fut remplacée par de l'acide 
sulfurique dilué, dont l'emploi assura la souplesse des chapeaux, 
permit de leur donner les nuances les plus tendres et valut à la 
fabrique d'Aix-en-Provence une réputation universelle. On a conti- 
nué à utiliser les foulons à marteaux, concurremment avec les fou- 
leuses. 

Après avoir subi le foulage, la cloche doit être débarrassée des 
jarres restant à sa surface! Cette opération se fait à l'aide de la 
ponceuse, inventée en France vers 186/1. À la même époque, nous 
arrivaient d'Angleterre les dresseuses de foule et de teinture. 

Peu à peu, le matériel s'est complété, pour la mise en forme et 
Tappropriage, par des presses hydrauliques comme celle de Légat 
(1867), ^^^ camhreuses, des toumurières, etc. La machine à coudre 
est venue elle-même apporter son concours à la fabrication. * 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 307 

En ce qui concerne les chapeaux de latne^ le matériel comprend 
d'abord des machines préparatoires, effectuant le lavage de la laine, 
le séchage, la carbonisation des matières végétales par des agents 
chimiques ou Tégrateronnage qui extrait mécaniquement ces matières. 

Les machines spéciales employées à la confection proprement 
dite sont : le loup, qui ouvre la laine et la prépare au cardage; la 
première carde, au moyen de laquelle on commence à placer les 
fibres parallèlement les unes aux autres; la deuxième carde, finissant 
le cardage, disposant la laine sur un double cône et formant ainsi 
deux chapeaux qui sont ensuite séparés (appareil importé d'Angle- 
terre en 1860); la sémomseuse, feutrant les cônes cardés; Isifauleuse; 
la dresseuse défoule. 

Quant au matériel dappropriage et de finissage, il est le même 
que pour les chapeaux de feutre. 

L outillage de la fabrication des chapeaux de paille offre plus de 
simplicité que celui des chapeaux de feutre ou de laine. Des machines 
ont été créées pour le découpage des feuilles de latanier. I^es tresses 
sont assemblées mécaniquement : c'est de 1868 que date l'impor- 
tation en Angleterre des premières machines faisant la couture à 
points invisibles. Pour la mise en forme, on s'est servi d'abord de 
iours à cylindreTy puis de presses hydrauliques ou autres, enserrant 
par exemple le chapeau entre deux formes de métal chauffées au gaz. 
Il y a lieu de mentionner les opérations de blanchiment ou de tein- 
ture et d'apprêt à la gélatine, à la gomme, au vernis, etc. 

Jusqu'ici, la machine n'a pu pénétrer sérieusement dans l'industrie 
du chapeau de soie. 

5. Matériel de la fabrication des gants. — Au xviii^ siècle , l'outil- 
lage pour la fabrication des gants se bornait à peu de chose. La peau 
était découpée avec une paire de ciseaux, et l'ouvrier faisait les cou- 
tures à l'aiguille. 

Xavier Jouvin a eu le mérite de transformer cette industrie. Il 
imagina en 1817 des emporte-pièce compliqués, permettant de 
couper d'un coup les diverses pièces, puis, en i835, l'ingénieux sys- 



308 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 

tème de mesures, universeUement adopté depuis. La France lui dut 
sa première manufacture , installée dans Tlsère. 

Une machine à coudre les gants fut exposée en i855; mais la 
première machine pratique a été celle de Thorloger danois Hen- 
ricksen, présentée à l'Exposition de 1867, P^^^ exposée de nouveau 
en 1878 avec des perfectionnements. Le nom d'Henricksen et celui 
de Jouvin dominent l'industrie des gants. 

Depuis, les machines spéciales à coudre les gants se sont multi- 
pliées. Il existe aussi des meules en émeri pour amincir les grosses 
peaux, des machines pour poser les boulons, des machines à tambours 
de peluche pour le lissage définitif. 

6. Matériel de la fabrication des chaussures. — Le travail méca- 
nique de la chaussure ne remonte guère qua i85o ou i855; sa 
naissance a coïncidé avec celle des premières manufactures. Stimulés 
par la cherté de la main-d'œuvre, les Américains ont imaginé des 
outils remarquables; une part assez large d'invention revient aussi 
aux industriels français. 

Dès le début, les fabricants eurent recours aux emporte-pièce avec 
balancier pour le découpage du cuir; des dispositions nouvelles ne 
tardèrent pas à être inventées aux États-Unis. 

Autrefois, le cambrage des tiges s'effectuait à force de bras et 
demandait une main-d'œuvre considérable; aussi la tige était-elle le 
plus souvent réunie à l'empeigne par une couture en rosette. Simon, 
corroyeur à Paris, établit en i838 une machine à cambrer très pra- 
tique, qui figura à l'Exposition de 1889 et dont les bons résultats 
firent successivement adopter la guêtre en cuir pour l'infanterie et la 
botte cambrée pour la cavalerie. Cette machine reçut plus tard des 
perfectionnements de détail. 

L'idée d'appliquer la couture mécanique à l'assemblage des pièces 
du dessus tenta les fabricants de machines à coudre; en 1867, Howe, 
Grower et Baker présentèrent des machines agencées pour coudre le 
cuir, pour assembler ou piquer les tiges. 

En 1867 également, Sylvain Dupuis exposait une excellente 
machine à monter; la section américaine à l'Exposition de 1889 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HABILLEMENT. 309 

comprenait des modèles nouveaux, de beaucoup supérieurs, notam- 
ment celui de Paine, et le progrès s'est poursuivi jusqu a la fin du 
siècle. 

La fixation des semelles peut se faire mécaniquement, soit au 
moyen de chevilles ou de vis, soit par la couture. Déjà au xviir* siècle, 
les chevilles étaient en usage dans certains pays; à l'Exposition de 
i855 apparurent les machines américaines à cheviller, dont Ténorme 
succès aux Etats-Unis ne fut ralenti que par l'invention de la couture 
mécanique; le procédé n'a jamais rencontré beaucoup de faveur en 
France. C'est Duméry qui, en 1844, vulgarisa les chaussures vissées: 
Sellier, Lemercier et .Goddu inventèrent ou perfectionnèrent des 
machines pour cette fabrication et y employèrent du fil continu en 
laiton; dans les premières machines, le filet de vis se produisait au 
moment où le fil allait pénétrer le cuir, tandis que, dans la dernière, 
il était formé à l'avance. 

Il y a plus de cent ans que la couture traversant de part en part 
la semelle intérieure, l'empeigne et la semelle extérieure fut définiti- 
vement abandonnée, dans le travail à la main, pour le système des 
deux coutures réunissant, l'une la semelle intérieure, l'empeigne et 
la trépointe, l'autre la trépointe et la semelle extérieure. La célèbre 
machine, inventée en 1869 par l'américain Lyman Reed Blake, fai- 
sait la couture de part en part et à chaînette, d'abord sur bigorne 
fixe, puis sur bigorne tournante; celle de Keats (1878) donnait la 
même couture, mais avec deux fils (navette). En 1889, l'imitation 
mécanique de la couture première ne paraissait pas encore avoir 
réussi; la couture deuxième triomphait, au contraire, avec la machine 
Batley et Keats. 

Mollière, de Lyon, prit le premier, eh 1 85 5, un brevet pour le 
finissage de la chaussure par des appareils rotatifs : une fraise dres- 
sait les lisses et les talons; un disque chaufl^é intérieurement eflVc- 
tuait le finissage. L'américain Tapley vint ensuite et donna au fer un 
mouvement rapide d'oscillation. De ces deux types d'appareils dérivent 
toutes les machines de finissage qui ont si puissamment contribué au 
développement des manufactures de chaussures. 

Je ne saurais donner une notion plus précise de la fabrication 



310 MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HAHILLEMENT. 

mécanique actuelle qu'en rappelant la sërie des machines exposées et 
mises en action, dans les galeries de notre dernière Exposition, par 
la (f Collectivité américaines? (procédé du cousu-trépointe) : 

1** Machine à graver la semelle première; 

a*" Machine à relever la gravure de cette semelle; 

3** Machine à entoiler la même semelle, en collant la toile, sauf 
au droit du talon, à Taide dune composition caoutchoutée; 

U"* Machine opérant le montage de la chaussure, après fixation de 
la première semelle et de la tige sur la forme (lorgane principal est 
une pince tirant les différentes parties de la tige comme le ferait un 
ouvrier avec une pince à main; un semenceur automatique fixe la 
tige par des pointes sur le pourtour de la première semelle; à l'en- 
droit du talon, on ne se sert pas de la pince, mais une petite plaque 
tend et rahat la tige, que le semenceur fixe au moyen de petites 
semences; à la pointe, la semence est remplacée par un fil de fer, 
dont remploi supprime le faufilage); 

5*" Machine à coudre, au point de chaînette, la trépointe sur la 
chaussure et à l'assembler, en même temps que la tige, sur la lèvre 
relevée de la première semelle (le fil se poisse sur la machine 
même); 

6® Machine enlevant, par un couteau circulaire à tranchant den- 
telé, les parties de tige et de trépointe qui dépassent le point; 

7° Machine martelant la couture, laplatissant et relevant la tré- 
pointe; 

8** Presse pour le collage de la seconde semelle sur la première, 
dont la partie creuse, à l'intérieur du bourrelet formé par la couture, 
a été préalablement garnie au moyen de cuir ou de liège et de colle; 

9*" Machine à semenceur automatique, enfonçant des clous sur le 
pourtour de remplacement du talon; 

1 o"* Machine pour couper régulièrement le bord de la semelle et 
de la trépointe, à l'aide d'une lame oscillante, et pour graver la 
semelle, à l'aide d'un couteau oscillant, sur l'emplacement où sera 
pratiquée la couture; 

11"* Machine pourvue d'une hélice à rotation rapide, amincissant 
la cambrure et ouvrant la gravure de la semelle; 



MATÉRIEL DE LA COUTURE ET DE L'HARILLEMENT. 311 

13"* Machine, à alêne, aiguille et navette circulaires, effectuant la 
couture, au fil poissé, de la semelle sur la trépointe; 

1 3® Machine à disque rotatif pour rabattre la gravure par-dessus 
la couture; 

i4** Machine à porte-ouvrage oscillant et à rouleau animé d'un 
mouvement de va-et-vient, en même temps qu'il tourne et s'incline, 
pour faire disparaître toutes les irrégularités qui existent sur la surface 
extérieure de la semelle; 

i5® Machine rainant la trépointe aux endroits où elle est tra- 
versée par la couture; 

i6** Machine pour fixer le talon sur la chaussure, au moyen de 
clous qui se rivent d'eux-mêmes à l'intérieur, et pour y adapter le 
bonbout; 

17** Machine à cheviller le bonbout; 

18** Machines à fraiser et à gouger les talons; 

19*" Machine à fraiser les lisses, c'est-à-dire les bords de la se- 
melle ; 

3 0** Machine à gratter les talons; 

31** Machine à petits fers oscillants, chauffés par le gaz, le pétrole 
ou l'alcool, pour faire briller les bords de la semelle, passés au noir; 

9 3*" Machine à papier de verre et meule d'émeri pour gratter le 
dessous de la semelle, les cambrures et le bonbout; 

3 3** Machine analogue, terminant le ponçage dans les parties 
d'accès difficile; 

3 4** Machine à brosses en crin et en étoffe, déformant à froid la 
semelle et le talon; 

3 5^ Machine à brosse et tampons, pour nettoyer la tige et les 
cambrures; 

36** Machine imprimant la marque de fabrique. 

7. Matériel de la fabrication des fleurs artificielles. — Naguère 
encore, les fleurs artificielles étaient presque exclusivement fabriquées 
à la main. Pendant les dernières années du siècle, M. Clément a doté 
cette industrie de machines fort ingénieuses, dont l'objet est surtout 
de découper les pétales et de les gaufrer. 



\ 



: 



312 FILS ET TISSUS DE COTON. 

S 5. FILS ET TISSUS. 

1. Fils et tissus de coton. — Le coton est, de toutes les matières 
textiles, celle qui donne lieu, sur la surface du globe, au mouvement 
d affaires le plus intense. Aujourd'hui, les tissus de coton présentent 
une infinie variété et s'emploient partout, grâce à leur bon marché, 
à leur solidité et à leur durée. Les préparations nouvelles, comme le 
mercerisage, ne pourront qu'en répandre encore lusage. 

Vers la fin du xviu* siècle, la quantité de coton manufacturée en 
France et en Angleterre était respectivement évaluée à U millions et 
à 1 9 millions de kilogrammes. Ainsi l'Angleterre avait déjà pris une 
avance sensible. Préoccupé de cette situation et surtout de l'infériorité 
de notre matériel, le Gouvernement français ouvrit en i8oi un con- 
cours de machines à filer. Cependant l'emploi de la machine dans 
l'industrie du coton existait à peine en France, quand intervint le 
décret du ââ février i8o6 établissant le blocus continental. Réduits 
à leurs propres ressources, nos fabi-icants durent améliorer leur maté- 
riel; en moins de six ans, il y eut plus de soo filatures comptant un 
million de broches. Le rappoit du jury de l'Exposition de i8o6 
constatait que les filateurs français ne dépassaient guère le n® 6o, 
malgré le débouché important offert au fil fin par les manufactures 
de mousseline de Tarare et de Saint-Quentin. 

Un peu avant la fin du premier Empire, la France avait doublé sa 
production de 1 790 et travaillait 8 millions de kilogrammes de coton. 
Quant à l'Angleterre, elle atteignait 45 millions de kilogrammes. 

Les événements de 1 8 1 4 ne nous furent point favorables. Derrière 
l'invasion des armées étrangères arriva l'invasion des étoffes anglaises; 
le lieutenant général du royaume leva brusquement le droit dont 
Napoléon I*^ avait frappé à l'entrée le coton en rame. Ce fut la ruine 
de nos industriels : le plus célèbre d'entre eux, Richard Lenoir, qui 
possédait 7 filatures et occupait 11,000 ouvriers, ne put résister à 
la tempête et mourut quelques années plus tard dans la misère. Ce 
fut aussi un nouvel élan donné à la prospérité des manufactures 
anglaises. 



FILS ET TISSUS DR COTON. 313 

Pour y remëdier, le Gouvernement de la Restauration crut de- 
voir confirmer le principe, temporairement abandonne, de la prohi- 
bition des produits étrangers (Loi du 98 avril 1816).. La protection 
à outrance reprenait le dessus. Quoi qu'il en soit, les capitalistes y 
virent un gage de sécurité et notre industrie cotonnière se développa 
rapidement. Dès 1817, nous transformions lâ millions de kilo- 
grammes de coton. À la même époque, la Grande-Bretagne en manu- 
facturait /i5 millions de kilogrammes. Le prix du kilogramme de 
chaîne filée n** 3o s'élevait alors, en France, à 13 fr. 60; celui des 
tissus anglais pour l'exportation, à la francs. On estimait à 80 mil- 
lions de kilogrammes environ la quantité totale de coton consommée 
en Europe. 

Quand s'ouvrit l'Exposition de 1819, les filateurs français produi- 
saient déjà avec une grande perfection les fils du n** 80 au n® 1 00 et 
allaient même jusqu'au n"* 900. Notre production en tissus appro- 
chait de 3 millions de kilogrammes. Les Anglais manufacturaient 
69 millions de kilogrammes; ils avaient, dans une large mesure, 
substitué la vapeur à l'action des chevaux pour la préparation dans les 
filatures et à celle de l'homme pour la mise en mouvement des mulo- 
jennys. Cette transformation commençait seulement à se dessiner on 
France et ne devait se généraliser qu'après i83o. 

L'Exposition de 1898 mit en lumière les progrès nouveaux de la 
filature nationale, qui atteignait le n"" 991, et la bonne qualité do 
nos tissus. 

Vers 1895, la quantité de coton transformée en Europe était de 
i4o millions de kilogrammes, dont 98 pour la France et 78 pour 
l'Angleterre. Le prix du kilogramme de chaîne filée n** 3o descendait 
a 6 fr. 4o. Se sentant assez forle, la Grande-Bretagne levait l'interdit 
frappant depuis 1700 les tissus de coton, et les admettait moyennant 
un droit de 90 p. 100. 

En 1896, l'industrie cotonnière française entra dans une période 
de crise. Cette ère de souffrance fut attribuée à la surproduction; 
pourtant, nous consommions beaucoup plus de filés que nous n'en 
produisions. Le mal tenait à des causes multiples : droits énormes de 
douane sur les matières premières; droits de navigation; entraves à 



314 FILS ET TISSUS DE COTON. 

l'industrie et au commerce; haut intérêt de iargent; manque de 
capitaux; prix élevë de nos produits; introduction en contrebande des 
tissus ou des fils étrangers sur le sol de la France et de ses colo- 
nies; etc. La Commission d'enquête chargée de faire un rapport au 
sujet de la crise économique rédigea un long cahier de doléances et 
présenta un programme étendu de réformes, qui ne péchait point 
par défaut d'ampleur : tout y était, jusqu'au conseil dune bonne 
administration et d'un loyal gouvernement, afin de ramener la con- 
fiance et la sécurité. A Tenquête de 1828 en succédèrent d'autres, 
spécialement celle de i83/i. 

L'Angleterre continuait à progresser. Elle avait pu réduire à 
10 p. 100 ses droits d'entrée sur les tissus de coton et manufacturait, 
en 1 83 4 , 1 2 5 millions de kilogrammes de coton. Ses efforts se portaient 
principalement vers la production des tissus communs destinés à l'expor- 
tation; le prix moyen de ces tissus ne dépassait pas 6 francs par kilo- 
gramme. 

De son côté, l'industrie française, sortie de la période d'affaissement 
qu'elle venait de traverser, et qu'avaient encore aggravée les événements 
de i83o et l'épidémie de i83i, perfectionnait ses procédés. Vers 
i83/i , elle travaillait 38 millions de kilogrammes de coton, possédait 
3 millions de broches et 5, 000 métiers mécaniques, faisait couramment 
les fils du numéro 200 et allait même au numéro 3 00, élevait à 
3o grammes par broche et par journée de treize ou quatorze heures le 
rendement en fil numéro 3o, n'avait plus en moyenne qu'un ouvrier 
pour 5o broches, commençait à employer les métiers à la Jacquard, et 
réussissait dans les tissus fins, d'une consommation malheureusement 
moins considérable et d'une vente moins facile que celle des tissus 
communs dont les Anglais s'étaient fait une spécialité. Le prix du kilo- 
gramme de chaîne filée numéro 3o avait pu être abaissé à 5 fr. 60. 

Afin de faciliter ia fabrication des tulles et des mousselines, les 
pouvoirs publics venaient de lever et de remplacer par un droit pro- 
tecteur la prohibition des fils numéros 1 43 et au-dessus. Cette mesure 
troubla et enraya un peu la filature du coton fin ; mais le mal ne fut 
pas de longue durée; d'ailleurs, comme le prix du coton filé diminuait 
constamment, le droit, qui était fixe, ne tarda pas à représenter 



FILS ET TISSUS DE COTON. 315 

/lo p. 1 00 de la valeur, chiffre suffisant pour contenter les plus ardents 
protectionnistes. 

Un fait mérite encore d'être signalé à cette époque : c'est la tendance 
à la séparation de la filature et du tissage, qui réussissait du resle 
beaucoup mieux en France. 

Lors de l'Exposition de 1839, nous manufacturions Sa millions 
de kilogrammes de coton. Le nombre des broches françaises était de 
3,/ioo,ooo et leur débit de 1 kilogramme par ùk broches, chiffre 
notablement supérieur à celui de 1 834. On ne payait plus que ti francs 
le kilogramme de fil ordinaire. 

De i84o à i85i, les progrès de l'industrie cotonnière se poursui- 
virent sans interruption. En 1 844 , la France consommait 58 millions 
de kilogrammes de matière première, disposait de 3, 600, 000 broches 
rendant chacune â 5 p. 1 00 de plus qu'en 1 834 , abaissait à 3 fr. 60 le 
prix du kilogramme de chaîne numéro 3 o , et ne recourait plus au tissage 
à la main que pour des tissus très ordinaires. Peu après, un dénom- 
brement des métiers mécaniques en fixait le nombre à 3 1 ,000. 

Au milieu du siècle, le poids des cotons mis en œuvre par les filatures 
de l'Europe et des Etats-Unis était de 550 millions de kilogrammes, 
savoir : Angleterre, 277; France, 64; Russie, 3 1 ; Autriche, 3o; Zoll- 
verein ,18; Espagne ,10; Belgique ,10; Suisse , 9 ; États-Unis ,110. 
Mimerel, rapporteur du jury de l'Exposition universelle* de i85i, 
évaluait ainsi le nombre des broches : Angleterre, 18 millions; États- 
Unis, 5, 5oo, 000; France, 4,5oo,ooo; Autriche, i,4oo,ooo; Suisse, 
960,000; Zollverein, 900,000; Espagne, 700,000; Belgique, 
4 00,000. D'après lui, les produits fabriqués annuellement repré- 
sentaient un poids de 485 millions de kilogrammes et une valeur 
dépassant 3 milliards, dont deux environ distribués en salaires; la 
filature et le tissage occupaient 5 millions d'individus et leur procu- 
raient une rémunération journalière variant de o fr. âo à 8 francs, 
suivant l'âge, la capacité professionnelle et le pays. 

Malgré le prix supérieur de la main-d'œuvre en Angleterre, ce pays 
avait marché à pas de géant; grâce à sa puissante organisation indu- 
strielle, à ses ports, à ses mines de charbon, à ses moyens intérieurs de 
transport, il produisait à meilleur marché que ses concurrents. Le fil 



316 FILS ET TISSUS DE COTON. 

n y coûtait pas en moyenne plus de a fr. 5o le kilogramme; la valeur 
courante des tissus destines à l'étranger était de /i fr. 5o. Tant en fils 
quen tissus, les fabricants anglais exportaient 17/1 millions de kilo- 
grammes, estimés à 673 millions. Le nombre des métiers mécaniques 
à tisser dépassait a5o,ooo. Néanmoins la Grande-Bretagne commen- 
çait à redouter la concurrence des États-Unis et de la Russie. 

Dans ses conclusions, Mimerel classait ainsi les nations : pour le 
bon marché, TAngleterre, et après elle les États-Unis et la Suisse; pour 
l'importance des valeurs créées, T Angleterre et, fort loin en arrière, 
la France et les États-Unis; pour la perfection, la France, TAngleterre 
et la Suisse. 

Pendant la période de i85o à 1860, l'industrie cotonnière jouit 
d'une extrême prospérité. Mais l'ancien monde était devenu tribu- 
taire du nouveau pour l'alimentation de ses usines : vers 1860, sur 
56 a millions de kilogrammes de coton importés .annuellement en An- 
gleterre et représentant plus des quatre cinquièmes de la consomma- 
tion européenne, les États-Unis fournissaient à eux seuls 43 5 millions 
de kilogrammes; il ne restait ainsi que 187 millions de kilogrammes 
pour les autres pays producteurs. L'Europe se préoccupait à peine du 
danger auquel elle serait exposée, si ses relations avec l'Amérique 
venaient à être interrompues, lorsque éclata comme un coup de foudre 
la guerre de Sécession, qui devait durer jusqu'à la chute de Ricbmond, 
en i865. Immédiatement, la matière première subit un renchérisse- 
ment considérable : le coton de la Louisiane, coté à 1 fr. 68 le kilo- 
gramme sur le marché de Liverpool en décembre 1860, monta pro- 
gressivement à 7 fr. 26, au mois de juillet et d'août i864; en 1867, 
la cote était encore de a fr. 3o. Cette hausse inattendue porta une 
atteinte profonde à la filature du coton. Des hommes d'initiative en- 
couragèrent la culture du coton dans divers pays où elle n'existait pas. 
Les filateurs, de leur côté, s'ingénièrent à remplacer les cotons de 
l'Amérique par ceux de l'Inde, depuis longtemps presque délaissés; 
on modifiant leurs machines, en donnant au fil plus de torsion, ils 
parvinrent à introduire largement le coton indien dans la consom- 
mation. Grâce à ces mesures, l'approvisionnement de l'Angleterre put 
se répartir ainsi, pour l'année 186 5 : États-Unis, Bahamas et Mexique, 



FILS ET TISSUS DE COTON. 317 

96 millions de kilogrammes; Indes anglaises, 331; Egypte, 87; Bré- 
sil, 18; Chine, i3; littoral de la Méditerranée (Egypte exceptée), 98; 
autres pays, 99. C'était, au total, ^79 millions de kilogrammes. L an- 
née suivante, l'importation anglaise remontait à 667 millions de kilo- 
grammes, dont 986 des États-Unis. Malgré la crise, TEurope et par- 
ticulièrement la Grande-Bretagne navaient pas perdu courage. Il 
convient d'ajouter que le traité de commerce de 1860 avec la France 
stimulait les industriels anglais, en présageant de nouveaux débou- 
chés pour leurs vastes manufactures. 

En 1 867, le nombre des broches de filature était passé à 67 millions 
environ : Angleterre, 34 millions; États-Unis, 8 millions; France, 
6,800,000; Zollverein, 9 millions; Autriche, i,5oo,ooo; Suisse, 
1 million; Belgique, 696,000; autres pays, 3 millions. Comptées à 
raison de 3o francs lune '*', ces 67 millions de broches représentaient 
un capital de 1,700 millions de francs. Le poids de coton filé attei- 
gnait 900 millions de kilogrammes; on estimait k 3 milliards et demi 
la valeur du fil livré à la consommation; ce chiffre, ajouté aux milliards 
du tissage et de l'impression, faisait de l'industrie du coton la plus 
importante des industries textiles. 

Partout, la filature tendait à se constituer sur des bases plus larges : 
outillage perfectionné, force motrice plus puissante, aménagement 
plus économique par sa concentration dans un petit nombrtî de grands 
établissements. Les tâtonnements avaient cessé; la construction des 
machines à filer avait ses lois précises et un outillage spécial opérant 
avec une précision mathématique; la peigneuse Heilmann se répan- 
dait; les métiers à filer self-acting gagnaient sans cesse du terrain. 

Dans la branche du tissage, le travail automatique progressait 
également. On admira, à l'Exposition de 1867, ^^ puissance produc- 
trice de l'Angleterre , qui consommait à elle seule plus de la moitié du 
coton fourni par le monde entier, possédait /ioo,ooo métiers et main- 
tenait son exportation d'étoffes au-dessus de 1 milliard, à l'époque la 
plus critique de la crise. La France n'avait pas moins de 80,000 métiers 
mécaniques et de 900,000 métiers à bras; notre fabrication, souvent 
supérieure à celle des autres peuples au point de vue du soin, de la 

^'^ Evaluation de M. Mimerel fils, rapporteur du jury à TËxposition univei*8eUe de 1867. 



318 FILS ET TISSUS DE COTON. 

qualité et du fini, était en revanche trop coûteuse; invoquant 1 exemple 
de TAngleterre, Jules Kœchlin, rapporteur du jury, reprochait aux 
industriels français leur tendance à se passer d'intermédiaires, à sup- 
porter les stocks, à faire eux-mêmes le crédit, à diviser ainsi leurs 
forces. Mulhouse présentait une incontestable supériorité dans l'indu- 
strie des impressions, comme pour les tissus les plus fins, les plus 
transparents et les plus riches ; Rouen n avait point avancé aussi vite 
dans la voie du progrès, et le rapporteur appelait le stimulant salu- 
taire du libre échange complet : il n est pas sans intérêt de noter ce vœu, 
qui jetait une note discordante dans le concert du protectionnisme. 

L'Exposition de 1878 permit de constater un nouvel accroissement 
du nombre des broches de filature : Angleterre, Ai, 000, 000; Amé- 
rique, io,5oo,ooo; Allemagne, /i,65o,ooo; France, 4,600,000; 
Russie, 3,000,000; Suisse, i,85o,ooo; Espagne, 1,760,000; 
Autriche, 1, 555, 000; Indes, i,25o,ooo;Relgique, 800,000; Italie, 
800,000; Suède et Norvège, 3o5, 000 ;Pays-Ras, a3o,ooo; ensemble, 
72,290,000. A eHe seule, l'Angleterre possédait les quatre septièmes 
du nombre total des broches, et, malgré rétablissement de filatures 
dans les pays qu'elle alimentait antérieurement, l'augmentation y avait 
été plus forte que partout ailleurs; la consommation anglaise 
n'absorbant pas plus de i5 k 20 p. 100 de la production en filés, 
80 p. 100 environ restaient pour approvisionner l'étranger. La guerre 
franco-allemande et l'annexion de l'Alsace nous avaient fait perdre 
1,670,000 broches; il nous en manquait de 3 00, 000 à 35o, 000 pour 
alimenter le tissage ; mais , par suite de la concurrence entre l'Angle- 
terre et la Suisse, le déficit était comblé sans trop lourdes charges. 

Nos filatures avaient complètement transformé leur matériel depuis 
1 860, et quelques-unes d'entre elles pouvaient être citées comme des 
modèles. Parmi les échantillons de filés exposés dans la section fran- 
çaise, plusieurs allaient jusqu'au numéro lioo; néanmoins la filature 
en fin, principalement concentrée à Lille, manifestait une tendance à 
réduire la finesse moyenne de ses produits. M. Carcenac, rapporteur 
du jury, attribuait ce fait aux difficultés inhérentes à notre climat, 
moins humide que celui de l'Angleterre; peut-être les variations de la 
mode y avaient-elles aussi une large part. Les tissus français de colon 



FILS ET TISSUS DE COTON. 319 

pur ou mélangé étaient tous justement appréciés; nous avions d'ailleurs 
développé notre tissage mécanique, qui, malgré la perte de TAlsace, 
comptait environ 68,000 métiers. Un grand établissement de teinture 
et d'apprêts avait été créé de toutes pièces à Thaon (Vosges); la blan- 
chisserie de Senones venait de prendre une extension considérable. 
Mais rimpression, qui constitue de même que le blanc et la teinture 
une des trois industries finisseuses, ne s'était pas encore implantée au 
centre des tissages vosgiens; bien qu'ayant peut-être manqué un peu 
d'initiative pour le transport en France de l'industrie mulhousienne, 
l'impression normande témoignait cependant d'heureux progrès, dus 
surtout à l'emploi de couleurs nouvelles, dérivées de l'aniline et de 
l'alizarine, ainsi qu'à l'application des couleurs solidifiées par le vapo- 
risage. 

La Grande-Bretagne souffrait de sa surproduction et avait dû 
abaisser dans une forte proportion le prix de ses filés^ dont l'expor- 
tation en 1876 atteignait i/t5 millions de livres anglaises; elle 
excellait dans les fils retors. Ses tissus blancs étaient irréprochables au 
point de vue de la qualité, de l'apprêt et de la variété; les tissus de 
couleur n'offraient pas la même supériorité. Le nombre des métiers 
dépassait /t8o,ooo. 

Sans cesse grandissant, les États-Unis montraient avec une légi- 
time fierté leurs immenses progrès : de 760,000 balles en 1867, ^^ 
consommation était passée à plus de i,5oo,ooo en 1878. L'in- 
dustrie américaine avait su s'affranchir de la tutelle anglaise pour ses 
machines et profiter de l'expérience des autres pays. Elle possédait 
190,000 métiers à tisser. Son exportation se chiffrait par 386 millions 
de francs; les manufacturiers américains soutenaient la lutte contre 
ceux de la Grande-Bretagne en Chine, à la Plata, au Canada, à 
Haïti^ en Afrique, en Autriche, en Allemagne et jusque sur le sol 
anglais lui-même. 

Protégée par des droits très élevés, l'industrie russe s'était sin- 
gulièrement développée. Elle avait 60,000 métiers mécaniques de 
tissage et /io,ooo à 5o,ooo métiers à la main, occupait 200,000 
ouvriers et exportait dans l'Asie centrale, la Chine, la Perse, l'Asie 
Mineure, etc. 



320 FILS ET TISSUS DE COTON. 

Les filateurs suisses exposaient des produits supérieurs, atteignant 
le numéro 600. Quant au tissage de la Confédération helvétique (près 
de 5x3,000 métiers mécaniques et 20,000 métiers à la main), il était 
fort bien représenté, spécialement dans les articles de couleur à desti- 
nation de l'Amérique du Sud, de l'Afrique , des Indes , du Japon. A cette 
époque, la Suisse imprimait une grande quantité de bakicks pour Java 
et Tarchipel Indien. 

En 1889, la consommation du coton dans le monde atteignait 
ii,/ioo,ooo balles àe tioo livres anglaises, ou â milliards de kilo- 
grammes (7 millions de balles venant des Etats-Unis, 2 millions et 
demi des Indes orientales, le surplus de l'Egypte, de l'Amérique du 
Sud et de l'Asie Mineure); par rapport à 1870, l'accroissement était 
de 85 p. 100. Le total se répartissait ainsi : Angleterre, 8,770,000 
balles (augmentation de 26 p. 100 par rapport à 1870); Europe 
continentale, 4,069,000 balles (augmentation de 1 1 o p. 1 00); Etats- 
Unis, 2,692,000 balles (augmentation de i/iop. 100); Indes orien- 
tales, .891,000 balles (augmentation de 1,01 5 p. 100). Deux faits 
essentiels frappaient l'esprit : d'une part, l'immense espace franchi par 
les États-Unis; d'autre part, la progression beaucoup plus rapide dans 
l'Europe continentale qu'en Angleterre. L'essor de l'industrie améri- 
caine s'expliquait par la richesse du nouveau monde en matière pre- 
mière, par son initiative, par son système douanier, par l'élasticité de 
son marché intérieur, par la facilité et l'étendue de ses relations com- 
merciales avec les régions du Pacifique et des mers de la Chine on du 
Japon. Quant au second fait, il était plus inattendu : pour la première 
fois, en 1888 et 1889, l'Europe continentale avait absorbé plus de 
coton que la Grande-Bretagne. La plupart des marchés européens 
tendaient à se suffire. Cependant l'Angleterre ne s'en préoccupait pas 
outre mesure : en effet, l'Europe n'entrait que pour un quatorzième 
environ dans son exportation de tissus, estimée à 1,286 millions de 
francs, et, si la part européenne dans l'exportation des fils atteignait 
52 p. 1 00 , on devait remarquer que la valeur de cette dernière expor- 
tation ne dépassait pas 292,600,000 francs, que la création des 
filatures présentait des difficultés bien supérieures à celles de la con- 
stitution des tissages, que longtemps encore les tisseurs resteraient 



FILS ET TISSUS DE COTON. 321 

tributaires de Manchester et de Glasgow, surtout pour les filés fins, 
peu protégés par la législation douanière des divers pays. De plus, 
il fallait porter au compte de l'Angleterre le développement de l'indu- 
strie des Indes due à ses capitaux. 

La consommation se chiffrait comme il suit dans les différentes par- 
ties de l'Europe continentale : Allemagne, 85o,ooo balles; France, 
700,000; Russie d'Europe, 600,000; Espagne et Portugal, /i5o,ooo; 
Italie, 4oo,ooo; Suisse, /ioo,ooo; Autriche-Hongrie, /ioo,ooo; Bel- 
gique, 180,000; autres pays, 80,000. Nous ne venions qu'au second 
rang : l'annexion de l'Alsace avait permis à l'Allemagne de prendre 
la tête. 

D'après les dénombrements de l'époque, la Grande-Bretagne avait 
4o,5oo,ooo broches, non compris les broches à retordre, et 61 5,o 00 
métiers à tisser; l'Europe continentale, 24,576,000 broches; les 
Etats-Unis, 1 4, 4 00,0 00 broches; les Indes orientales, 3,900,000 
broches et 22,000 métiers. Notre contingent était de 6,090,000 
broches, 72,800 métiers mécaniques de tissage et 28,200 métiers 
à bras. 

En France, il n'existait pas de maisons réunissant, comme en An- 
gleterre, aux Etats-Unis , en Russie et en Belgique, toutes les branches 
de l'industrie cotonnière. La production y était divisée et spécialisée. 
Cette spécialisation avait ses avantages et ses inconvénients : elle 
grevait les prix de revient et entravait ainsi l'exportation; mais, en 
revanche, elle assurait à la marchandise un fini et une perfection 
qui se rencontraient rarement à l'étranger. 

Des progrès considérables avaient -été accomplis depuis 1878 par 
les producteurs français. Tout était mis en œuvre pour diminuer le 
prix de fabrication et, par suite, le prix de vente. Les machines de fila- 
ture, plus rapides, rendaient davantage; des métiers à plusieurs na- 
vettes remplaçaient les anciens métiers employés au tissage des articles 
de fantaisie; la fabrication de ces articles se généralisait, sauf dans 
la région de l'Est qui continuait à réussir spécialement pour les écrus et 
les articles fins devant être blanchis ou teints. Une extension considé- 
rable donnée à l'emploi des fils de couleur avait déterminé des per- 
fectionnements dans la teinture du coton. Nos manufacturiers abor- 



ai 

iMrRlMCBIB SAnoiALB. 



322 FILS ET TISSUS DE COTON. 

daient certains articles jusqu'alors exclus de leur fabrication et repre- 
naient d autres articles abandonnés. * 

Parmi les nations étrangères exposant en 1889, la Russie se distin- 
guait particulièrement. Le rapporteur du jury attribuait le développe- 
ment de rindustrie cotonnière russe aux mesures de protection prises 
par le Gouvernement, à la baisse du cours du rouble, à lamélioration 

t des moyens de transport. Il citait deux maisons occupant. Tune 

35,000, l'autre 1 4,000 ouvriers : rien de comparable n'existait ni 

I en Angleterre, ni aux Etats-Unis. Naguère encore tributaires de la 

Grande-Bretagne pour les filés et les tissus écrus, de l'Allemagne, de 

F l'Autriche, de la Suisse ou de l'Alsace pour les tissus teints et les tissus 

t imprimés, les Russes parvenaient à se suflfire et limitaient leur impor- 

tation aux articles de luxe et de fantaisie. 

Nous venons de parcourir rapidement le siècle, de son origine à 
1889. Il ne ^^^^ ^^^^ ^^'^ envisager la situation vers 1900. 

Gomme je l'indiquais dans un précédent chapitre, la récolte visible 
du coton dans le monde, pendant les trois années 1898, 1899 et 
1900, a atteint en moyenne 3,5 5 o millions de kilogrammes (3,6 00 
millions de kilogrammes en 1898, 3,799 millions en 1899, 3^240 
millions en 1900). La production de 1899 et celle de 1900 se sont 
réparties comme il suit: 

1899. 1900. 



kilognmm«t. kilognii 

Ëlals-Unis Q,/i3i,âoo,ooo 1,999,000,000 

Indes anglaises 639,600,000 /i6/i,6oo,ooo 

Egypte 966,900,000 985,600,000 

Asie centrale, Pérou, Bré- 
sil, etc 179,600,000 179,600,000 

Chine, Corée 39o,ooo,ooo 890,000,000 

Abstraction faite des stocks, la consommation des principaux pays 
manufacturiers aurait été de 2,987,325,000 kilogrammes, en 1899, 
et de 2,870,100,000 kilogrammes, en 1900, ce dernier chiffre se dé- 
composant ainsi: Grande-Bretagne, 7 5 0,1 5 0,0 00 kilogrammes; con- 
tinent d'Europe, 1,029,600,000; Etats-Unis, 852,076,000; Indes 
anglaises, 238,276,000. En tenant compte des stocks, il y a lieu de 
ramener la consonmialion de 1 900 à 3,866 millions de kilogrammes. 



i 



FILS ET TISSUS DE COTON. 



323 



On n'évalue pas à moins de io5 millions environ le nombre des 
broches de filature: Grande-Bretagne, /i5,/ioo,ooo ; continent d'Eu- 
rope, 33 millions; Etats-Unis, 19,100,000; Indes anglaises, 
4,945,000; pays divers, 9,5 00,000. Depuis quinze ans, l'augmen- 
tation annuelle est régulièrement de 1 i/ii à 2 p. 100. Seule, la 
Grande-Bretagne reste à peu près stationnaire ; elle n'en conserve pas 
moins un monopole presque exclusif pour les filés fins. Notre outillage 
actuel comprend 5,5oo,ooo broches et près de 100,000 métiers mé- 
caniques à tisser. 

D'après les documents publiés par le Ministère du commerce et de 
l'industrie, la situation des divers pays, au point de vue de leur com- 
merce extérieur, était la suivante en 1 900 : 



PAYS. 



Allemagne 

Autriche-Hongrie . 

Belgique 

Bulgarie 

Danemark 



Europe. . . 



France 

I Grèce 

Utalie 

Norvège 

Pays-Bas 

Portugal 

Boyaume-UniW , 

Bussie 

Suède. 

Suisse 

( Canada ....... 

Amérique. < 

( états-Unis 



I Chine 
Indes anglaises. 
Japon 

Australie . 1 Victoria 



IMPORTATIONS 

EN MILUONS DK FIANCS. 



A 90,8 
160,6 

4o,i 
a 
# 

8a,7 

11» 

i5o,9 

3,a 

59,6 
95,1 

i,o33,6 
169,1 

34,0 
# 

a 

93,4 

49,5 

6,8 

i5o,8 
a 



76,5 

96,8 

4,4 

9,8 
5,2 

3,6 

i4,9 

0,9 

5,1 

3,7 

58,8 

a,3 
a 
10,5 
3,9 

9'^ 

a 

4,4 
a 



43,6 
i3,o 
37,1 

4,4 
^•^i4,7 

6,3 
48,4 

2,0 

10,9 
3i,i 
i4.5 

190,4 

5,3 
9.0 
35,8 
96,1 
5o,9 
33,5 



906,1 



119,6 

60,1 

18,7 

a 



169,4 

669,9 

45,7 

90,5 



EXPORTATIONS 

ex MILLIONS DE FRA\G8. 



53,7 
a 
a 

a 
a 
a 

a 

«,6 

a 

29*9 
a 
a 
a 

a 

a 

a 

333,8 

a 

1,259,7 

^ 36,8 
943,7 
a 
a 



3oa,8 



5,4 
a 
11,5 
a 

19,5 

a 
iy5,9 

a 
a 

30,0 

a 
a 



980,5 

i6,t 

3o,8 

a 

0,9 

34,1 

174,4 

a 
3o,8 

a 

7i»3 

1 1,6 

1,563,9 

a 

0,6 
1 '1 6,0 
a 



193,5 



a 

179,0 

59,9 

a 



64,1 
a 

a 



(') Y rompris les tissus de lin et de rhanvre. 

W A rinverse des statistiques de rimportation , celles de Texportation ne comprennent que le coromerte spécial 



324 FILS ET TISSUS DE COTON. 

Les prix relativement élevés du coton atteignaient en France : t fr. 3o 
le kilogramme pour les provenances des Etats-Unis; i fr. 87 pour 
celles de l'Egypte ; 1 fr. 16 pour celles des Indes anglaises. 

Des modifications heureuses ont été réalisées dans l'industrie coton- 
nière française, pendant la dernière période décennale du siècle. 
Grâce au renouvellement de son outillage et à l'accroissement du 
nombre de ses broches , notre filature n'est plus loin de suffire aux be- 
soins des tisseurs, qui, auparavant, devaient faire largement appel à 
rétranger pour certaines catégories de filés. Plusieurs manufactures 
se sont organisées de manière à produire la chaîne double mèche, 
dont nous devions nous approvisionner au delà de la frontière, notam- 
ment en Suisse. La propagation du métier continu a diminué les prix 
de revient. On constate de grands progrès pour les filés teints en 
bourre ou en bobine , ainsi que pour les jaspés et les mélangés. Une 
variété sans cesse croissante se manifeste dans les tissus ; les étoffes 
lisses ou croisées d'autrefois cèdent devant la jacquard ou les armures ; 
mélangés au coton pur, la soie ou les fils de coton mercerisé fournissent 
des effets surprenants. 

Au cours des années 1898, 1899 et 1900, la quantité moyenne de 
coton restée en France pour la consommation a approché de 1 70 mil- 
lions de kilogrammes. L'exportation, qui, après avoir atteint 54, 000 
tonnes, était descendue au-dessous de 20,000 tonnes, est remontée à 
plus de 3 0,0 00 tonnes ; il y a lieu de s'en féliciter pour la prospérité 
du marché du Havre et pour la facilité d'approvisionnement des fila- 
tures françaises ; nous devons redoubler d'efforts dans la défense contre 
les avantages qu'offrent Anvers, Brème et les voies étrangères au point 
de vue des transports vers l'Alsace et la Suisse. 

Il y a vingt ans, la valeur des fils importés oscillait aux environs de 
ko millions ; celle des fils exportés ne surpassait guère 3 millions. De 
189841900, les entrées sont tombées à moins de 1 4 millions, tandis 
que les sorties montaient à près de 5 millions. ♦ 

Notre importation de tissus, supérieure à 76 millions en i884, a 
subi une notable réduction (43 millions environ pour la période 
1898-1900). D'autre part, l'exportation, continuant sa marche ascen- 
dante, s'est élevée à 17^ millions en 1899 ^^ ^^ 1900. Les princi- 



FILS ET TISSUS DE COTON. 325 

paux mouvements, classés par nature d'articles, ont été les suivants 
en 1900: 

IMPOITATION* KXPOITATION. 

francs. franrs. 

1' écrus 1,166,000 16,375,000 
blanchis ou fabri- 
qués avec des 

fils blanchis. . 876,000 36,3o/i,ooo 
croisés J teints ou fabri- 
et coutiis J qués avec des 

fils teints. . . . i,56o,ooo 67,895,000 

imprimés 6, 659, 000 3,65o,ooo 

Brillantes et façonnés 1,987,000 1,695,000 

Tulles unis 91 5,ooo 9,o65,ooo 

Dentelles mécaniques et tulles bo- 

binots 8,916,000 33,899,000 

Dentelles à la main 8,307,000 778,000 

Bonneterie 3,ii3,ooo i6,o3o,ooo 

Passementerie 880,000 6,6o3,ooo 

Rubanerie 987,000 1,91 1,000 

Broderies à la main ou mécaniques. 1 1,695,000 7,585,ooo 

Toiles cirées 9,639,000 639,ooo 

Étoffes mélangées 919,000 99759,000 

La France fait venir surtout le coton des Etats-Unis et de l'Egypte ; 
elle achète des fils en Angleterre, en Allemagne, en Belgique, en 
Suisse, et des tissus en Allemagne et en Angleterre. Ses débouchés les 
plus importants sont: pour le coton, l'Allemagne et la Belgique; pour 
les fils, l'Angleterre, la Belgique, la Suisse, l'Algérie, la République 
Argentine, l'Indo-Ghine, la Tunisie; pour les tissus, l'Algérie, la Bel- 
gique, les États-Unis, l'Angleterre, Madagascar, l'Indo-Chine, la Ré- 
publique Argentine. Nous ne saurions faire trop d'efforts en vue de 
développer nos ventes déjà considérables de tissus aux colonies et pays 
de protectorat. 

Depuis vingt ans, l'industrie cotonnière allemande a pris un essor 
prodigieux.; elle compte près de 8 millions de broches et plus de 
80,000 métiers à tisser ; sa consommation annuelle de coton est 
passée de 177 millions de kilogrammes , en 1880, à 3i5 millions de 
kilogrammes. Les centres manufacturiers les plus actifs sont en Saxe, 
dans les provinces rhénanes, en Bavière. 



32fi FILS ET TISSUS DE COTON. 

Après dos débuts pénibles, V Autriche est arrivée à avoir également 
8 millions de broches et 80,000 métiers de tissage. Le travail du co- 
ton présente une grande intensité dans le nord de la Bohême, la basse 
Autriche et le Vorarlberg. 

La Belgique possède 800,000 broches de filature simple, 2/10,000 
broches de retordage, 19,000 métiers mécaniques de tissage et plus 
de 8,000 métiers à la main. Aujourd'hui, la production gantoise trouve 
de précieux débouchés au Congo. 

C'est en Espagne qu'arrivèrent les premières balles de coton impor- 
tées d'Amérique. On peut évaluer à 9,600,000 environ le nombre des 
broches dont dispose l'industrie espagnole ; cette industrie s'est parti- 
culièrement développée dans la Catalogne. Les importations de tissus 
ont beaucoup diminué. 

Dotés comme ils le sont au point de vue de la matière première, les 
États-Unis devaient nécessairement donner à leurs manufactures une 
impulsion exceptionnelle. La filature (19 millions de broches) a triplé 
son outillage en trente ans. Des progrès analogues se sont accomplis 
dans le tissage , où l'introduction du métier Northrop constitue une vé- 
ritable révolution. 

Avec ses 45 millions de broches, ses 700,000 métiers à tisser et 
SOS 5 3 0,000 ouvriers, la Grande-Bretagne représente, à elle seule, 
près de la moitié de la puissance productive du monde. 

En 1870, Yltalie n avait que 45o,ooo broches; actuellement, elle 
dépasse 2 millions. Le tissage emploie 100,000 métiers mécaniques 
et n'a pas entièrement abandonné les métiers à bras. Un assez vaste 
champ d'exportation est ouvert aux produits italiens dans l'Amérique 
du Sud. 

Avançant d'un pas rapide, le Japon comptait, dès 1900, plus de 
1,3 0,000 broches; le travail du tissage suivait une marche pa- 
rallèle. 

Sous l'action des causes qui ont été précédemment signalées et 
auxquelles se sont jointes les conquêtes de la culture cotonnière dans 
l'Asie centrale, la Bussie a brûlé les étapes, porté le nombre de ses 
broches à plus de 8 millions, amplement élargi le domaine de son tis- 
sage et de son impression, mis en œuvre les procédés les plus nou- 



FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 327 

veaux et les plus perfectionnés. Presque partout, la force motrice y est 
demandée à l'énergie électrique. Moscou, le gouvernement de Wladi- 
mir, celui de Kostroma et Saint-Pétersbourg tiennent la tête du mouvc- 
vement. Plusieurs manufactures ont une importance qui ne se ren- 
contre nulle part ailleurs. 

La Suisse reste stationnaire. Si le nombre des métiers à tisser 
(18,000) accuse une augmentation, celui des broches (1,595,000) a, 
au contraire, légèrement fléchi. 

2. Fils et tissus de lin, de chanvre, etc. Produits de la corderie. 
— C'est seulement à la période comprise entre 1830 et 182/1 que 
remonte la filature mécanique en grand du lin dans le Royaume-Uni. 
Des essais plus ou moins heureux avaient été faits antérieurement, 
mais ne donnaient que des résultats incomplets ; la révolution a daté 
du jour où nos voisins ont recouru au système de l'eau chaude et aux 
peignes sans fin, Marshall de Leeds monta dans ses ateliers plus de 
60,000 broches, Hives et Atkinson en installèrent 3 0,000, et l'on 
comptait 100 autres manufactures en activité. 

Ainsi outillée, l'Angleterre monopolisa presque la grande industrie 
manufacturière du lin. Elle s'était complètement assimilé, en les per- 
fectionnant, les belles découvertes de Philippe de Girard ; elle y avait, 
d'ailleurs, ajouté la préparation des étoupes par des procédés et à 
l'aide de machines analogues à celles de l'industrie cotonnière , mais de 
dimensions plus considérables. Nos ingénieurs durent aller y chercher 
les méthodes et les métiers que la France avait trop longtemps dédai- 
gnés. Ils le firent au prix de longues études et de gros sacrifices pécu- 
niaires, parfois même au péril de leur liberté: car la Grande-Bretagne 
interdisait la sortie de ses mécanismes. Féray d'Essonnes, Scrive de 
Lille, Vaison d'Abbeville, Malo et Dickson de Dunkerque, Decoster 
de Paris, réussirent à doter la France des appareils qui lui faisaient 
défaut. 

Vers i84o, l'Angleterre avait 1 million de broches, dont 200,000 
dans le comté d'York, 1 00,000 dans le comté de Lancastre, 5 00,0 00 
en Ecosse et 900,000 en Irlande. La France n'en possédait que 
57,000; la Belgique, 45, 000; le Zollverein (Pnisse, Bavière, Bade, 



328 FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 

Wurtemberg), 60,000. Quant à TAutricbe, elle entreprenait à peine 
la filature mécanique. Bien des causes expliquaient Ténorme avance 
prise par les Anglais : leur esprit de suite et d'ordre dans les exploita- 
tions industrielles, leur persëvérance , la générosité de leurs associa- 
tions à regard des ingénieurs ou constructeurs, leurs immenses res- 
sources matérielles et commerciales, leur expérience en mécanique, la 
confiance que devaient leur inspirer les succès de l'industrie cotonnière, 
l'intérêt considérable qui s'attachait à la suppression du travail manuel 
eu égard au taux élevé des salaires. 

Le i5 mai i8/io, Pbilippe de Girard adressait au Gouverne- 
ment français une pétition dans laquelle, revendiquant pour son 
pajs l'invention des procédés soi-disant nouveaux de filature du 
lin et du chanvre, il proposait de créer, sous sa direction et celle 
d'autres professeurs, un établissement national destiné à former 
des ouvriers et contremaîtres habiles. Cette proposition demeura sans 
suite. 

Quand s'ouvrit l'Exposition universelle de i85i, on comptait 
i,5oo,ooo broches en Angleterre, 3oo,ooo en France, 100,000 en 
Belgique, 80,000 dans le Zollverein, 3 0,000 en Autriche. A côté 
de très grandes manufactures, il y en avait beaucoup de plus modestes: 
la moyenne du nombre des broches par établissement variait de 2,5oo 
à 3,00 0, sauf en Belgique où elle atteignait 6,000. L'Angleterre, ex- 
portant une large part de sa production de fils, concentrait ses princi- 
paux moyens d'action sur les numéros moyens ou fins : car les frais de 
transport et les tarifs de douane rendaient les marchés étrangers 
inabordables aux fils trop communs. Au contraire, la France, tra- 
vaillant bien plus pour sa consommation intérieure que pour le dehors, 
se consacrait principalement à la filature en gros ; le filage mécanique 
du chanvre y jouait d'ailleurs un rôle important. Lille se voyait dispu- 
ter par les Anglais et les Belges sa vieille supériorité pour le retordage 
des fils de couture. La Belgique excellait dans le filage manuel et réa- 
lisait des prodiges de finesse : certains fils, destinés aux dentelles super- 
fines, étaient cotés à raison de 7,000 francs le kilogramme, c'est-à-dire 
au double du prix de l'or. On évaluait la réduction du prix des fils de 
lin en Angleterre à 80 p. 100, pendant la période de 181 3 à i833 



FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 329 

correspondant à l'installation de la filature mécanique, et à 35 p. i oo, 
pendant la période de i834 à 18/19. Indépendamment de cette dimi- 
nution du prix des filés, les machines avaient apporté d'autres avan- 
tages et facilité le travail du tisseur, en lui donnant des fils égaux et 
réguliers, en lui permettant de s'approvisionner sans peine et au jour 
le jour. 

Le tissage résistait à l'invasion des métiers mécaniques. Il n'y 
avait guère plus de 1,000 métiers de ce genre en Angleterre ni plus 
de 600 en France. Mais une tendance se manifestait à la con- 
centration dans des ateliers où le travail, mieux ordonné et mieux 
surveillé, acquérait plu^ de perfection. Le rapporteur de la Com- 
mission française formait des vœux pour le maintien du tissage à 
la main, si favorable aux ouvriers de la campagne. Malgré leur 
bonne qualité, nos tissus luttaient péniblement contre ceux de la 
Belgique, de l'Allemagne et de l'Angleterre, faute d'une variété 
suffisante et surtout d'un apprêt soigné; cependant la prééminence 
des batistes françaises demeurait incontestée. De i8i3 à 18/19, 
une diminution notable s'était produite dans le prix des tissus de 
lin : pour la toile anglaise à voiles, elle pouvait être estimée à 
5o p. 100. 

En i855, la peigneuse Heilmann avait fait son apparition; sans 
révéler aucune découverte nouvelle, les machines de filature n'en 
continuaient pas moins à se perfectionner et constituaient notamment 
de véritables chefs-d'œuvre de construction pour les numéros fins; 
on était arrivé successivement à produire les n*"* 100, 200, 3 00 et 
même ioo du numérotage anglais (60,000, 120,000, 180,000 
et 2^0,000 mètres au kilogramme). L'Angleterre, l'Ecosse et l'Irlande 
avaient i,4oo,ooo broches en activité; la France, 5 00,000; la Bel- 
gique, i5o,ooo; l'Autriche, 120,000; la Prusse, 80,000; les autres 
Etats de l'Allemagne, 20,000; la Russie, 60,000; les autres pays, 
70,000 : c'était un total de 2,4oo,ooo broches. Le tissage méca- 
nique prenait quelque extension. Des progrès se manifestaient dans le 
blanchiment et l'apprêt. La production annuelle de l'industrie linière 
en Europe s'élevait à i,5oo millions de francs. 

L'Exposition de 1867 ne mit point en lumière d'invention capitale. 



330 FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 

Toutefois de nombreuses modifications dordre secondaire étaient 
venues perfectionner sensiblement 1 outillage ; les établissements of- 
fraient des conditions meilleures au point de vue de la facilité du 
travail et de Thygiène; la production augmentait, en même temps 
que diminuait le prix de revient des produits fabriqués. On continuait 
à employer concurremment dans la filature les deux méthodes du 
filage à sec et du filage au mouillé : la première, spéciale aux gros 
nunjéros, consistait à filer les mèches telles qu'elles sortaient des 
bancs à broches; la seconde, appliquée aux numéros moyens ou fins, 
faisait passer la mèche dans de Teau chauffée par la va|>eur, afin de 
dissoudre la matière gommeuse et d'étirer plus facilement les fibres. 
Dans les principaux pays liniers, le nombre des broches en acti- 
vité atteignait 2,5o5,ooo : Grande-Bretagne, i, 266,000; France, 
563,000; Autriche, ai 1,000; Prusse, 1 5 1,000; Belgique, i35,ooo; 
Amérique du Nord, 80,000; Bussie, 76,000; etc. Les mêmes pays 
avaient 5o3,ooo broches en construction: Grande Bretagne, 196,000; 
France, 60,000; Autriche, ii6,5oo; Prusse, 9/1, 5oo; Belgique, 
60,000; Amérique du Nord, 30,000; Bussie, 19,000; etc. Depuis 
quelques années, une véritable révolution s opérait dans le tissage, 
par remploi de plus en plus général des métiers automatiques, non 
seulement pour les toiles lourdes, mais aussi pour les toiles fines. La 
France gardait le premier rang dans la fabrication des batistes, des 
mouchoirs, du linge damassé. 

À l'Exposition de 1878, le rapporteur du jury constatait avec 
regret une notable diminution de la culture du lin en France et 
Tattribuait à diverses causes : risques de cette culture ; concurrence de 
la betterave dans la région du Nord; disparition progressive du filage 
manuel, développement de la filature mécanique, et dès lors exagé- 
ration des frais de transport imposés aux cultivateurs par Téloi- 
gnement entre les centres de travail et les centres de production. 
Il insistait pour rabaissement des tarifs de chemins de fer ainsi que 
pour la création d'ateliers de rouissage et de teillage sur divers points 
du territoire, afin d'éviter le transport onéreux d'une marchandise 
aussi encombrante que le lin en paille^ D'après ses évaluations, la 
consommation française se partageait également entre les lins étran- 



FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 331 

gers et les lins indigènes. Plusieurs autres pays, spécialement la 
Grande-Bretagne et rAutriche-Hongrie, voyaient, comme la France, 
décliner la culture du lin. Avec ses 700,000 hectares et sa récolte 
annuelle de â5o millions de kilogrammes, la Russie était la princi- 
pale nation productrice; elle exportait plus de 180 millions de kilo- 
grammes. 

Notre industrie linière, après avoir largement profité de la crise 
cotonnière, s'était trouvée, dès la fin de 1867, aux prises avec de 
graves embarras provenant de son excès de production et du dévelop- 
pement de là fabrication étrangère. Les événements de 1870-1871 
avaient encore aggravé la situation qui restait fort critique, malgré 
une reprise passagère en 1873. Aussi le nombre des broches était-il 
descendu au-dessous de 5 00,000. Les statistiques les plus récentes 
en accusaient i,485,ooo pour la Grande-Bretagne, plus de 4o 0,000 
pour TAutriche-Hongrie, â85,ooo pour la Belgique, 120,000 pour 
la Russie, 5 5, 000 pour l'Italie, 

Le commerce des fils en France avait subi, depuis 1867, ^^^ 
transformation profonde, par suite de l'établissement de rapports 
directs entre le filateur et l'acheteur. Notre tissage faisait de plus en 
plus appel aux procédés mécaniques et demeurait à la hauteur de sa 
vieille réputation; la première place appartenait toujours au dépar- 
tement du Nord. Tout en enregistrant nos succès pour les articles de 
fantaisie et de nouveauté, le rapporteur ajoutait que nous perdions 
du terrain pour les articles unis et ordinaires, en raison de leur prix 
excessif. 

Après avoir débuté à Leeds et Manchester, la filature britannique, 
de beaucoup la plus importante du monde, s'était retirée en Ecosse 
et en Irlande. Dans cette dernière région, la fabrication des fils et 
tissus avait pris un essor merveilleux; on y trouvait près de 1 million 
de broches et 91,000 métiers mécaniques; les fileuses irlandaises 
possédaient une extrême habileté. L'industrie anglaise rencontrait 
dans le voisinage des ateliers de construction de Leeds, Belfast et 
Dundee un élément précieux de supériorité. 

Grâce au bas prix de sa main-d'œuvre, de ses charbons, de ses 
transports, grâce aussi à sa richesse en lins des qualités les plus 



332 FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 

diverses et k sa proximité des cultures hollandaises, la Belgique sui- 
vait de près TAngleterre, toutes proportions gardées; elle avait une 
exportation considérable. En Autriche-Hongrie, l'industrie du lin 
s'était rapidement développée depuis vingt ans; elle consommait 
annuellement ko millions de kilogrammes, dont les trois quarts 
récoltés à Tintérieur, et vendait au dehors des quantités importantes 
de fils; le tissage s'y faisait encore presque exclusivement à la main. 
L'industrie russe n'était pas en rapport avec la culture du lin dans le 
pays; pourtant, son exposition témoignait de vigoureux efforts accom- 
plis à la faveur de tarifs douaniers très élevés. Au delà des Alpes, le 
Gouvernement italien aidait de tout son pouvoir l'industrie naissante. 
L'Espagne, le Portugal, la Suède, le Danemark et même la Hol- 
lande, jadis si célèbre pour ses toiles, restaient tout à fait au second 
plan. 

Pour le chanvre, notre industrie primait celle des autres pays : 
c'est d'ailleurs en France que se récoltaient les plus belles va- 
riétés de ce textile. À notre production de 5o ou 60 millions de 
kilogrammes s'ajoutaient i5 à 16 millions de kilogrammes, four- 
nis principalement par l'Italie et la Russie : les chanvres italiens, 
moins forts et moins résistants que ceux de l'Anjou et du Maine, 
offraient plus de souplesse et se prêtaient mieux à la filature sur 
les grosses machines à lin; quant aux chanvres russes, ils étaient 
assez grossiers et difficiles à travailler. Les établissements de fila- 
ture mécanique, relativement peu développés, filaient presque tous 
à sec et ne dépassaient guère le n"" 20 anglais (1 3,000 mètres au 
kilogramme). Nos centres les plus importants de tissage à la ma- 
chine se trouvaient dans les départements de Maine-et-Loire et de 
la Sarthe. 

Lors de l'Exposition universelle de 1889, ^^^^^ ^i^^ ^^ culture du 
lin et du chanvre avait continué à se restreindre. Rapprochées des 
superficies de 1862, celles de 1887 marquaient une réduction de 
60 p. 100 en ce qui concernait le lin et de 4o p. 100 en ce qui 
concernait le chanvre. La diminution, bien qu'atténuée par une aug- 
mentation du rendement moyen à l'hectare, n'en était pas moins très 
regrettable. Il paraissait difficile de l'enrayer, eu égard à la baisse 



FILS ET TISSUS DK LIN, DE CHANVRE, ETC. 333 

de 00 p. 100 qui avait frappe les cours du Un et du chanvre depuis 
1869, sous Faction de la-^îoncurrence du coton ainsi que des végé- 
taux filamenteux de Tlnde et de rExtrême-Orient. Au surplus, des 
effets analogues se manifestaient à Tétranger, en Allemagne, en* 
Belgique, en Hollande, dans le Royaume-Uni, en Autriche, en Italie 
et même en Russie; par exception, les Etats-Unis semblaient avoir 
réalisé un léger accroissement. 

D après la statistique générale de la France (1887), ^^^ manufac- 
tures comptaient 63/1,000 broches, 18,080 métiers mécaniques de 
tissage et 21,000 métiers à bras; mais une partie de ce matériel 
restait inaclive. L'Allemagne possédait 276,000 broches; TAutriche, 
870,000 broches et 60,000 métiers ' de tissage ; la Belgique . 
807,000 broches; la Grande-Bretagne, 1,212,000 broches et plus 
de 60,000 métiers à tisser en Ecosse et en Irlande. 

Nos fils étaient dignes du vieux renom de l'industrie nationale. 
Du reste, beaucoup d'établissements secondaires, nés ou développés 
à la faveur de la guerre de Sécession, avaient disparu depuis la re- 
prise du coton, et les autres avaient su perfectionner leurs moyens 
d'action, réaliser de sérieux progrès. Cependant la persistance des 
filateurs français à ne pas produire les filés fins réclamés par les 
tisseurs de toiles fines et de batistes nous laissait toujours, à cet 
égard, tributaires de l'étranger. La substitution complète du travail 
mécanique au travail manuel avait déterminé une baisse considé- 
rable du prix des filés : en France, par exemple, le kilogramme de 
fil du n"" 80 anglais (18,000 mètres au kilogramme) ne valait plus 
que 1 fr. 85, au lieu de li fr. 45 en 1886; l'installation déjà 
ancienne des machines en Angleterre et leur rapide amortisse- 
ment rendaient la diminution encore plus sensible au delà de la 
Manche. 

Une branche intéressante de la filature , celle de la filterie ou fabri- 
cation des fils retors à coudre, à tricoter, à repriser, à broder, etc., 
constituait un véritable apanage pour les régions de Lille et de 
Comines. Certaines de nos marques jouissaient, dans le monde entier, 
d'une légitime célébrité. 

Le tissage du lin souffrait cruellement de la concurrence du coton 



334 FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 

et même de la laine : dans les campagnes, la toile de coton tendait à 
remplacer de plus en plus la toile de lin ou de chanvre pour les che- 
mises et les draps; la blouse bleue était délaissée pour des vêtements 
de laine ou de laine et coton. Un certain nombre de fabricants avaient 
dû se retirer de la lutte dans la région de l'Ouest; d'autres se main- 
tenaient très péniblement dans la région du Nord; plusieurs s'étaient 
résignés à mélanger le coton au lin pour les articles qu'il fallait abso- 
lument vendre à très bas prix. Néanmoins beaucoup d'entre eux 
continuaient à livrer des produits remarquables, aussi bien par la 
façon que par la qualité. Pour les articles de vente courante, le travail 
mécanique avait éliminé le travail manuel; les machines mues par la 
vapeur donnaient aux toiles une texture bien plus uniforme et des 
lisières plus solides. On était même parvenu à tisser mécaniquement 
les toiles fines et légères avec les n~ 60, 70, 80, 90 et 100; mais 
l'ancien métier à la main servait encore à la fabrication de ces tissus , 
des batistes et des linons. 

Tandis qu'autrefois trois pays, l'Angleterre, la France et la Bel- 
gique, avaient seuls une prééminence marquée, nous subissions, 
vers 1889, une concurrence redoutable de l'Allemagne, de l'Au- 
triche, de la Russie, sur notre ancien champ extérieur de vente. 
L'Allemagne notamment venait lutter jusque sur le marché intérieur 
français. 

Les faits généraux signalés à propos de l'Exposition de 1889 sont 
apparus d'une manière plus frappante encore en 1900. Suivant le 
distingué rapporteur du jury, M. Faucheur, le nombre des broches, à 
cette époque, était le suivant dans les principaux pays d'Europe : 
Grande - Bretagne , 1 , 1 3 3 , o o ; France , 5 o , o o o ; Allemagne , 
299,000; Autriche, 39^,000; Belgique, 285, 000 à 3oo,ooo; 
Russie, 25i,ooo; Italie, 65, 000; Pays-Bas, 11,000. Dans le 
rapprochement entre ces chiffres et ceux des années antérieures, 
il importe de ne pas perdre de vue l'augmentation du rendement 
unitaire par broche. L'Angleterre avait 3 2,000 métiers mécani- 
ques; la France, 92,000 métiers mécaniques et 20,000 métiers 
à main. 

Parmi les mouvements qu'enregistrent les publications du Ministère 



FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 335 

du commerce et de i'industrie pour les échanges des nations étran- 
gères en 1900, quelques-uns méritent d'être cités : 



PAYS. 



Europe.. 



AUemi^e 

Autriche-Hongrie . 

Bdgîque 

Espagne 

France 

lUKe 

Pay»-Ba8 

Royaume-Uni . . . . 
Russie 



Suisse. . 
( Canada. 



*^"'ï"''- ÉUU-U 



ni8.4 



IMPORTATIONS 
EN MILLIONS DE PRANCS. 



MATmi 

prcmièrp. 



(» 4o,4 

(») 5 1,0 

^*î 101,9 
a 

II 

# 



a 
a 

(3) 39,9 

<3) 8,0 

W 10,4 
a 



W ia,6 
(«) i4,4 
^•^ «99»7 



a 

(•^) a,4 
(*)io,6 

a 

a 

a 
^'^ 3,7 



EXPORTATIONS 
BN MILUONS DE PaANGS. 



MiTini 
pirmièrp. 



(>) ia,a 

a 
^'^ 5 1,7 

# 
(^) 1/1,0 
<*^ 43,7 
ÎO 35,9 

a 
<>) 170,5 



'" 79.4 

# 

<*> «0,9 
a 
a 

(') a3,6 
W 1,0 



a 

^*î 33,3 
(«) 16,1 

a 

^*) 11.6 

a 

t'i i3i,7 

# 



W 1,6 
a 
a 



(') Lia. — O Lia , chanvre et jate. — O Lia et chanvre, 
f hanvre , jate et autres fibres végétales. 



<*) Lin, rhanvre et ramie. — (») Chancre. — (•) Lin 



Pendant les dix dernières années du siècle, les machines de fila- 
ture du lin ne se sont pas modifiées. Mais on a notablement réduit la 
vitesse des peigneuses et des autres machines de préparation , afin de 
ménager la matière au commencement du travail et d'accélérer ensuite 
la marche des métiers à filer. Des améliorations ont été apportées au 
cardage de Tétoupe; les ingénieurs cherchent encore, pour cette 
matière, une bonne peigneuse à rendement convenable et de pri\ 
modéré. La protection assurée par les tarifs douaniers de 1892 a 
permis la fabrication, en France, de fils fins supérieurs pour toiles 
dlrlande. 

Bien que les statistiques certaines fassent défaut, l'extension de 
notre tissage depuis 1889 paraît indubitable. Les centres où cette 
industrie offre le plus d'activité se trouvent dans le Nord, en Nor- 
mandie et dans les Vosges. Malheureusement, le désir du bon marché 
entrave la fabrication des toiles de première qualité. 

Malgré la concurrence du coton, notre filterie de lin garde sa 
haute réputation. Ses produits sont évalués à 9 5 millions de francs. 



336 FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 

Le chanvre trouve maintenant dans la corderie son débouché 
dominant. 

Au cours des années 1898, 1899 et 1900, notre importation 
annuelle de matière première a représenté en moyenne 63 millions 
et demi de francs, pour le lin, et 16 millions 3, pour le chanvre; les 
deux textiles réunis ont donné lieu à une exportation de 1 1 millions 4. 
Les entrées et les sorties des produits manufacturés sont respective- 
ment : de 6 millions 1 et 1 3 millions 9 , en ce qui concerne les fils 
de lin, de chanvre ou de ramie; de 10 millions 3 et 10 millions 6, 
en ce qui concerne les tissus faits des mêmes textiles. Nous achetons 
surtout le lin de Russie, le chanvre d'Italie, les fils et les tissus d'An- 
gleterre. Les pays où s eflFectuent nos ventes sont principalement : la 
Belgique, pour le lin; la Belgique et l'Angleterre, pour les fils; 
l'Angleterre, la Belgique et les colonies françaises, pour les tissus. 

Des différents Etats étrangers , la Grande-Bretagne est certainement 
celui où l'industrie linière a toujours le plus d'importance. Le siège 
de la filature des fils fins, de la fabrication des fils à coudre et du 
tissage des toiles fines ou moyennes se trouve en Irlande ; cette partie 
du Royaume-Uni présente un climat doux et humide, qui convient 
parfaitement à la filature; l'Ecosse conserve la spécialité des gros 
numéros en fils secs et des toiles fortes. 

Les plantations de jule dans les Indes britanniques couvrent plus 
de 5 00,000 hectares et donnent une récolte évaluée, en 1897, à 
1,2 5 0,0 00 tonnes, dont 700,000 vont aux manufactures locales, 
tandis que le surplus est exporté en Europe et en Amérique. 

De nombreux établissements se sont successivement élevés pour la 
filature et le tissage du jute aux Indes, en Amérique, en Australie, 
en Europe et notamment en Angleterre, dans le district de Dundee. 
L'introduction de la filature en France date de i843; elle est due à 
MM. D. Dickson et J. Carmiehaêl. MM. Saint frères ont ensuite fondé 
le premier tissage mécanique (1857). Comme au début, notre indu- 
strie du jute reste cantonnée dans la région de Dunkerque et dcins la 
Picardie. Ses progrès sont incessants : nous avons actuellement près 
de 85,000 broches. La Grande-Bretagne a un outillage encore plus 



FILS ET TISSUS DE LIN, DE CHANVRE, ETC. 337 

puissant On ne compte pas aux Indes moins de 376,000 broches et 
1 3,600 métiers à tisser. 

Pendant la période triennale 1898-1900, la valeur annuelle 
moyenne des importations de jute en France a dépassé 3o millions 
de francs, celle des exportations de fils 3 millions et celle ies expor- 
tations de tissus 6 millions. 

La statistique des Indes britanniques pour 1900 évalue à 198 mil- 
lions les sorties de matière première et à 1 54 millions l'exportation des 
tissus. Plus de la moitié du jute expédié par les Indes (10 4 millions) 
est allée dans le Royaume-Uni , qui en a réexpédié une forte part sous 
forme de fils (12 millions) ou de tissus (^7 millions). 

Dans un précédent chapitre, j'ai déjà rappelé, en même temps que 
les qualités de la ramier les difficultés qui jusqu'ici ont enrayé les em- 
plois de cet excellent textile. Il serait très désirable que ces difficultés 
pussent enfin être vaincues, 

La France a cinq filatures de ramie, l'Allemagne deux et l'Angle- 
terre également deux. 

\ Entre autres produits remarquables obtenus au moyen des fils de 
ramie, on peut citer le linge, beaucoup plus résistant au lavage que la 
toile de lin. Certaines grandes entreprises, comme la Compagnie trans- 
atlantique, font maintenant usage du linge de ramie, dont la solidité 
et la durée compensent largement le prix élevé. 

L'usage a prévalu de joindre dans les classifications le travail de 
Yamtanle à celui du lin, du chanvre ou du jute, bien qu'il s'agisse là 
d'un minéral, composé de silice, de magnésie et d'alumine. C'est qu'en 
effet l'amiante se file et se tisse, fournit des étoffes, soit seul, soit en 
mélange avec d'autres textiles. Les caractéristiques de l'amiante sont 
l'incombustilité, l'inconductibilité électrique ou calorique, l'imputresci- 
biïité. 

On trouve l'amiante en France (Pyrénées, Savoie, Corse), en Si- 
bérie, en Italie, au Canada, au Cap de Bonne-Espérance. Il y a vingt- 
cinq ans environ, l'Italie était le seul pays vraiment producteur. 
Aujourd'hui, le Canada est le principal centre d'extraction ; dès 1898 , 



93 

niPlltirillK ^ATIOSILK. 



338 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

il donnait près de 16,000 tonnes. Le contingent de la province de 
Québec représente 90 p. 100 de k consommation du monde entier. 

À la filature du lin et du chanvre se rattache la corderie, pour 
laquelle les fabricants mettent d'ailleurs en œuvre d'autres matières pre- 
mières. Les textiles habituellement utilisés sont : le chanvre d'Europe 
(ficelles, cordes et cordages ordinaires); le lin (cordelettes fines et 
cordes de fantaisie); le jute (ficelles et cordes de qualité inférieure); le 
chanvre de Manille, le sisal et \e phormium tmax (ficelles de mois- 
sonneuses-lieuses, câbles de mines, câbles de transmission). 

Notre importation annuelle de ficelles ou de cordages est inférieure 
à 4oo,ooo francs, tandis que l'exportation dépasse 5,53 0,000 francs. 

3. Fils et tissus de laine. — On sait que la laine est employée pour 
la fabrication de deux genres de tissus très différents : les tissus ra» et 
les û^^w^ feutrés ou draps. Dans les premiers, les fils restent à décou- 
vert, bien visibles : ils doivent être souvent très fins, toujours réguliers 
et homogènes, et ne peuvent arriver à cet état que par des opérations 
multiples, avec intervention du peignage^ ce qui leur a fait donner le 
nom de JiU peignés. Dans les tissus feutrés, les fils n'atteignent jamais 
une grande finesse; ils ne forment, en quelque sorte, que le canevas 
de l'étoffe, qui se condense et prend corps par le foulage : on y emploie 
ou plutôt on y employait k peu près exclusivement autrefois de la laine 
cardée. Aujourd'hui, la laine peignée est fréquemment utilisée pour la 
fabrication de certains draps, notamment des draps de fantaisie; en 
outre, les mélanges de laine peignée et de laine cardée sont devenus 
usuels : c'est même ce qui a déterminé les organisateurs des Expositions 
à réunir, depuis 1 889, les deux classes antérieurement distinctes dans 
les classifications. Néanmoins on peut encore dire que le domaine de 
la laine cardée comprend surtout les tissus épais et chauds pour vête- 
ments d'homme, et celui de la laine peignée les étoffes légères, des- 
tinées en grande partie à la consommation féminine. 

Afin de rendre mes explications plus claires, je devrai, du moins 
jusqu'à une époque récente, examiner successivement la marche de 
l'industrie pour les tissus foulés et pour les tissus non foulés. 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 339 

Vers i8o3, Douglas et Cockerill importèrent en France les pre- 
mières machines à carder et filer mécaniquement la laine : de cette 
époque date une véritable rénovation de l'industrie drapière. 

Malheureusement survint, en 1 81 4, une crise due à diverses causes, 
parmi lesquelles il convient de citer Ténorme importation des draps 
belges : nos voisins avaient, en effet, employé avant nous les machines 
anglaises; ils étaient parvenus ainsi à produire davantage, plus vite 
et à meilleur marché. Les industriels français n'hésitèrent pas à faire 
des sacrifices pour s'outiller comme leurs concurrents de Belgique et 
d'Angleterre; mais, en même temps, ils sollicitèrent la prohibition 
des draps étrangers et réclamèrent un droit de sortie sur les laines* 

L'Exposition de 1819 prouva que l'industrie nationale avait recon- 
quis le terrain perdu, et la supériorité des draps français y fut officiel- 
lement reconnue. Cette supériorité était due, pour une certaine part, 
au soin apporté dans le triage des laines. Jusqu'alors, on n'avait pas 
assez remarqué la différence de finesse des toisons d'une même prove- 
nance ni celle des parties d'une même toison. Le triage permit d'ob- 
tenir des matières exceptionnellement belles et fines pour les tissus 
du plus haut prix. De grands efforts avaient, d'ailleurs, été faits dans 
le but de perfectionner les machines et d'en inventer de nouvelles : 
MM. Temaux, qui possédaient des manufactures de draps à Sedan, 
Louviers, Elbeuf et Saint-Ouen, exposaient en 1819 un métier à tisser 
mécaniquement; le baron Poupart de Neuflize (manufacturier à Sedan, 
Louviers et Elbeuf), Sevenne (négociant à Paris) et John Collier 
(ingénieur-mécanicien), montraient une tondeuse à forces hélicoïdes. 
Sedan et Louviers, placés à la tête du mouvement industriel, fabri- 
quaient des draps d'une extrême finesse, sans rivaux en Europe ; Elbeuf 
offrait une grande variété de produits, très remarquables par leur 
qualité ; les départements de l'Aude, de THérault et du Tarn faisaient 
des tissus destinés à l'exportation, et le jury signalait en particulier les 
draperies pour le Levant, venant de Garcassonne, Saint-Pons, Maza- 
met et Clermont-l'Hérault. 

Cependant l'industrie française était au lendemain d'une crise et de 
ruines imputables à la surproduction qui avait suivi l'introduction des 
machines. Les chefs d'établissements, assez habiles pour résister aux 



3A0 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

entraînements et assez heureux pour franchir ce mauvais pas, jouirent 
bientôt dune prospérité exceptionnelle. En 1898, les rapporteurs du 
jur\ central estimaient à plus de i5o millions la valeur des draps 
livrés annuellement au commerce par les fabricants français : à elle 
seule, la ville d'Elbeuf entrait pour 36 millions dans ce total. 

À l'Exposition de 1827 figurèrent des draps de toute sorte : draps 
forts appelés cuirs laine; draps imperméables; étoffes légères, telles 
que zéphyrs, amazones, bolivars ou flanelles avec chaîne et trame en 
fils cardés, entrant en concurrence avec les flanelles croisées à chaîne 
peignée et Irame cardée. Tous les tissus étaient bons. Mais les couleurs 
et les nuances manquaient parfois de régularité et donnaient lieu à des 
barres ou barrages. 

Le danger de la surproduction apparaissant de nouveau , on songea 
à accroître l'exportation et on demanda au Gouvernement de Tencou- 
rager. Plusieurs industriels de Sedan, d'Elbeuf et d'Abbeville trouvèrent 
des débouchés en Chine et dans les deux Amériques; leurs draps 
étaient quelquefois paj es en thé et en indigo. 

Après les troubles de juillet i83o, le Gouvernement accorda un 
subside de 3o millions aux commerçants et industriels les plus 
éprouvés ; la fabrication drapière continua à se développer et à étendre 
son exportation qui, de i5 millions en 1897, P^^^^^ p'^^ ^^ *^ "^îl" 
lions en 1882. 

L'Exposition de 1 834 fut, pour la draperie, l'occasion d'une nou- 
velle victoire ; le nombre des exposants, la qualité et la diversité des 
produits attestérejit les progrès incessants réalisés par notre industrie. 
Elbeuf se fit remarquer par ses nouveautés et devint le Leeds de la 
Franco : au drap uni venait ainsi s'adjoindre le drap façonné. Un fait 
regrettable commençait à se manifester : par suite des pertes de nos 
cultivateui^s sur les laines fines, l'importation en France des laines 
étrangères augmentait sensiblement; dès i84o, cette importation re- 
présentait la moitié de la consommation, malgré le droit de 3 9 p. 1 00 
à l'entrée. 

Ici se placent deux perfectionnements considérables dans le matériel 
de la filature : la carde à boudins, fil continu, remplaça la carde à 
loqueltes, et le métier mule-jenuy de 100 à 3oo broches, mu par un 



FILS ET TISSUS DE LAINE. Ui 

moteur mécanique, fut substitué au métier à main de 4o à 60 broches, 
ce qui abaissa de 10 p. 100 environ le prix de la filature. 

En i844, rExposition montra que non seulement les trois grands 
centres de l'industrie drapière, Sedan, Louviers et Elbeuf, mais aussi 
tous les autres, comme Vire, Vienne, Mazamet, etc., avaient accompli 
des progrès notables dans les étoffes de goût. Partout également, l'an- 
cien outillage disparaissait devant les machines perfectionnées, qui 
augmentaient la production et amélioraient la qualité. Les foulons à 
l'anglaise commençaient à être employés ; l'action des anciennes piles 
était ainsi remplacée par la pression entre deux cylindres, qui donnait 
un drap plus égal , plus ferme , moins exposé aux tares. 

Nos fabricants redoublaient d'efforts pour élargir leurs débouchés à 
l'étranger et pour réparer la faute de quelques producteurs, qui avaient 
pris la fâcheuse habitude de n'expédier au loin que des tissus de second 
choix. 

Vers 1845, les étoffes drapées se divisaient en quatre catégories : 
1** étoffes foulées et garnies, unies, façonnées et brodées, connues sous 
le nom de tartans, coatings, vénitiennes, etc.; 3** draps proprement 
dits ; 3** draps croisés, tels que castors, satins, casimirs ; li"" étoffes plus 
ou moins drapées, en armures de fantaisie, pour pantalons d'hiver et 
d'été. Les nouveautés drapées de la quatrième catégorie s'exportaient à 
Batavia, à Manille, à Singapour, au Cap, où les articles d'Elbeuf, en 
particulier, jouissaient d'une réputation incontestée. Elbeuf et Abbe- 
ville faisaient aussi un commerce important avec la Chine et y 
envoyaient des étoffes légères dites zéphyrs. D'une enquête oflScielle 
organisée à cette époque et portant sur les seuls ateliers de plus de 
10 ouvriers, il résultait que la production française en lainages foulés 
n'était pas inférieure à 3 00 millions de francs, dont 55 à 60 millions 
pour Elbeuf, 30 millions pour Sedan, 9 millions pour Louviers. 

Elbeuf, réputé pour la fabrication des draps de couleurs fortes, se 
mit à faire en grand les draps noirs fins, dont l'usage se répandait 
chaque jour, et la fabrique elbeuvienne ne tarda pas à fournir le cin- 
quième de la consommation totale du drap noir en France. Bischwiller, 
de son côté, continua la fabrication des draps noirs intermédiaires, et 
sa production s'éleva en 1 8/16 à 6 millions. 



342 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

Bientôt apparurent les machineg & effilocher les chiiïonB de tissus, 
afin d'utiliser à nouveau la laine et de créer, par suite, des articles d'un 
prix très modique. 

A la veille de la première Exposition universelle internationale, 
celle de Londres en i85i, notre industrie drapière tenait dans le 
monde une situation sans égale; son outillage était perfectionné, ses 
prix de revient avantageux, et ses étoffes universellement recherchées. 
Grâce au travail mécanique, elle avait pu, avec un personnel ne 
dépassant pas celui de 1 800, accroître dans une proportion énorme le 
chiffre de sa fabrication, augmenter les salaires et diminuer le prix des 
draps; ce dernier résultat était, du reste, facilité par un abaissement 
du prix des laines. 

En i85i, 4a production française des lainages de toute nature 
représentait 990 millions de francs, dont 6/10 pour les étoffes foulées; 
notre exportation atteignait 110 millions. L'Angleterre produisait 
967 millions de tissus foulés ou ras, chiffre peu supérieur au nôtre ; elle 
exportait pour uko millions. Dans le ZoUverein «• la production n'allait 
pas au delà de 4oo millions, l'exportation au delà de 5o millions. Les 
industriels français qui prirent part à l'Exposition de Londres furent 
peu nombreux, mais soutinrent dignement leur renom; de hautes 
récompenses affirmèrent les mérites de leurs produits. 

L'année i855 marque peut-être l'apogée de notre industiîe dra- 
pière. De Montagnac, manufacturier à Sedan, obtint un gros succès 
pour le drap-velours qu'il venait de créer par le battage de l'étoffe 
mouillée et qui imitait le velours de soie , tout en gardant la douceur 
et la souplesse de la laine. Quelques fabricants d'Elbeuf , et en parti- 
culier Ghenevière, avaient su trouver des tissus nouveaux et variés, par 
le mélange à la laine de diverses matières, telles que la soie, A ce 
moment, la laine indigène n'entrait plus que pour un quart dans la 
consommation ; on faisait venir des laines étrangères de Russie, d'Alle- 
magne, d'Australie, d'Espagne et de la Plata; en revanche, les expor- 
tations de tissus s'étaient développées et le marché de nos draps 
s'étendait non seulement en Italie et en Espagne, mais dans le Levant 
et dans tous les Etats des deux Amériques. 

Peu de temps après, les traités de 1860, seconde application du 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 343 

libre échange vis-à-vis de l'Angleterre, vinrent jeter une certaine per- 
turbation dans rindustrie française : la fabrication se ralentit et subit 
des chômages ; l'invasion des tissus anglais causa des pertes irrépa- 
rables à un grand nombre de petits industriels qui travaillaient encore 
pour leur compte dans les campagnes. Notre fabrique n'en tint pas 
moins une belle place à l'Exposition de Londres, en 1863 ; elle s'y 
distingua spécialement ff par le choix des dessins et l'harmonie des cou- 
(fleurs». Mais cette Exposition permit surtout d'apprécier l'importance 
de l'industrie drapière en Belgique, et spécialement à Verviers : les 
étoffes belges, sensiblement inférieures à celles de la France au point 
de vue de la qualité , avaient l'avantage du bon marché. On vit aussi à 
Londres les premières machines pour le séchage de la laine. 

Après une période de découragement, nos producteurs entreprirent 
de lutter contre leurs concurrents anglais. Ils spécialisèrent davantage 
les étoffes pour les différentes parties du costume. Elbeuf fabriqua à la 
fois des cuirs-laine, des imperméables, des zéphyrs, des draps croisés, 
des satinés, des édredons, des castors, des ondulés, des ratines, des 
frisés, des draps de fantaisie mélangés de soie et de coton, etc.; la 
gamme s'enrichit de tissus nouveaux, de satinés aux nuances tendres,- 
de casimirs jaspés et chinés , de tartans légers et duveteux pour con- 
fections féminines, d'une foule d'articles naguère inconnus. Sedan se 
signala par ses façonnés, ses draps noirs, ses twines fines et mélan- 
gées, ses velours de laine. Louviers entreprit d'imiter les articles 
anglais. Vire suivit l'exemple de Sedan et fabriqua plus spécialement 
les bleus unis et les veloutés pour le costume de dame. Vienne exécuta 
avec des matières communes les mêmes étoffes qu'Elbeuf. Ce qui 
distinguait tous les tissus de cette époque, c'était l'excellence de la fila- 
ture , grâce à laquelle on pouvait déjà composer des étoffes d'une net- 
teté remarquable. 

L'introduction des laines coloniales, particulièrement des laines de 
Buenos-Ayres et de Montevideo, donnait des tissus plus fins et moins' 
coûteux. Toutefois ces laines présentaient un grave inconvénient pour 
la filature : elles renfermaient des débris végétaux, chardons ou grate^ 
rons, en quantité beaucoup trop considérable pour qu'il fût possible 
de les employer sans une épuration préalable ; aussi vit-on figurer à 



344 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

l'Exposition de 1 867 une machine à échardonner. Outre les graterons, 
les laines coloniales contenaient d'autres débris végétaux que les 
moyens mécaniques étaient impuissants à faire disparaître et qui exi- 
geaient des opérations coûteuses, l'époutillage et l'épincetage; heureu- 
sement fut découvert Tépaillage chimique, fondé sur la propriété 
qu'ont des acides portés à une certaine température, de détruire les 
matières végétales sans altérer les matières animales. 

Un autre événement capital fut l'emploi de la blousse, déchet pro- 
venant des laines soumises au peignage. D'abord utilisée timidement 
vers 1863, la blousse ne tarda pas à trouver sa place dans la draperie 
unie, et principalement dans le drap noir, où son mélange avec la laine 
mère donnait plus de finesse et de moelleux ; la blousse blanche pou- 
vant, à l'inverse de la blousse teinte, se filer à des taux élevés, on com- 
prend tout le parti qu'en tirèrent les fabricants pour les draps teints en 
pièce. Ce fut une économie notable : le prix moyen du kilogramme 
de blousse variait de 4 à 7 francs, alors que le prix de la laine d'Al- 
lemagne servant à la fabrication du drap noir oscillait entre 8 et 
ili francs. 

D'autres perfectionnements remontent à la même époque : sub- 
stitution de moyens automatiques, surs et rapides, à la main de 
l'homme, pour le dégraissage de la laine ; remplacement de l'ensimage 
ou graissage à l'arrosoir par l'action du loup graisseur de Gélestin 
Martin; mise au point, par le même constructeur, du métier que 
Vimont de Vire avait inventé dès i855 et qui réalisait «la simulta- 
ffuéité des trois fonctions de la filature, étirage, torsion, renvidage??; 
retordage mécanique au moyen des machines de Ryo-Gatteau et de 
Sjkes; construction de cardes nouvelles par la maison Mercier de 
Louviers ; adaptation des métiers à tisser aux besoins divers de la fabri- 
cation. Mercier, Lacroix de Rouen, Stehelin de Bischwiller, avaient 
établi des métiers mécaniques à draps et à satins, extrêmement pra- 
tiques pour la draperie unie ; mais ces métiers n'étaient pas appliqués 
au tissage des nouveautés, le travail inconscient de la machine n'ayant 
pu jusque-là remplacer pour ces tissus l'intelligence et la sagacité de 
l'ouvrier. 

Malgré tous ces efforts, la fabrique française luttait difficilement 



FILS ÇT TISSUS DE LAINE. 345 

contre les conséquences des traites de 1860. C'est ainsi que le chiffre 
d'affaires d'Elbeuf et de ses annexes, qui, dans la période comprise 
entre i853 et i858, avait progressé de 55 à 85 millions, se retrou- 
vait à 85 millions en 1866 et tombait à 80 millions en 1867. Les 
rapporteurs du jury de 1867, quoique rendant un juste hommage à la 
qualité de nos produits, insistaient sur la concurrence redoutable de 
l'Angleterre et delà Belgique, sur les moyens mis en œuvre par ces 
deux pays pour envahir le marché français, sur les conditions difficiles 
dans lesquelles se trouvaient nos manufactures, notamment en raison 
de la cherté du combustible , sur l'énergie qu'il nous fallait déployer, 
sur la nécessité de nouvelles améliorations dans l'outillage , sur l'oppor- 
tunité de recourir davantage au tissage mécanique. 

Le bon marché des laines imprima cependant une certaine activité 
à notre fabrication; diverses villes travaillant la laine cardée, Sedan, 
Louviers, Bischwiller, Vire, Mazamet, prirent d'ailleui^s le parti de 
diminuer leurs qualités pour imiter les draps anglais et belges. 

Une fois encore, les transactions commerciales furent arrêtées par 
les événements de 1870. A Elbeuf, l'entrée des laines brutes, qui 
avait atteint près de â 0,000 tonnes en 1869, descendit à 1 i,/i6o tonnes 
en 1870 et à ii,iâo tonnes en 1871; la production tomba de 
90 millions de francs en 1869 à 5i millions en 1.870. Tout concou- 
rait du reste à aggraver la crise : interruption du service des transports, 
pénurie du charbon dont le prix s'éleva jusqu'à 70 francs la tonne, 
hausse rapide et inattendue de la laine. 

11 y eut bien une reprise à la signature de la paix ; mais l'essor fut 
vite enrayé par l'insurrection de la Commune et par l'annonce des 
droits que le Gouvernement se proposait d'instituer sur l'entrée des 
matières premières. 

Les débouchés offerts à notre exportation tendaient à se fermer : 
l'Amérique du Nord élevait ses droits de douane à 80 p. 1 00 ; l'Espagne 
se protégeait par une taxe de 3 o p. 100, la Russie par un droit de 
4o p. 100 ; des révolutions intestines troublaient l'Amérique du Sud. 
D'autre part, l'Angleterre, qui voyait également diminuer son com- 
merce avec ces pays, déversait sur notre marché le trop-plein de sa 
production. Les importations de tissus étrangers, évaluées à âo mil- 



346 FILS ET TISSUS DE J.AINE. 

lions en 1861 et à ^9 millions en 1867, montaient à 79 millions en 
1876. 

L'Exposition de 1878 ne révéla aucune de ces découvertes impor- 
tantes qui modifient les conditions d'existence d'une industrie. Pourtant, 
l'outillage continuait k se perfectionner et les anciens procédés clispa- 
raissaient de plus en plus. 

Parmi les nations étrangères, l'Angleterre affirmait sa suprématie, 
grâce aux facilités d'approvisionnement qu'offraient ses marchés de 
laines coloniales à Londres et à Liverpooi ^^\ grâce aussi au bon mar- 
ché de la houille, à l'immense développement de la construction des 
machines, à l'abondance des capitaux, aux débouchés que la métropole 
trouvait dans ses colonies. Gomme la Grande-Bretagne, la Belgique 
était dans une excellente situation, qu'elle devait à son magnifique 
port d'Anvers, à ses puissantes mines de houille, à ses nombreuses 
voies de communication, à sa population active et intelligente. L'Au- 
triche comptait au nombre des grands pays producteurs. Quoiqu'elle eût 
notablement progressé, la Russie devait encore accroître et améliorer 
sa fabrication. 

La caractéristique de l'Exposition consistait dans l'uniformité rela- 
tive des produits du monde entier. Suivant l'habileté ou la force pro- 
ductive de chaque nation, les tissus étaient un peu plus ou un peu 
moins bien fabriqués, un peu plus ou un peu moins chers; mais le 
cachet spécial ne s'accusait plus comme autrefois. 

En France, à côté d'une admirable collection de nouveautés, Elbeuf 
présentait des draps unis, dont la finesse et les apprêts ne laissaient 
rien à désirer. Sedan et Louviers conservaient la réputation de leur 
draperie unie et de leurs fantaisies. Vienne et Mazamet témoignaient 
d'efforts persévérants et montraient des draps communs rivalisant avec 
les produits similaires anglais. La production nationale en tissus de 
laine cardée était estimée à 3 5o millions ; l'exportation, qui, en 1 876, 
approchait de 76 millions, avait fléchi depuis 1 876 et ne dépassait pas 
58 millions en 1878; quant à l'importation, elle était passée de 
10 millions en iS'jkk 19 millions en 1876 et 17 millions en 1878 : 

(^^ Ces deux places recevaient annuellement i5o millions de kilogrammes de laines colo- 
niales. 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 347 

ainsi Tinvasion de» tissus étrangers, et surtout des nouveautés an- 
glaises, devenait plus menaçante, en même temps que notre expor- 
tation diminuait. 

Avant de poursuivre cet historique, jetons un coup d'œil sur 
l'évolution de l'industrie des laines non foulées depuis le commence- 
ment du siècle. 

On signale à Reims Tannée 186& comme le point de départ de la 
production du mérinos. La première pièce fut tissée à rétablissement 
dit le Mont Dieu avec une trame en fil lisse tordu , employé ordinairement 
à la chaîne, et devait servir à faire des châles. Cette étoffe, dont la 
chaîne et la trame étaient peignées, constituait un article nouveau pour 
larmure croisée. Elle fit l'objet du brevet pris le 4 décembre i8o4 
par Jobert^Lucas et C" de la maison Ternaux. 

L'initiative des premiers essais sérieux de peignage mécanique 
appartient à la France. Vers 1 8 1 9 , débutèrent les applications effec- 
tives des machines à peigner ; en même temps commença l'essor de 
l'industrie des châles français. Cependant les tentatives de peignage 
mécanique demeuraient encore sans succès signalé, quand Laurent eut 
l'idée de se servir du peigne cylindrique ou manchon circulaire armé 
d'aiguilles, pour faciliter et régulariser les étirages. Cet engin fut per- 
fectionné par différents industriels. 

Pendant la période de tâtonnements du peignage, la filature méca- 
nique frayait sa voie, mais très péniblement, à partir de 1 8 1 s. Bazan- 
court prit la tête du mouvement; LeCateau, Rethel, Reims, puis Paris, 
Roubaix et Amiens suivirent. 

A l'Exposition de 1838 figuraient de très beaux échantillons de 
laine peignée et filée mécaniquement, que le jury récompensa par 
des médailles d'or. On y voyait également d'excellentes étoffes rases 
et des châles cachemires fort remarquables. 

En 1896, apparut une peigneuse originale, inventée par Godard, 
d'Amiens, et construite par Collier. A la même époque naissait la 
filature de Fourmies, embrjon d'un des grands centres industriels de 
la France. 

Les fils et les tissus de laine peignée continuèrent à faire bonne 



348 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

figure aux Expositions de 1837, i83A, ^^89 et 1 86 'i. On constatait, 
lors de cette dernière Exposition, des progrès notables non seulement 
dans la fabrication mécanique, mais encore dans la confection même 
des articles de goût et de luxe, et spécialement des cachemires, dont la 
valeur, pour un châle de même surface (1 m. q. 60), variait de 8 francs 
à 800 francs et davantage. 

Il était réservé à une nouvelle machine, la peigneuse Heilmann, de 
provoquer une véritable révolution. Cette peigneuse, qui divisait la 
mèche, agissait en quelque sorte sur les fibres isolées et, sans l'inter- 
vention de la chaleur, les réunissait ensuite pour en former un ruban 
continu. Elle tarda néanmoins à être utilisée. 

La France occupa une place des plus importantes à l'Exposition 
de i85i. Nous étions alors les maîtres incontestés pour la filature et 
le tissage de la laine cardée; quant au peigné, notre outillage de 
création récente semblait devoir être le point de départ d'une rénova- 
tion industrielle, et nos tissus ras, façonnés ou à armures, étaient sans 
rivaux. J'ai déjà dit, à propos des tissus foulés, quelle était alors l'im- 
portance de notre production et de notre exportation ; je me borne à 
ajouter que la France comptait plus de 8 5 0,0 00 broches de filature 
pour laine peignée, occupant 5 1 ,000 personnes, dont le salaire dépas- 
sait 26 millions de francs. 

En Angleterre, l'histoire de la ville de Bradford était presque celle 
de la laine peignée dans ce pa\s. Au commencement du siècle, Bradford 
avait une population de i3,ooo âmes; le nombre des habitants 
s accrut dès l'introduction des métiers à filer ; lors de l'Exposition de 
Londres, il dépassait 100,000. Les Anglais se montraient tout à fait 
supérieurs dans la filature de la laine peignée ; ils fabriquaient d'incom- 
parables tissus de laine longue ; leurs tissus mérinos mélangés de coton 
revenaient à un prix incroyable de bon marché. 

L'industrie de la laine peignée en Allemagne n'était due qu'à l'appli- 
cation de nos procédés. Tous les produits exposés parle Zollverein, 
en laine peignée , mélangée ou non de soie et de coton , imitaient ceux 
de la France, mais en qualité inférieure. 

Des aptitudes franchement anglaises se manifestaient en Autriche, 
où la filature de la laine peignée avait pris naissance vers i83i. Un 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 349 

mouvement très remarquable s'y dessinait par suite de la création 
d'immenses usines réunissant la filature, le tissage, l'impression et les 
apprêts. 

Dans la section russe avaient pris place des tissus de laine pure ou 
mélangée de soie et de coton, imités des tissus français. Il n'existait pas 
encore de peignage mécanique en Russie, sauf dans les établissements 
qui filaient pour leur propre tissage. A l'origine, le système adopté fut 
le peignage à la carde, dont le produit était dénommé peigné-cardé. 

La Belgique avait une exposition médiocre en tissus de laine peignée. 
Il en était de même de l'Espagne, des Etats-Unis et des Pays-Bas. 

Ce que nous avions, en définitive, le plus à redouter, c'était le bas 
prix des tissus anglais, dû à l'application presque universelle de la 
mécanique dans le tissage, à la combinaison économique des étoffes 
que l'Angleterre créait ou copiait, au bon marché des capitaux et sur- 
tout du combustible. L'Allemagne tendait à arriver au même résultat. 
Notre savant rapporteur conseillait aux industriels français d'employer 
davantage leur goût à la fabrication des étoffes consommées par les 
masses, de développer l'usage du ^ métier mécanique, de créer des 
comptoirs directs sur les principaux marchés. 

L'Exposition suivante, celle de i855, permit de constater que ces 
conseils avaient été écoutés. Suivant les appréciations du jury, la pei- 
gneuse Heilmann constituait l'instrument le plus précieux qui eût été 
découvert depuis quarante ans dans la filature. Les assortiments si 
complets de tissus présentés par MM. Schlumberger furent, de l'aveu 
même des Anglais , jugés supérieurs à tous les autres. 

À l'Exposition de Londres, de 1 863 , nos étoffes rases surent, comme 
la belle draperie, garder leur prépondérance. Dans la fabrication des 
châles, le problème du spoulinage mécanique, pendant longtemps 
réputé insoluble, était sur la voie de solutions industrielles qui ten- 
daient à faire disparaître l'infériorité des châles français vis-à-vis de 
ceux de l'Inde, ou plutôt à assurer leur suprématie. L'Alsace se faisait 
remarquer par ses filatures de laines peignées. En dix ans, de i85i 
à 1861, Roubaix avait élevé le nombre de ses broches de 1 45, 000 à 
200,000, Tourcoing de 81,000 à 189,000, Amiens de /i3,ooo à 
55,000. Pour les principales nations européennes, le mouvement avait 



350 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

été pvdièie à celai de la PraBee. En Angieterre, on constatait, pen- 
dant la dernière période décennale, une augmentation de 60 p. 100 
sur le matériel de la laine peijg^née et des tissus ras ; le goût des Anghw 
s'était d'ailleurs épuré, et ils cherchaient k lutter même sur ce terrain 
avec la France. 

L'Exposition de 1867 mit encore davantage en lumière le dévelop- 
pement de Tindustrie du peigné* MM. Holden, dont les établissements 
de Reims et de Croix fournissaient, en 1866, /(,5oo,ooo kilogrammes 
deiaine peignée, exposèrent des produits de premier ordre; les laines 
longues, les alpagas, les poils de chèvre peignés à Roubaix pouvaient, 
sauf quelques défectuosités de triage, rivaliser avec les plu» beaux 
spécimens de Bradford; les laines moyennes et communes de toutes 
provenances étaient satisfaisantes. De 1861 à 1867, ^^ Fraûce avait 
vu la valeur de ses exportations de laine peignée, presque exclusive- 
ment en destination de TAllemagne, passer de 65o,ooo francs è 
7 millions et demi, tandis que Timportation d'An^eterre se réduisait 
& 9 3 5, 000 francs. Deux centres industriels contribuaient particulière- 
ment à ce succès : Reims, qui possédait 536 peigneuses pouvant four- 
nir 19,000 kilogrammes par jour, et Roubaix, qui en avait 356, 
donnant une production journalière de & 0,000 kilogrammes. 

Plus de 60 filateurs et beaucoup de tisseurs exposèrent en 1 867 des fils 
de laine peignée , fils simples en laine mérinos , fils retors pure laine , fils 
pour tapisserie et bonneterie, fils simples et retors en laine longue, etc- 
L'Angleterre avait une prééminence marquée dans les trames simples 
en laine longue, les retors et les fils d'alpaga; Rradford surpassait 
Roubaix, malgré le parti que cette place avait su tirer des laines 
d'Afrique, de Perse et des Indes. Mais, après TAngleterre, la France 
occupait le premier rang, et, pour la filature de la laine peignée mé- 
rinos, elle servait de modèle à toutes les autres nations. Si aucune ma- 
chine nouvelle de filature ne pouvait être signalée, du moins l'usage 
du métier self-acting devenait chaque jour plus général; en outre, la 
supériorité du matériel français pour les laines mérinos s'accentuait 
nettement. 

La fabrique anglaise consommait, en 1866, 1 39, 000 tonnes de 
laine, soit 9 1 p. 1 00 de j^us qu'en 1 861 ; son exportation de fils de 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 351 

laine (fils de laine peignée pour la plupart) atteignait 1 18 millions de 
francs, en augmentation de 33 p. loo sur le chiflfre de i86i- Notre 
filature n était pas restée en arrière; de 1863 à 1866, le nombre de 
broches pour laine peignée avait reçu un accroissement notable ; il 
s'élevait à 1,760,000, au lieu de i,3o 0,000; le département du Nord 
figurait dans le total pour 900,00b broches. Quant à notre exportation 
de fils, elle avak fait un bond de 6 millions et demi à sS millions. 
D'après les chiffres statistiques consignés dans le rapport du jury, les 
pays du Zollverein ne comptaient que 820,000 broches, dont très peu 
pour les laines longues; l'Autriche, 5o,ooo; les Etats-Unis, 100,000 : 
l'industrie de l'Amérique du Nord, qui ne remontait guère au delà de 
1860, trouvait une protection efficace dans des droits presque pro- 
hibitifs, de 6 5 et même 7 5 p. 1 o o , selon la nature des produits importés. 

En France, les principaux centres de production des tissus en peigné 
étaient Reims, Roubaix, Saint-Quentin, Amiens, Le Gâteau, Guise, 
Sainte-Marie-aux-Mines, Mulhouse, Rouen et Paris. Depuis 1861, 
Roubaix ne cessait de grandir; en dix ans, sa production et sa popu- 
lation avaient décuplé; ses fabricants, pleins d'initiative, n'hésitaient 
pas à risquer de gros capitaux pour perfectionner leur outillage et 
lutter contre leurs rivaux de Rradford; ils avaient, en 1867, plus de 
1 0,000 métiers mécaniques. Reims avait porté , dans la période de 1 869 
à 1866, le nombre de ses métiers mécaniques de 2,5oo à 6,.90o; il y 
restait encore 1 5,ooo métiers à main, occupant 4o,ooo personnes; sa 
production était passée de 76 millions à io5 millions. L'exportation 
de nos tissus de peigné (laine pure) s'élevait à 55 millions et demi en 
1 866 , au lieu de 3o millions et demi en 1 86 1 . 

Toutefois, à la veille de l'Exposition de 1 867, Je marché français se 
trouvait quelque peu encombré. Poussés par la concurrence, nos fabri- 
cants avaient exagéré leur production et le danger apparaissait d'au- 
tant plus sérieux que les pays d'exportation commençaient à se protéger 
par des droits excessifs. En même temps, à la faveur des traités 
de commerce, l'Angleterre portait son importation sur nos places de 
12 millions en 1861 à 37 millions en 18 66, Il est juste d'ajouter que 
k France lui donnait la riposte et déversait au delà de la Manche 
37 millions et demi de tissus au lieu de 1 1 millions. 



352 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

Dans l'ensemble , le jury apprécia les étoffes exposées par le Royaume- 
Uni comme cria dernière expression de la belle fabrication mécanique t», 
et celles de la France comme supérieures en qualité et en bon goût. La 
Prusse et TAutriche offraient de belles copies des tissus anglais et fran- 
çais; la Belgique, en pleine renaissance industrielle, montrait que 
Bradford et Roubaix auraient désormais en elle un concurrent redou- 
table; la Russie apparaissait aussi en progrès, grâce à ses grandes 
usines de Moscou, et cherchait à refouler les produits étrangers par ses 
droits de douane. 

Les événements de 1870-1871 n'exercèrent pas sur l'industrie de 
la laine peignée une influence aussi désastreuse qu'on eût été fondé 
à le croire. Après la crise, la spécialité se développa dans le Nord, 
la Marne, la Somme, les Ardennes et l'Aisne. Des progrès nouveaux 
furent réalisés dans la fdature, notamment par la substitution plus 
complète du métier self-acting au métier mule-jenny, ainsi que dans 
le tissage, par la généralisation des machines : ces progrès étaient 
d'ailleui's solidaires, car il fallait de meilleurs fils pour pouvoir rem- 
placer le travail manuel du tisseur par le travail automatique. 

Nous arrivons ainsi à l'Exposition de 1878. Vers cette époque, le 
nombre des broches pour laine peignée était en France de 3,370,000, 
dont 1,3 5 0,0,00 dans le département du Nord; nous avions cependant 
perdu l'Alsace, cette région aussi industrieuse que française, qui, en 
1867, ne comptait pas moins de 100,000 broches. La production 
nationale en fils pouvait être évaluée à 34 millions de kilogrammes, 
sur lesquels 4, 676, 000 kilogrammes allaient à l'étranger. Au total, 
l'industrie de la laine peignée devait représenter environ 5 60 millions. 

Les filateurs cherchaient à ajouter le peignage à leur filature, et la 
façon correspondant à cette opération baissait de 3 5 p. 100; partout, 
la mule-jenny, avec son renvidage à bras, avait fait place au 
self-acting de 5oo, 600 et même 1,000 broches : cette substitution 
diminuait de moitié le prix de la main-d'œuvre, bien que, depuis 1861, 
lé salaire des fileurs et des rattacheurs eût augmenté de /io p. 100. 
Dans le tissage, de grands progrès avaient été également réalisés : 
tandis que le tisserand à la main lançait seulement 3,5 00 duites en 
douze heures et recevait un salaire de 1 fr. 76 à 3 francs par jour, le 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 353 

tisseur mécanique, menant deux métiers, lançait i/io,ooo duites et 
recevait un salaire moyen de 4 francs à 4 fr. 3 5. Le tissu présentait 
d'ailleurs une régularité beaucoup plus grande. 

Pour le mérinos, le cachemire, les étoffes de laine peignée longue 
et commune, nos grandes cités industrielles, Reims, Roubaix, Tour- 
coing, Fourmies, obtinrent des succès considérables, et, dans son 
rapport, M. Koechlin-Schwartz n'hésitait pas à placer la France au 
premier rang. Il en était de même des tissus de haute nouveauté fabri- 
qués à Paris et en Picardie. Le rapporteur signalait aussi la bonne qua- 
lité de nos draps en laine peignée. 

On constatait un rapprochement des deux industries de la laine 
peignée et de la laine cardée, qui se réunissaient dans des établisse- 
ments de Reims, Roubaix, Tourcoing, Elbeuf. Ce rapprochement se 
manifestait également en Angleterre, en Autriche, en Russie, en Ita- 
lie, en Belgique; depuis 1878, il n'a fait que s'accentuer, diminuant 
ainsi la spécialisation des centres industriels. 

Le rapporteur de la classe unique où se trouvaient confondues la 
laine cardée et la laine peignée, à l'Exposition de 1889, P^*^ déclarer 
avec un légitime orgueil cjue la France était à la tête de tous les pays 
du monde dans lesquels se transformait la laine. Cette appréciation, 
basée sur les statistiques de 1887, se confirmait par les statistiques 
de 1889. 

On évaluait, en effet, à 9 1 8 millions de kilogrammes la quantité de 
laine mise à la disposition de l'industrie européenne et américaine, 
pendant l'année 1889, et la seule consommation française avait atteint 
221 millions de kilogrammes, représentant une valeur de /ioo mil- 
lions de francs. Le contingent de l'Angleterre ne dépassait pas 2 1 3 mil- 
lions de kilogrammes, y compris les poils de chèvre et d'alpaga, qui 
figuraient dans ce chiffre pour une assez forte part et qui , au con- 
traire, n'entraient pas dans le total relatif à la France. 

Sur les 221 înillions de kilogrammes mis à la disposition de l'in- 
dustrie française, 5o millions seulement avaient été fournis par notre 
agriculture; le surplus provenait de l'Afrique du Sud, de l'Australie, 
de la Plata et de l'Uruguay. Nos laines indigènes étaient d'ailleurs gé- 



93 

IWraillEftIK lATlOSALI. 



35â FILS ET TISSUS DE LAINE. 

néralenient communes : par la nature même des choses, les cultivateurs 
français ne pouvaient se livrer à lelevage en grand des moutons, ni se 
préoccuper des qualités delà laine, nécessairement sacrifiée à la viande. 

La France faisait des efforts vigoureux pour soustraire ses appro- 
visionnements au monopole des marchés étrangers d'Angleterre et de 
Belgicjue. Plusieurs négociants de Roubaix, de Tourcoing et de Reims 
avaient envoyé des acheteurs et créé des succursales dans les pays de 
production, en Australie et à laPlata; ils effectuaient des importations 
directes, soit pour leur compte, soit pour celui des filateurs. D'autre 
part, des commerçants de Mazamet, établis à la Plata, importaient des 
cuirs et des laines de peaux, rendant ainsi la prospérité à une ville 
dont le tissage périclitait. Londres n'en restait pas moins de beaucoup 
le premier marché de laine du monde : en 1 889, il y avait été offert, 
aux ventes publiques, près de i,3oo,ooo balles de laines d'Australie 
et du Cap. Bien loin en arrière venaient Liverpool (2 1 4, 000 balles), 
Anvers (67,000), Marseille, le Havre et Bordeaux. 

Grâce à Tindustrie du peignage, très dévelop|)ée dans le Nord et à 
Reims, la France était devenue le plus grand marché de laine peignée 
du monde; elle en avait produit, au cours de l'année 1889, 65 mil- 
lions de kilogrammes et vendu à l'étranger 1 1 millions de kilogrammes, 
valant 60 millions de francs. Cette situation assurait constamment à 
nos manufacturiers un choix varié de matières premières, leur per- 
mettait de satisfaire à toutes les demandes et de suivre toutes les indica- 
tions de la mode, constituait pour eux un précieux élément de supériorité. 

Douze millions de kilogrammes de laine étaient entrés à la filature 
du cardé. Il fallait y ajouter un poids à peu près égal de renaissance, 
c'est-à-dire de laine effilochée, ainsi qu'un poids important de filés de 
coton. 

Notre exportation de fils en 1889 s'élevait à 56 millions de francs 
et notre importation à 20 millions seulement (fils de laine, i3 mil- 
lions; fils de poil de chèvre, 7 millions). La valeur des tissus de laine 
sortis de nos usines était estimée à 787 millions de francs et celle des 
tissus exportés à 364 millions, alors que les entrées ne dépassaient pas 
68 millions de francs. En ajoutant à la valeur des tissus celle des pei- 
gnés, des fils, des blousses et des déchets exportés, on arrivait à un 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 355 

total de 925 millions de francs, sur lesquels le commerce extérieur 
absorbait environ 4 00 millions de francs. La laine et les lainages for- 
maient le huitième de notre commerce extérieur spécial; les fils et les 
tissus de laine donnaient le cinquième de ce commerce pour les objets 
manufacturés. 

D'après la statistique générale de la France (1887), Tindustrie lai- 
nière nationale comptait 3,i5â,ooo broches, 4^,700 métiers méca- 
ni(|ues de tissage et 2 5,4oo métiei's à bras. Les seuls chiffres connus 
alors, en ce qui concernait les autres pays, étaient les suivants : Espagne, 
1 million de broches, 4,5oo métiers mécaniques à tisser et 5,aoo mé- 
tiers à la main; Autriche-Hongrie, 693,000 broches, 28,600 métiers 
mécaniques et 18,000 méliei's à la main pour tissage; Etats-Unis, 
65 o peigneuses, 4 00,0 00 broches, 3,5 00 métiers mécaniques , et 
4,700 métiers à la main pour draperie, 55,ooo autres métiers à tisser 
de toute nature; Russie, 180,000 broches. 

Parmi les faits caractéristiques dé Tépoque, il y a lieu de mention- 
ner d'abord la substitution de la laine peignée à la laine cardée ou son 
mélange en forte proportion dans les tissus de draperie d'hommes, et 
spécialement dans les articles de fantaisie pour pantalons ou costumes 
complets. Cet emploi de la laine peignée , dont le début datait de 1 8 7 8 , 
permettait d'obtenir des étoffes plus fines, plus réduites et d'apparence 
plus riche, surtout par les effets de soie fine, d organsins, etc., retor- 
dus avec la laine : Roubaix, Tourcoing, Elbeuf et Verviers y excellaient. 

De véritables tours de force, au point de vue du bon marché, avaient 
été réalisés par les fabricants de lainages pour robes ou pour vête- 
ments de femmes; malgré la haute nouveauté qui les distinguait, le 
prix des tissus de Reims, Fourmies, Roubaix et même Paris, s'était 
notablement abaissé, sans que leur qualité en fût amoindrie; cet 
abaissement tenait non seulement à la réduction du prix de la matière 
première, mais encore au développement de nos usines et à l'écono- 
mie opérée dans les moyens de production. 

Le tricot fin en laine peignée s'imposait sous toutes les formes; il 
servait dans le vêtement et remplaçait la flanelle; les nombreux échan- 
tillons exposés en 1889 ^^^^î^^^l remarquables par leur finesse, ainsi 
que par la diversité des mélanges et des coloris. 

!l3. 



356 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

Partout, en Europe et dans l'Amérique du Nord , on voyait se vulga- 
riser le métier mécanique. Cette vulgarisation contribuait puissamment 
au nivellement des prix, qui dépendaient beaucoup moins des salaires, 
et à l'uniformisation des produits, qui n'exigeaient plus les mêmes 
aptitudes spéciales de la part des ouvriers. 

Une innovation remarquable était l'emploi généralisé des déchets 
de la filature et de la fabrication. Il n'y avait plus rien qui ne fût ré- 
employé, grâce aux procédés de carbonisation et d'effilochage. On fai- 
sait ainsi des tissus pure laine , de qualité relativement bonne et d'un prix 
extrêmement bas. 

' En France, Roubaix, Tourcoing, Fourmies, Reims, Elbeuf parais- 
saient être les centres ayant accompli le plus de progrès pour la per- 
fection et le bon marché des étofl'es nouvelles; la fabrication de Paris- 
Picardie restait l'une des plus belles et des plus riches; Vienne avait 
accompli de vrais prodiges pour les draps à bas prix et l'imitation de 
la nouveauté chère. 

Ainsi que je l'indiquais dans un précédent chapitre, la quantité 
de laine mise à la disposition de l'industrie du monde, pendant 
les trois années i8g8, 1899 et 1900, a atteint en moyenne 
987,800,000 kilogrammes (1,02/4,200,000 kilogrammes en 1898, 
1,091,800,000 en 1899, 917,800,000 en 1900). Les chiff'res rela- 
tifs aux années 1899 et 1900 se sont répartis comme il suit entre les 
régions productrices ou exportatrices (en millions de kilogrammes) : 

1899. 1900. 

! France 43.o iS.o 

Grande-Bretagne 63. i 68.9 ^ 
Continent d'Europe (France 

exceptée) 160.8 160.8 

Amérique du Nord isg-i i36.4 

! Australie 268.6 93îi.8 

Cap 39.9 20.8 

Plata et Uruguay 235.5 180. 3 

Autres pays hors d'Europe. . . 81. 5 79.3 

Totaux 1,021.8 9i7«3 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 



357 



Le parta{je de la laine disponible entre les grandes régions raaniH 
facturières a été le suivant en 1898, 1899 et 1900 : 



ANNÉES. 



1898 
189'J 
1900 



GRANDE- 
BRBTAGNE. 



95/1,5 
93A,5 
997,4 



CONTINENT 
D^BCttOPI. 



AMÉRIQUE 
DU NOBD. 



Millions d^ kilo^ramn 



598,0 
61 5,6 
^^89,7 



»7*»7 

900,9 



TOTALX. 



1,09^,9 
1,091,8 

9«7»3 



M. Marteau, rapporteur du jury des fils et tissus de laine à TExpo- 
sition de 1900, donne les évaluations que voici pour le nombre des 
broches et des métiers mécaniques dans les principaux pays indu- 



striels : 



BBOCBES. 

Grande-Bretagne 5,55o,ooo 

Allemagne 6,170,000 

États-Unis 3, 000,000 

France 3, 000,000 

Autriche-Hongrie i,5oo,ooo 

Russie 700,000 

Belgique 626,000 

Italie 35o,ooo 

Suisse 1 3o,ooo 

Espagne et Portugal, chacun 100,000 



MériBBS X TISSEB. 
199,000 

&/i,ooo 

70,000 

/i5,ooo 

37,000 

65,000 

6,000 

5,5oo 

1,700 

9,5oo 



D après les documents publiés par le Ministère du commerce et de 
l'industrie, la situation des divers Etats au point de vue de leur com- 
merce extérieur se chiffrait ainsi en 1900 : 




Allemagne 

I Autriche-Hongrie. 

Europe. . . l Belgique 

Danemark 

Espagne 



IMPORTATIONS 

EX MILLIONS DE FBAKCS. 



393.1 

83.9 
/i.3 



i36.6 
4.7 

M 

a 



19-3 
37.6 

91.1 

937i 
11.5 



EXPORTATIONS 

EN MILLIONS DE FBANG9. 



97.1 
93.7 

/i3.8 

*-9 

8.1 



70.9 

t 
39.5 

a 

a 



ào5.5 

63.1 

13.9 

0.3 

*-7 



358 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 



PAYS. 



France 

Grèce 

Italie 

Norvège 

Payif-Bas. . . . 

Europe... ^'Portugai 

( Suite, ) Royaume-Uni. 



Russie. 
Suède . 
Suiâse. 



Afrique . . | ^| 



Cap 

Egypte. 

République Argentine . . . 



Amérique. 



1 Canada . . . 
Étati^Unis . 



Mexique . 
Uruguay. 



Chine . 



j^jjîp J Indes anglaises 

Indes néerlandaises 

Japon * . 

[ Australie méridionale . . . 

Australie . < Nouvelle-Galles du Sud , 

f Victoria 



IMPORTATIONS 

KN MILLIONS Dl PBANCS. 



LAMR. 




nw. 


447-9 




7.8 


M 




t 


/ia.8 




3.1 


3.'i 




5 


Î7.7 




11.5 


8.6 




f 


557.7 




5i.6 


a8.3 





5.5 



15.4 


5.5 


r 


t 


M 


M 


M 


a 



^19.0 

3.1 
ig.a 
iâ.9 

93.3 

6.3 
a3i.8 

ià.5 



36.9 

7-9 

T 
a 



(0 5 



bg.o 
i58.8 




9-9 
8.3 

17.5 
68.6 



a 


63.9 


a 


9.6 


6.6 


65.0 


a 


a 


a 


17.9 


a 


J9.5 



EXPORTATIONS 

EN MILUONS DE PB1TVC8. 



901.7 

a 

5.6 
a 

a 9.5 

0.8 
î 

11.7 



3.9 
31.1 
1.1 
160 

a 

a 

a 
60.1 



66.9 

a 

a 
33.1 

9 10.6 

io6.6 



36.6 



39 



6.8 

7.9 

a 
a 
a 



O LaÎDe e( tissus. 



Le prix moyen du kilogramme de laine de Champagne lavée à fond 
était de 4 fr. 60 environ vers la fin du siècle. Ce prix subit d'ailleurs 
d'énormes variations : on l'a vu à 5 francs en 1798, à 16 francs en 
1809. à 5 fr. 10 en i848, à 10 fr. 10 en 1866, à 3 francs en 1895. 
Dans l'ensemble, la Commission permanente des valeurs de douane 
a admis, pour les laines en masse importées ou exportées pen- 
dant l'année 1900, les prix de 2 fr. 2.5 à l'entrée et de 2 fr. 96 à la 
sortie. 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 359 

Nos importations et nos exportations de laines en masse, poils de 
chèvre, etc., déduction faite des laines de peaux, ont été respective- 
ment de i6o,5o3,ooo kilogrammes et de 29,100,000 kilogrammes, 
pendant Tannée 1900. Kexcédent des entrées n'a donc pas dé- 
passé i3i,/io3,ooo kilogrammes, chiffre très inférieur à celui des 
années précédentes (179,543,000 en 1898 et 183,459,000 en 

La part de la France dans l'approvisionnement général de la laine 
en 1900 se chiffre ainsi : 

Tonte française &3,ooo,ooo kiiogr. 

Laines d'importation restées en France i3i,&o3,ooo 

Laines de peaux importées 99,099,000 

Laines de moutons importés vivants 1,367,000 

Total 1 97,869,000 



Cette part reste bien au-dessous de sa valeur en 1 898 (2 5 4,9 2 3, 000 
kilogrammes) et en 1899 (2 58, 433, 000 kilogrammes). Pour la 
période triennale 1898-1900, la moyenne annuelle serait de 
237,075,000 kilogrammes; celle de la période 1895-1897 avait été 
de 2 45 millions de kilogrammes. Les inégalités apparentes se trouvent 
corrigées dans une certaine mesure par les stocks. 

La quantité de laine nouvelle lavée à fond, restée en France à la 
disposition des filatures, peut être évaluée à 68, 192,000 kilogrammes 
pour 1898, 60,691,000 kilogrammes pour 1899, 5 1, 3 16,000 kilo- 
gramines pour 1900, et, en moyenne, à 60 millions de kilogrammes 
pour la période 1898-1900. Il faut y ajouter i5 millions do kilo- 
grammes de laine d'efiilochage et de coton mélangé à la laine. Nous 
avons importé 2,1 44, 000 kilogrammes et exporté 6,1 34, 000 kilo- 
grammes de fils en 1900, au lieu de 2,4 18,000 et 5,967,000 kilo- 
grammes en 1899. 

Quant au tissage français, il a disposé de 80 millions et demi de 
kilogrammes de fils en 1 8 9 8 , de 7 2 millions en 1 8 9 9 et de 6 2 millions 
en 1900. Les entrées et les sorties de tissus ont été de 4,5^8,000 
et 18,778,000 kilogrammes en 1900, au lieu de 4,173,000 et 



360 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

3 1,533,000 kilogrammes en 1899. Classés par nature d'articles, les 
principaux mouvements de 1900 sont les suivants : 

IMPOBTATIOR. nPOBTATION. 

francs. francs. 

Draps, casimirs et autres tissus 

croisés , foulés et drapés aS, 3^5,000 93,901,000 

Étoffes de pure laine pour ameu* 

blement - 3,399,000 

Étoffes de pure laine pour habille- 
ment 5,&8i,ooo 8/1,600,000 

Tapis en laine pure ou mélangée. 9,5o8,ooo 9,77/1,000 

Bonneterie en laine pure ou mé- 
langée i,&89,ooo 3,900,000 

Passementerie et rubanerie 1,893,000 ^,99 1,000 

Couvertures - 3, 903, 000 

Étoffes mélangées 5,638,ooo 98,016,000 

Tissus d'alpaga , de poils 5, 060,000 9,690,000 

Le tableau ci-après donne en millions de francs la valeur des 
échanges de matière première et de tissus entre la France et les 
autres pays, pour les années 1898, 1899 et 1900 : 




LAINES. 



Europe . . . 



Afrique . . 
Amérique. 
Australie . 



/ Allemagne 

Belgique 

Espagne 

IUlie 

Royaume-Uni 

Russie 

Turquie 

Suisse 

Algérie 

! République Argentine . 
Uruguay 



5.a 


9.5 


7-9 


18.6 


60.3 


17.8 


91.6 


i5.3 


191.0 


i35.i 


90.6 


17.6 


19.5 


4.9 


l'I 


t 


a 


a 


6.8 


8.1 


55.6 


61.9 


âo.8 


99.9 


37.8 


3.6 


4.5 


4.8 


3.7 


5.0 


6.1 


6.4 


9.1 


« 


a 


a 


0.7 


0.9 


5.3 


9-a 


7-9 


10.6 


11.5 


a 


a 


177.8 


933.6 


93 1.0 


a 


a 


i5./i 


17.6 


9.6 


a 


a 


81.] 


9>-7 


87.1 


a 


a 



TISSUS DE LA1NE« 



Europe . 



Allemagne. 

I Belgique. . 

Espagne . . 

IUlie 

Pays-Bas. . 



10.4 


11.9 


9-7 


6.7 


9.5 


1.3 


1.1 


1.1 


39.8 


34.1 


a 


a 


a 


«•7 


7.6 


a 


a 


a 


5.1 


5.5 


a 


S a 


a 


3.9 


4.8 



46.6 

85.8 

6.5 

9.4 

39.3 

4.3 

a 

6.9 

a 
a 

a 



7.6 
3o.3 
6.7 
5.0 
4.1 



FILS ET TISSUS DE LAINE. 



361 



Europe... 

(Suite.) 

Afrique . . 
Asie 



PAYS. 



Amérique. 



IMPORTATIONS. 



1898. 



1899. 



1900. 



EXPORTATIONS. 



1898. 



TIS8D8 DE LAINB. (Suite.) 



Royaume-Uni 

Suisse 

Turquie 

Algérie 

Japon 

République Argentine . 

Brésil 

ÉUts-Unis 

Mexique 



1899. 



«7-7 


39.8 


33.7 


98.0 


i3o.a 




t 


0.4 


/i.8 


5.0 




M 




6.4 


5.1 




M 




6.5 


6.5 




a 




8.7 


4.9 




t 




4.8 


4.3 




H 




6./1 


6.0 




a 




is.o 


i4.4 




a 




5.1 


5.8 



1900. 



io4.i 

5.5 

7-7 
3.7 

3.4 

a.5 

18.3 

4.8 



On a estimé à 833, 100,000 francs la valeur des produits de notre 
industrie lainière en 1900, savoir: peignés exportés, ■77,5 00, 000 francs; 
fils exportés, 3 8, 00 0,000 francs; tissus, 678,000,000; blousses et 
déchets, 39,600,000 francs. 

Une des caractéristiques de la fin du.xix* siècle est la tendance au 
nivellement dans les procédés de fabrication et dans la qualité des 
produits chez les grands peuples. Protégés par leurs tarifs de douane, 
les pays nouveaux venus à Tindustrie ont créé des manufactures pour- 
vues de l'outillage le plus moderne, recruté au dehors un personnel 
assez habile pour les initier aux meilleures méthodes et imprimé ainsi 
à leur production un vif essor. Les nations précédemment entrées dans 
la carrière devaient nécessairement en souffrir et voir se restreindre 
peu à peu leur marché extérieur; elles allaient être d autant plus me- 
nacées que le poids mort d'un matériel moins nouveau et moins per- 
fectionné pesait lourdement sur leur fabrication. De là l'état de stagna- 
tion où languissent à des degrés divers les industries lainières de la 
France, de l'Angleterre, de l'Allemagne. Les esprits clairvoyants pré- 
voyaient le mal depuis longtemps, et le caractère en apparence satis- 
faisant des statistiques du commerce extérieur ne leur laissait guère 
d'illusions, car ils savaient que les exportations, entretenues par les 
nécessités d'une production trop abondante, n'apportaient plus les 
mêmes profits. Ces illusions mêmes ne peuvent subsister : un simple 
rapprochement entre les tableaux annuels successifs de notre com- 



362 FILS ET TISSUS DE LAINE. 

merce e\lerieiir montre, par exemple, que les exportations de tissus de 
laine, après avoir dépasse 4oo millions de francs en i88â, sont des- 
cendues à moins de 2/10 millions pendant la période 1898-1900; les 
sorties de fils ont également subi une réduction notable; si les impor- 
tations accusent, de leur côté, une chute considérable, la compensation 
est loin de s'établir. 

Personne ne conteste cependant que nos manufacturiers aient su, 
par leur énergie, maintenir la haute et légitime renommée de leurs 
produits, au point de vue de la qualité, du bon goût et de la variété. 
Elbeuf, Roubaix, Tourcoing, Reims, Paris s'ingénient sans cesse à 
faire mieux dans la fabrication des nouveautés. Le jury de 1900 a été 
unanime à rendre hommage au choix habile des matières, aux mérites 
de la teinture et des apprêts, au fini du tissage, dont chacune des 
vitrines de la section française offrait des preuves irrécusables. Il est 
permis d'affirmer que les progrès de l'industrie nationale des laines 
peignées ont été supérieurs à ceux des industries rivales. 

Au cours de la dernière période décennale, la production allemande 
a poursuivi sa marche ascendante. Pourtant, l'essor paraît avoir été 
enrayé par le bill Wilson relevant les droits de douane aux Etats- 
Unis. D'après les statistiques de 1897, la valeur des tissus fabriqués 
en Allemagne atteignait aloi-s 778 millions de francs et celle des tissus 
exportés i85 millions. Nos voisins sont parvenus à s'ouvrir un dé- 
bouché assez important au Japon pour les peignés et les fils de laine. 

L'industrie lainière à' Autriche s'est progressivement développée pen- 
dant la seconde moitié du siècle, d'abord dans le seul domaine de la 
laine cardée, puis, à partir de 1878, dans celui de la laine peignée. 
Reichenberg, Brûnn, Bielitz et Jâgerndorff en sont les sièges princi- 
paux; les provinces du Sud comptent aussi quelques grands établisse- 
ments. 

C'est surtout dans la Catalogne, près de Barcelone, que les Espa- 
gnols se livrent au travail de la laine. Sabadell et Tarrasa ont depuis 
longtemps une réputation méritée pour les draperies fines en peigné 
et cardé. 

Abstraction faite des oscillations annuelles, il ne semble pas que 
l'industrie lainière américaine ait notablement augmenté ses moyens 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 363 

(le- production pendant les dix dernières années du siècle. Le Lill 
Wilson, en relevant les droits sur la laine et sur les tissus de laine, 
paraît avoir surtout favorisé la consommation des tissus de coton. 

Pour la Grande-Bretagne, la période 1891-1900 se caractérise par 
un accroissement sensible des exportations de fils de laine peignée et 
par une sérieuse diminution des sorties de tissus (895 millions et demi 
de francs en 1900, au lieu de 619 millions vers 1890). Les fils de 
laine exportés sont, pour une large part, des fils cheviotte ou cr lustre?), 
et TAllemagne en prend les deux tiers*. 

Autrefois, le Japon importait beaucoup de mousselines venant surtout 
de France. Il est arrivé successivement à les teindre et à les imprimer, 
à les fabriquer manuellement au moyen de fils achetés en Europe, à 
monter des métiers mécaniques, à établir des filatures alimentées par 
des peignés européens. Ses efforts actuels tendent à l'installation de 
peigneuses et à Tachât direct des laines en Australie. 

Depuis vingt ans, le peignage, la filature et le tissage sont devenus 
très actifs en halte , notamment dans la région du Nord. La production 
des tissus dépasse certainement 5o millions de francs. 

Par la valeur des capitaux engagés, l'industrie lainière russe est la 
seconde des industries textiles du pays. Elle donne lieu à un mouve- 
ment d'affaires de 43 G millions. La Russie se suffit à elle-même pour 
les tissus de laine cardée; elle importe encore des tissus de laine pei- 
gnée, mais espère refouler bientôt les produits étrangers. 

La Suisse a quelques excellentes filatures de laine peignée. 

4. Soies et tissus de soie. — Jusqu'au commencement du xix*' siècle , 
le tirage des cocons formait en France, comme il forme encore dans 
l'Extrême-Orient, l'annexe des magnaneries; les éducateurs filaient 
eux-mêmes leurs cocons et portaient la soie ainsi obtenue au marché 
local, d'où elle arrivait à Lyon par des intermédiaires. En i8o5, 
Gensoul appliqua la vapeur au chauffage des bassines; cette grande et 
heureuse transformation se vulgarisa rapidement; de puissantes usines 
furent créées, avec 100 bassines et davantage. Pendant la période de 
1825 à i85o, l'outillage de nos filatures ne cessa de recevoir des 
perfectionnements. 



36^ SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

Attaquée clans ses œuvres vives par la maladie du ver, Tiiidustrie du 
tirage chercha à s'alimenter en important des cocons étrangei^, pris 
surtout dans le Levant. Défalcation faite des cocons réexportés, cette 
importation atteignit, de 1867 à 1876, une moyenne annuelle de 
1,210,000 kilogrammes environ; Marseille était le grand centre 
d'approvisionnement. 

Mais les pays du Levant, ayant amélioré leurs méthodes de filature, 
réduisirent les envois de cocons, et nos filateurs souffrirent cruelle- 
ment du défaut de matière première ainsi que de l'immigration des soies 
grèges exotiques. L'excédent des entrées de cocons sur les sorties tomba 
à 590,000 kilogrammes durant la période 1877-1886, à 1/19,000 
kilogrammes en 1887, à 3 3, 000 en 1888. Puis il y eut déficit en 
1889: les filateurs français n'employaient même plus intégralement 
la récolte nationale. 

Une enquête faite en 1878 avait constaté l'existence de 27,2 5 o bas- 
sines. Le dénombrement de 1888 n'en compta plus que io,3oo, 
dont 4,800 dans le Gard, 2,3 00 dans l'Ardèche, i,34o dans la 
Drôme, 766 dans le département de Vaucluse et 680 dans l'Hé- 
rault, le surplus se répartissant entre le Tarn-et-Garonne , l'Ain, le 
Var, l'Isère, la Loire, la Gôte-d'Or, la Haute-Garonne. Toutefois cette 
diminution du nombre des bassines ne se traduisait pas par une dé- 
croissance proportionnelle de la filature : la meilleure qualité des 
cocons, les perfectionnements de l'outillage, l'emploi plus général 
de batteurs et de jette-bouts mécaniques, la division mieux entendue 
du travail avaient déterminé ime forte augmentation du rendement 
de chaque bassine. 

On a parfois attribué, du moins pour une certaine part, les souf- 
frances de la filature française aux hésitations qu'auraient éprouvées nos 
fileurs pour transformer leur matériel et leurs procédés de fabrication. 
Cette appréciation ne pouvait être acceptée sans réserves, car de nom- 
breux industriels avaient su ne pas s'attarder dans la routine du passé. 
Les grèges des Gévennes ne trouvaient de rivales dans aucun pays du 
monde; mais, principalement appropriées aux soieries de luxe, elles 
luttaient péniblement contre les soies à plus bas prix du Levant et de 
l'Extrême-Orient, qui convenaient pour les tissus à bon marché. Si les 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 365 

soies orientales étaient moins bien filées, la justice commandait ce- 
pendant de reconnaître les progrès réalisés en Asie. 

Depuis 1889, la situation de la filature s est améliorée, comme 
nous le verrons en jetant un regard d'ensemble sur Imdustrie des 
soies à la fin du siècle. 

Le moulinage, qui transforme la soie grège en trames et en organ- 
sins, n'est point, de même que la filature, étroitement lié à la récolte 
des cocons; son indépendance lui permet de vivre en dehors des régions 
séricicoles. De très remarquables progrès ont été réalisés au cours du 
XIX* siècle : création des moulins ovales accouplés; nombreux perfec- 
tionnements des tavelles, bobines, mécanismes moteurs; moulinage à 
tours comptés automatiquement; accélération de la vitesse des mou- 
lins; etc. Si quelque reproche pouvait être adressé aux mouliniers 
français, ce serait de ne pas avoir abordé assez tôt le travail des soies 
asiatiques pour les étoffes à bas prix et de s'être laissé devancer à cet 
égard par les Italiens. Mais, sous le bénéfice de cette observation, on 
doit rendre hommage à l'esprit d'initiative avec lequel nos industriels 
ont successivement amélioré leur outillage et leurs méthodes. Le suc- 
cès a, d'ailleurs, récompensé leurs efforts : en 1 889 , le jury reconnais- 
sait hautement le mérite des ouvraisons françaises, même comparées 
aux plus beaux produits du Piémont et de la Lombardie. 

D'après une statistique de 1 876 , le moulinage français disposait de 
876,590 tavelles. Vers 1889, ce nombre était réduit à 2 63,4 00, dont 
io4,6oo dans l'Ardèche, 48, 100 dans la Drôme, 34, 600 dans la 
Loire, 19,800 dans le département de Vaucluse, 18,600 dans le 
Rhône, 12,900 dans la Haute-Loire, 10,800 dans l'Isère, 8,700 dans 
le Gard, 9,600 dans l'Ain, 2,800 dans la Gorrèze, i,4oo dans le Puy- 
de-Dôme, 1,800 dans l'Hérault, et le surplus dans la Savoie, le Pas- 
de-Calais, Seine-et-Oise, les Bouches-du-Rhône, les Hautes-Alpes et 
le Var. Le rendement des tavelles avait doublé par suite de l'amélio- 
ration d(*s soies grèges, particulièrement des soies asiatiques, et de 
l'accélération des moulins. Après s'être élevé en moyenne à 1,1 46, 000 
kilogrammes pendant la période 1867-1876, l'excédent annuel des 
importations sur les exportations de soies ouvrées s'était abaissé à 



366 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

779,000 kilogrammes pendant la période décennale suivante, puis 
à 75,000 Jtilogrammes en 1888 et à 138,000 kilogrammes en 1889. 
Ces chiffres témoignaient de l'espace franchi par nos mouliniers. Une 
menace paraissait peser sur le moulinage : Temploi de la soie à Fétat 
grège dans les tissus teints en pièce, en^ploi qui se généralisait et 
représentait i,5oo,ooo kilogrammes tant en Franco qua l'étranger. 
Aujourd'hui, les importations sont minimes et les exportations béné- 
ficient d'un très notable accroissement. 

J'ai déjà eu l'occasion de signaler la grande et brillante industrie 
de la filature mécanique des déchets de soie. Cette industrie est née 
au début de la Restauration. Elle a eu pour berceau en France le dé- 
partement de la Drôme. Ses succès l'ont peu à peu propagée dans 
l'Europe entière et souvent entraînée loin des centres naturels d'appro- 
visionnement, par suite de la similitude entre son outillage et celui des 
filatures de laine ou de coton. 

Notre filature de déchets de soie transforme actuellement 1,675,000 
kilogrammes de peignés par an. 

La Révolution avait dispei^sé les tisseurs, anéanti les capitaux, fermé 
les ateliers. En 1801, au moment où elle commençait à se relever, la 
fabrique française des étoffes de soie dut s'adapter à l'ordre de choses 
nouveau, pour reconquérir dans FEurope sa vieille prépondérance. 
Le costume était profondément modifié; on avait renoncé aux tissus 
façonnés, et la mode, allant chercher ses inspirations en. Angleterre, 
donnait la vogue aux indiennes, aux cotonnades imprimées. Il fallait 
absolument produire des soieries h bon marché: c'est vers ce' but que 
tendirent tous les efforts des Lyonnais. Néanmoins, convaincus que 
sans la maîtrise du façonné ils ne sauraient prétendre à la souverai- 
neté industrielle, nos manufacturiers sollicitèrent et obtinrent du 
Gouvernement iuipérial des commandes de tissus destinés à l'ameuble- 
ment des palais nationaux : ils purent ainsi reconstituer une pépinière 
de dessinateurs et d'ouvriers exceptionnels ; Lyon rouvrit ses écoles de 
dessin; ses belles soieries retrouvèrent, sous une forme nouvelle, le 
grand style du temps passé. 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 367 

De 5,0 00 en 1801, le nombre des métiers de Lyon passai 13,000 
en 1810. Vers cette époque, apparut la machine Jacquard, perfec- 
tionnée par Breton. Elle ouvrit la voie du travail automatique et de la 
grande production manufacturière, à l'heure précise où la fabrique 
lyonnaise se transformait afin de répondre aux besoins nouveaux des 
consommaleui's et de fournir des tissus dun prix peu élevé. 

Pendant quelques années, le blocus continental avait fait de Lyon 
l'entrepôt principal des cotons du Levant. Les industriels lyonnais 
apprirent à connaître et à employer ce textile ; bien avant la Suisse ou 
rAllemagne, ils pratiquèrent les mélanges de soie et de coton. A l'Ex- 
position de 1819, où les mélanges se montrèrent pour la première 
fois, le jury constata que la nouvelle branche de fabrication occupait 
près de la moitié des ouvriers de Lyon. 

Tandis qu'à ce point de vue la fabrique lyonnaise réalisait d'im- 
menses progrès, l'élévation du style et la pureté classique des grands 
façonnés tendaient à déchoir; on entrait dans une |)ériode d'effacement 
artistique, qui devait être fort longue et durant laquelle l'étoffe décorée 
allait devenir un simple tableau sur la soie. H n'en cbûte rien de 
lavouer aujourd'hui , puisque les tissus façonnés ont plus tard recon- 
quis la faveur du public et que la génération suivante a assisté à une 
véritable renaissance des anciennes traditions décoratives. 

Quoi qu'il en soit, avec les années de paix qui suivirent la chute 
du premier Empire , l'industrie lyonnaise vit grandir sa prospérité. En 
1824, elle comptait 30,000 métiers produisant pour 100 millions de 
soieries de tout genre; le nombre des métiers montait ensuite à 42,000 
en 1882, à 5o,ooo en i845, à 60,000 en i853. Ainsi la première 
moitié du siècle avait été une période de marche incessante en avant, 
malgré les charges inhérentes aux transformations de l'outillage, 
malgré les crises réitérées d'ordre social ou politique, telles que les 
émeutes de i83i et de i834, la banqueroute américaine de 1887, 
la révolution de 18 48, le coup d'Etat de i85i. 

A la fin de 1860, la guerre de Sécession des Etats-Unis vint priver 
temporairement l'industrie lyonnaise d'un de ses meilleurs débouchés 
et l'eut jetée dans une perturbation profonde, si la liberté commerciale 
n'était arrivée à point pour la tirer de ce mauvais pas, en lui ouvrant 



368 SOIES ET TISSlJS DE SOIE. 

de nouveaux marchés et en développant dans une proportion inat- 
tendue ses relations avec TAngleterre. Lyon conquit proniptement la 
Grande-Bretagne et en fit sa principale cliente. 

Du reste, quand fut inaugurée la nouvelle politique internationale, 
les fabricants lyonnais connaissaient toutes les ressources de la mé- 
canique Jacquard; la filature, le moulinage, la teinture avaient pro- 
gressé ; la beauté des soieries de Lyon était universellement appréciée; 
les combinaisons de fils appelées armures et les merveilleuses couleurs 
tirées de la houille donnaient naissance à une infinie variété d'étoflFes 
unies. Vers 1869-1870, la fabrique lyonnaise inventa Pindustrie des 
étoffes mélangées teintes en pièce, qui devait devenir si vivace et 
si florissante. De 1867 à 1873, Lyon produisit annuellement pour 
46 o millions de soieries, dont 35o correspondant à l'exportation : ces 
simples chiffres suffisent à attester les succès toujours croissants des 
industriels lyonnais. En 1 878 , le nombre des métiei's était de 110,000 
ou lâ 0,000, y compris 6,000 métiers mécaniques. 

liorsque, en 1876, on revint au façonné, la fabrique lyonnaise y 
déploya la nfême habileté qu'autrefois et se trouva prête à satisfaire 
aux exigences du public. Ce fut un beau réveil des vieilles qualités, 
pour un temps endormies. Du crayon des dessinateurs, du métier des 
tisseurs, sortirent d'admirables dessins Renaissance, Louis XIV, Pom- 
padour, des fleui's et des feuillages indigènes ou exotiques merveilleuse- 
ment interprétés. 

Dans l'intervalle qui sépara les Expositions de 1 878 et de 1 889 , Lyon 
eut à subir quelcpies épreuves, par suite de l'extension du protection- 
nisme à l'extérieur. La Russie et l'Autriche opposaient à nos étoffes des 
barrières presque infranchissables; d'un autre côté, les Etats-Unis, où 
nous avions jusqu'aloi's notre plus large clientèle, après celle de l'An- 
gleterre, défendaient leur production naissante par des droits énormes 
et réduisaient considérablement leurs achats sur le marché français. 
À cette cause de malaise s'ajoutait le développement de l'industrie 
suisse et allemande, assez forte déjà non seulement pour concurrencer 
la France au dehors, mais aussi pour lui enwyer des produits à bas 
prix. La situation se compliquait encore par la crise financière de 1 882. 
Quelle que fût leur vaillance, les fabricants de Lyon faiblirent un peu : 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 369 

leur production, évaluée à 896 millions en 1881, fléchit jusqu'à 
3/n millions en i885; heureusement, elle reprit ensuite sa marche 
ascendante et dépassa 4oo millions en 1889. Pour apprécier la véri- 
table portée de ces chiff*res, il importe de ne pas oublier que le prix du 
kilogramme de tissu de soie s'était notablement abaissé et que la quote- 
part des mélanges atteignait un chiff're beaucoup plus élevé. Après 
avoir diminué de 1878 à 1887, l'^>^portation des soieries lyonnaises 
marqi^ait une tendance à la reprise: en 1889, ^^^ sorties de tissus de 
soie ou bourre de soie, enregistrées par la douane, représentaient 
200 millions de francs, somme à laquelle s'ajoutait la valeur des 
soieries exportées sous forme de vêtements ou emportées par les voya- 
geurs dans leurs bagages personnels. L'importation dépassait 5o mil- 
lions et accusait un accroissement manifeste, dû pour une part assez 
forte à l'achat de tissus chinois, indiens ou japonais, qui n'avaient pas 
leurs similaires en France. D'après les statistiques de l'époque, la 
fabrique lyonnaise faisait battre 85, 000 à 90,000 métiers, dont 
9 0,000 métiers mécaniques; si le nombre total des métiers s'était 
réduit, en revanche, le travail automatique avait pris une bien plus 
grande extension, et, tout compte fait, les forces productives bénéfi- 
ciaient d'une notable augmentation. On pouvait considérer les a 0,000 
métiers mécaniques comme équivalant à 76,000 ou 80,000 métiers 
ordinaires. Les métiers automatiques se répartissaient entre plusieurs 
départements: l'Isèrp, 9,/ioo; la Loire, 3,4 5 o; le Rhône, 2,3 15; la 
Savoie, 1,020; l'Ardèche, 1,000; etc. 

Pondant les dernières années du siècle, la fabrique lyonnaise a été 
de plus en plus entraînée vers la production des étofl'es à bon marché, 
que réclamaient la division des fortunes et le nivellement des condi- 
tions. Les tissus mélangés figurent pour moitié dans l'ensemble des 
tissus proprement dits de soie; avec les tissus de bourre de soie et 
foulards, ils forment près de 60 p. loo du total. Abandonnant les 
soieries de haut prix, grands façonnés et étofl'es unies de belle qua- 
lité, la consommation s'attache aux petites étoffes de prix bas ou moyen, 
à la mousseline, aux autres tissus légers teints en pièce; elle diminue, 
dès que les cours de la soie s'élèvent au delà d'un certain niveau, et 
augmente, au contraire, quand la baisse s'accentue. C'est merveille 



ad 

INrillMl.lllt. <IAtlU»Al.l 



370 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

de voir la souplesse qu'ont déployée les manufacturiers de Lyon pour 
démocratiser leur industrie et se mettre à la portée des nouvelles 
couches de consommateurs, sans oublier les traditions séculaires, sans 
sacrifier le sentiment du beau, le goût et la science décorative. À tous 
les degrés de la hiérarchie industrielle, les Lyonnais possèdent les 
moindres secrets de la soie; il y a là un remarquable atavisme de 
plusieurs siècles. Seule, l'industrie lyonnaise peut créer à la fois les 
innombrables articles auxquels se prêle la soie, depuis le velours épais 
usqu'à la gaze impalpable, depuis le brocart à âoo francs le mètre 
usqu'à la guenille brillante à o fr. 60 ; seule, elle peut affirmer pour 
tous ces articles une égale maîtrise , au point de vue du savant emploi 
des matières, de la teinture ou de l'impression et des apprêts. Ailleurs, 
on rencontre surtout des spécialités. Lyon est universel et essentielle- 
ment créateur ; ses rivaux l'épient au point de dérober les échantillons 
sur les métiers. Constructeurs de matériel, fabricants, tisseurs, tein- 
turiers, apprêteurs, luttent d'émulation pour maintenir et consolider 
la suprématie lyonnaise. 

La production lyonnaise de 1899 et 1900, sur laquelle je revien- 
drai avec plus de détails, a été en moyenne de 446 millions. Malgré 
ses mérites, elle doit faire des efforts héroïques pour se défendre 
contre la concurrence étrangère, qui l'enserre chaque jour davantage. 
Sans parler de l'Europe, l'industrie des Etats-Unis présente un essor 
extraordinaire; elle avait, en 1900, 3o,ooo métiers mécaniques, 
c'est-à-dire autant que l'industrie française; à la vérité, celle-ci emploie, 
en outre, 60,000 métiers à bras, qui sont l'équivalent de 17,000 à 
18,000 métiers autoipatiques. 

Quelques indications très brèves sur l'organisation du travail lyon- 
nais ne seront pas inutiles. Antérieurement au xix^ siècle, ce travail 
était concentré dans certains quartiers de Lyon, d'abord le quartier 
de Saint-Just et les rives de la Saône, puis la Croix-Rousse, Vaise, la 
Guillotière, les Brotteaux; les métiers appartenaient aux ouvriers. Dès 
les dernières années du premier Empire, le tissage se répandit dans 
les campagnes avoisinantes ; le cercle s'élargit progressivement et la 
fabrique de soieries prit le caractère d'une industrie régionale, étendant 
ses rameaux dans un rayon de plus de 80 kilomètres. Les rapporte 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 371 

entre le personnel urbain et celui de la banlieue ne furent pas toujours 
des rapports de parfaite intelligence : en i83i et 1 83 4, les ouvriers 
de Lyon, ne comprenant pas les nécessités de la production et voulant 
résister à la concurrence des ouvriers extérieurs, protestèrent par de 
sanglantes émeutes ; leurs tentatives renouvelées k diverses reprises, 
loin d'arrêter Texode, ne pouvaient que l'accélérer; le rayonnement de 
la fabrication était une conséquence fatale et inévitable de la loi éco- 
nomique. Quand, vers i86o, le métier mécanique commença à rem- 
placer le métier à bras, ce fut encore dans la petite ou la grande 
banlieue que se fit l'installation des usines. Actuellement, Lyon n'a 
guère plus de i o,ooo métiers, dispersés dans 5,ooo ou 6,ooo ateliers. 
Il est un point sur lequel l'organisation séculaire a subsisté : les 
métiers à bras continuent à appartenir aux ouvriers ou aux petits chefs 
d'ateliers ruraux et urbains, qui restent ainsi plus indépendants, 
s'attachent plus étroitement à leur outil et à leur profession, déploient 
plus d'initiative , recherchent avec passion les perfectionnements et les 
progrès. Généralement, les ateliers de tissage mécanique sont de même 
la propriété, non des fabricants, mais d'intermédiaires travaillant à 
façon. Les fabricants conservent encore une tâche assez lourde, celle 
de fournir la matière première, de créer les modèles, d'assumer les 
risques commerciaux. Ces risques sont pourtant moindres qu'on ne 
pourrait le supposer : le plus souvent, les tissus se font sur commande; 
quant aux stocks d'étoffes unies préparées à l'avance, l'écoulement en 
est presque certain, sauf concessions sur les prix. 

Au moment où le canut lyonnais voit son rôle diminuer continuelle- 
ment sous la poussée de la fabrication mécanique et de la démocra- 
tisation des soieries, on ne saurait trop rendre hommage à ce colla- 
borateur intelligent, actif, ingénieux et probe. Ses beaux jours ont 
été ceux de la vogue des étoffes riches et de haute nouveauté, pouvant 
supporter des prix élevés de façon. Le tisseur à bras, chef d'atelier, 
est à la fois entrepreneur et ouvrier : propriétaire du métier, il fait un 
contrat de façon avec le fabricant et exécute la pièce à ses risques et 
périls. Autrefois, il était aidé par un compagnon qui recevait la moitié 
du prix de façon, mais subissait un prélèvement de 5o p. loo pour 
le local et l'usage du matériel ; l'émigration continue du travail vers la 

aft. 



372 SOIEvS ET TISSUS DE SOIE. 

campagne a fait disparaître le compagnon, et le chef d'atelier doit 
maintenant se substituer à son ancien collaborateur. Cette émigration 
s'accentue chaque jour; le fabricant y a poussé non seulement par des 
raisons économiques, mais aussi parce qu'il y trouvait une sécurité 
contre des coalitions éventuelles. Des hommes d'initiative ont, récem- 
ment, aménagé une chute du Rhône et créé une distribution d'énergie 
électrique, en partie destinée aux ateliers familiaux; il ne semble pas 
que l'œuvre doive, dans une large mesure, transformer le travail des 
soieries à domicile ni imprimer un regain de vie aux ateliers des 
canuts. 

De nombreuses institutions se rattachant à l'industrie des soies ont 
été organisées à Lyon, soit dans un but commercial et professionnel, 
soit dans un but d'instruction technique et artistique, soit dans un 
but philanthropique. Ce sont: dans l'ordre commercial, la Condition 
des soies (véritable établissement modèle) et ses annexes, le Magasin 
général des soies, les Chambres syndicales des fabricants de soieries 
et des marchands de soies de Lyon, TEssai public des marchands de 
soies et des fabricants de soieries, le Laboratoii'e d'études de la soie et 
le Laboratoire de chimie de la douane; dans l'ordre de l'enseignement, 
l'Ecole de la Martinière, l'Ecole supérieure de commerce et de lissage, 
l'École de chimie industrielle, l'Ecole centrale lyonnaise, les cours de 
la Société d'enseignenxent professionnel, l'Ecole municipale de tis- 
sage, l'Ecole Saint-Pierre, le Musée d'art et d'industrie du Palais du 
commerce; dans l'ordre philanthropique, la grande Société de secours 
mutuels et la Caisse des retraites des ouvriers en soie, la Caisse de 
secours des fabricants de soieries et des marchands de soie; la Caisse 
des prêfe pour les chefs d'atelier. 

Si Lyon personnifie en quel([ue sorte l'industrie française de la soie , 
d'autres centres ont cependant tenu pendant le cours du xix® siècle 
et tiennent encore une place importante dans cette industrie. 

Tout d'abord, Saint-Etienne est au premier rang pour la fabrication 
des rubans, connue Lyon pour la fabrication des soieries. Etablie dans 
le Forez depuis le xiii** siècle, la fabrication des rubans a débuté à 
Saint-Chamond , puis s'est installée à Saint-Etienne. Elle n'a pris tout 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 373 

son développement que le jour où le métier à haute lisse, disposé 
pour produire une seule pièce, a été remplacé par le métier à la 
barre , permettant de tisser à la fois plusieurs pièces: Grâce à leur 
ingéniosité et à leur persévérance , à l'habileté de leur personnel 
ouvrier, aux efforts constants des teinturiers et des dessinateurs, les 
manufacturiers de Saint-Etienne ont pu résister aux nombreuses crises 
provoquées par les variations de la mode et les luttes économiques, 
soutenir la concurrence redoutable de la Suisse et de TAllemagne, 
modifier sans cesse leur tissage suivant les caprices du moment, pro- 
duire selon les circonstances du broché, du façonné, du satin ou du 
velours, introduire soit le fil, soit le coton, dans la confection des 
tissus mélangés. Depuis fort longtemps, les Stéphanois ont dû substi- 
tuer largement le régime de la manufacture au système des métiers 
isolés, avec lequel ils ne pouvaient suivre assez vite les besoins de la 
consommation et qui occasionnait trop de frais. La plupart des fabri- 
cants ont adopté une spécialité et y consacrent toutes les ressources 
de leur intelligence. Nulle part ailleurs, on ne tisse mieux les rubans; 
nulle part ailleurs, on ne tire un meilleur parti du métier; nulle part 
ailleurs, la science de la composition et du coloris n'est poussée à un 
plus haut degré. 

La production de Saint-Etienne était évaluée à 1 7 millions de francs 
en i8o5, à 5o millions en i834,à 120 millions en 1872 : ce der- 
nier chiffre correspondait au travail de 20,000 métiers environ, dont 
i,5oo mus par la vapeur ou par des moteurs hydrauliques. Après 
1 872 , on rencontre des estimations de 68 millions eni883,io/i mil- 
lions en 1889, 88 millions en 1898 et 1899, 77 millions en 1900. 
Ces variations s'expliquent notamment par les fluctuations de la mode 
et par l'abaissement du prix moyen de la matière première. 

En 1889, des supputations approximatives fixaient à 68 millions 
(5o pour les rubans de soie pure et i8,5 pour les rubans mélangés) 
l'exportation des rubans, y compris les sorties à l'état de garniture des 
costumes ou comme articles de mode et de fantaisie. Ces supputations 
ont nécessairement un caractère aléatoire. L'exportation visible, saisie 
par la douane, était alors de 35 millions; elle a été de lio millions et 
demi en 1900. 



374 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

Paris, déjà en possession d'une assez importante fabrique de soie- 
ries, y avait joint les châles au commencement du xix* siècle. Ulté- 
rieurement, son rôle s'est presque restreint à la passementerie, aux 
galons, aux franges, aux chenilles , en un mot aux articles pour gar- 
niture de vêtements ou de meubles, articles sans cesse renouvelés et 
rajeunis, dans lesquels les Parisiens mettent en œuvre la fécondité 
de leur imagination. La capitale a aussi dans son domaine les soies 
à coudre ou à broder et les cordonnets de schappe. 

Vers le milieu du siècle, Roubaix et Amiens ont pris place parmi 
les centres du travail de la soie ; leurs tissus mélangés pour meubles 
ou pour vêtements jouissaient, dès avant 1878, d'un renom mérité. 
Tourcoing a abordé la même fabrication que Roubaix. Citons encore 
Tours (tissus d'ameublement). Calais et Caudry (dentelles et tulles), 
Nîmes (bonneterie), Toulouse (bluterie). Paris et les divers centres 
([ui viennent d'être énumérés ont une production deiooàiâo mil- 
lions. 

En Allemagne y l'industrie des soies, après avoir débuté à Rerlin , 
s'est installée dans les provinces rhénanes, où elle trouvait la main- 
d'œuvre à bas prix et pouvait ainsi supporter les inconvénients de sa 
situation géographique loin des centres producteurs et des grands 
marchés de matière première; Crefeld, Rarmen, Weisen et Ronsdorf 
devinrent les principaux lieux de fabrication; contrairement à la pra- 
tique lyonnaise, les métiers appartenaient aux industriels. Le travail 
disséminé offrait de tels avantages, que les patrons reculèrent long- 
temps devant la création de grands ateliers, même après l'apparition 
du tissage mécanique ; leurs hésitations s'expliquaient par la crainte de 
voir l'instabilité de la consommation rendre leurs sacrifices inutiles, 
par leur impuissance à faire incessamment des articles nouveaux 
comme les Lyonnais, par les dangers de la surproduction dans les puis- 
santes manufactures, par la répugnance des ouvriers pour le séjour 
dans les villes et pour le travail aggloméré, par les dispositions du 
Gouvernement en faveur de l'atelier familial. Ces dispositions n'étaient 
pas douteuses : une loi interdisait l'emploi des enfants au-dessous de 
(juatorze ans dans les manufactures, afin de déterminer le père de 



SCHES ET TISSUS DE SOIE. 375 

famille à diriger lui-même Téducation industrielle de ses fils; des 
écoles spéciales donnaient aux jeunes gens de treize à quinze ans les 
notions relatives à la pratique de leur métier; les pouvoirs publics 
venaient en aide aux caisses de retraite et de secours mutuels fondées 
et dirigées par les tisserands sous le contrôle des municipalités. Du 
reste, la fabrique allemande ne sortait guère des tissus simples, des 
étoflFes à poils, des velours, des peluches et de quelques étoffes mélan- 
gées de schappe et coton. Cependant, après 1870, la physionomie de 
l'industrie prussienne dut se modifier sensiblement; en présence de la 
vogue qu'avaient obtenue certains tissus à bon marché de leur fabri- 
cation, les industriels transformèrent leur outillage et cherchèrent à 
suivre les variations de la mode ; d'importantes améliorations s'accom- 
plirent dans les multiples opérations que nécessitent les velours. Le 
nombre des métiers,* qui était seulement de 95, 000 en i846, passa à 
58,000 en 1878. Poursuivant sa marche en avant, la fabrique alle- 
mande aborda tous les genres unis ou façonnés, se renseigna très 
exactement sur les progrès et les créations hors de l'Empire, chercha 
sans relâche des débouchés nouveaux, déploya beaucoup d'intelligence 
dans ses relations commerciales, multiplia lés échantillons, se montra 
prête à toutes les complaisances. Aujourd'hui, sa production annuelle 
représente au moins 35p millions de francs. Crefeld et Elberfeld sont 
les centres prédominants. De ces deux centres, le premier fait des 
velours, des peluches, des étoffes pour robes et pour meubles, etc.; le 
coton joue un grand rôle dans sa fabrication. Elberfeld tisse des 
rubans. 

Vers 1810, Vienne possédait 2,5 00 métiers et l'industrie sérique 
autrichienne consommait 3,ooo balles de soie, pour en faire des 
façonnés, des velours, des crêpes, des gazes, des galons et des den- 
telles. Au milieu du xix® siècle, les fabricants viennois entrèrent cou- 
rageusement en lutte avec leurs concurrents européens, sous le régime 
des traités de commerce ; mais l'inutilité de leurs efforts les détermina 
à réclamer un régime protecteur, frappant certains articles étrangers 
d'un droit de 3o p. 100 (WÎ valorem. Ils avaient à satisfaire aux 
goûts, aux coutumes, aux mœurs des éléments très hétérogènes dont 
se compose l'Empire; leur clientèle s'étendait aux populations de- 



376 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

rOrient limitrophes de l'Autriche : de là une diversité de fabrication, 
qui les forçait à aborder les genres les plus différents et les empêchait 
de se perfectionner dans aucun de ces genres. En 1 878 , on évaluait le 
nombre des métiers à 9,5oo (6,5oo pour étoffes et 3,ooo pour 
rubans); la consommation de matière première était de â5o,ooo kilo- 
grammes ; l'exportation atteignait 2 3 millions de francs et comprenait 
des velours de soie pure ou mi-soie, unis ou façonnés, des satins, des 
rubans, des gazes, des foulards. L'Autriche a des ouvriers intelli- 
gents et adroits; ses dessinateurs sont doués de goût et repro- 
duisent habilement soit les tissus d'Occident, soit les étoffes byzan- 
tines, hindoues ou persanes; ses fabricants savent composer la tissure 
et ont le sens artistique. Actuellement, la valeur de la production an- 
nuelle est de 80 à 90 millions de francs. 

Beaucoup d'éducateurs chinois tirent eux-mêmes la soie de leur 
récolte et la tirent autant que possible de cocons frais; quoique des 
plus simples, les procédés et les appareils de tirage donnent des pro- 
duits de bonne qualité, gréce à l'attention et à l'habileté des fîleuses. 
Une certaine quantité de soie sort de filatures montées à l'européenne; 
ces établissements ont longtemps végété, soit que leur direction fût 
mauvaise, soit que l'hostilité du Gouvernement ou du peuple nuisît à 
leur développement. Comme la filature, le moulinage en Chine est 
surtout une industrie domestique; dès 1 878 , les envois de soies ouvrées 
vers l'Europe avaient considérablement diminué, et le déclin allait 
s'accentuer rapidement. De tout temps, les Chinois ont tenu en hon- 
neur le tissage de la soie : nous leur devons le taffetas, la gaze, le crêpe, 
le satin; oh leur attribue aussi le mérite d'avoir, les premiers, réalisé 
l'impression des tissus. Habiles dans tous les genres, ils produisent 
également bien les étoffes les plus diverses et y emploient la matière, 
tantôt en écru, tantôt en fil teint, tantôt en grège, tantôt en poil; sou- 
vent, ils arrivent à des effets fort curieux par le mélange de ces soies 
entre elles et par l'utilisation des soies sauvages. Un grand nombre de 
familles préparent, tissent et teignent leurs étoffes; il n'y en a pas 
moins des tisseurs de profession, pour les étoffes de luxe telles que les 
brocarts et les tissus façonnés. Plusieurs centres de fabrication très 
renommés existent -dans le Chen-si et le Sse-tchouèn (velours), le 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 377 

Honan* (salins), le Tche-kiang (crêpes), le Kiang-sou (étoffes façon- 
nées), le Fo-kièn (popelines et velours ciselés), la région de Canton 
(tissus légers), etc. En 1878, le nombre des métiers était évalué à 
3 5 0,0 00 et la production à 3 00 millions de francs. L'Europe et l'Amé- 
rique ne demandent guère à la Chine qu'une étoffe légère et molle, 
connue sous le nom de pongee : cette étoffe ressemble à un taffetas 
exécuté dans le genre du corah indien , avec des soies écrues ou avec 
des schappes et des soies sauvages; elle se rapproche aussi du foulard; 
on la teint ou on l'imprime dans le pays d'importation. 

L'JSspogTie n'a plus qu'une production limitée, 18 à 20 millions de 
francs par an. C'est surtout dans la Catalogne et la province de Valence 
que s'exerce l'industrie soyeuse. Barcelone constitue le centre le plus 
important pour la fabrication des étoffes. Certains tissus se recom- 
mandent par l'originalité de leurs dessins et sont recherchés dans 
l'ameublement. 

Aux Etats-Unis y l'ouvraison des soies a pris naissance à Mansfield 
(Connecticut) en 1810. Les moulins se sont ensuite multipliés dans les 
États de Pensylvanie, de Connecticut, de New-York, de Massachusetts, 
de New-Jersey; en 1876, on comptait déjà 1 5 1,000 broches. Pour 
produire rapidement des articles dont la demande était éphémère, 
les métiers devaient marcher à grande vitesse, ce qui n'était possible 
qu'avec de la soie très régulière : aussi les mouliniers préféraient-ils à 
toute autre la soie indigène très soigneusement filée; mais la récolte 
américaine restait minime , et il fallait nécessairement recourir aux 
soies asiatiques. Vers 18/10, les tisseui-s américains demandèrent à 
Canton de la matière première mieux préparée et reçurent des soies 
dites redévidées, qui toutefois n'acquirent que beaucoup plus tard un 
degré suffisant de perfection et dont l'importation s'accrut rapidement 
à partir de 1868, malgré les plaintes des mouliniers. La fabrica- 
tion des soies retorses, suivant une progression continue, dépassait 
3o millions de francs, dès 1878. Avant la guerre de Sécession, New- 
York était devenu un grand marché de soieries européennes; son com- 
merce n'avait cessé de grandir depuis le commencement du siècle. 
Fidèles aux tissus anglais jusqu'en 1807, les acheteurs américains 
entrèrent à cette date en rapport avec les manufactures de Lyon et de 



378 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

Saint-Etienne : notre exportation aux Etats-Unis monta à 3 5 millions 
de francs ëni833,à i3o millions en iSBg. A leur tour, les produits 
suisses et allemands passèrent l'Atlantique. L'Amérique ne cherchait 
point encore à enrayer ce courant par une production nationale , que 
le prix de la main-d'œuvre eût rendue trop coûteuse. Après la guerre, 
le Gouvernement, obligé de faire face à une dette énorme, frappa de 
droits très élevés les produits étrangers. À la faveur de ces droits, 
qui atteignaient 6o p. loo ad valorem ^ naquit de toutes pièces une 
industrie nouvelle : les fabricants américains, écartant le régime des* 
métiers isolés, adoptèrent immédiatement celui des vastes usines et 
entreprirent d'abord le tissage des rubans, puis celui des étoffes; ils 
prirent à Lyon , à Saint-Etienne , à Zurich , dans tous les centres renom- 
més, l'outillage le meilleur et appelèrent des contremaîtres expérimen- 
tés. Il n'était pas rare de trouver réunis l'ouvraison , le tissage et la tein- 
ture ; en d'autres temps et en d'autres lieux , pareille concentration eût 
été désavantageuse. Quoi qu'il en soit, la fabrique américaine se mit 
ainsi en mesure de produire tous les tissus susceptibles d'être faits sur 
des métiers mécaniques. Les importations de soies du Japon, de la 
Chine et de l'Europe étaient évaluées, en 1887, à a,5oo,ooo kilo- 
grammes; elles avaient triplé depuis 1870. Des manufactures nom- 
breuses existaient à Paterson (New-Jersey), à New- York, dans le 
Connecticut, en Pensylvanie; on estimait à 260 millions de francs la 
production d'étoffes, de rubans, de passementeries, de soies retorses, et 
pourtant les entrées de soieries étrangères représentaient 176 mil- 
lions. Maintenant, la production est estimée à38oou4oo millions et 
l'importation n'a pas très notablement décru. 

Quoique relégué au second plan par le développement des industries 
de la laine et du coton, le tissage de la soie tenait cependant une place 
considérable dans la Grande-Bretagne, pendant les premières années 
du siècle; la perfection de l'outillage et l'excellente ouvraison des soies 
de Chine assuraient aux manufactures anglaises de soieries une réelle 
supériorité; nos voisins réussissaient merveilleusement dans les crêpes 
et tissus mélangés à bon marché. Du reste, à cette époque comme plus 
tard, l'Angleterre a été puissamment servie par les crises intérieures 
ou extérieures qui ont si cruellement éprouvé la France; si elle avait 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 379 

pu produire les façonnés et créer des œuvres de goût comme celles de 
la fabrique lyonnaise , notre industrie aurait eu de la peine à ne point 
sombrer. En i8a5, les Anglais se sentirent assez forts pour lever la 
prohibition sur les soieries étrangères; toutefois ils laissèrent subsis- 
ter un droit d'entrée représentant à peu près 3o p. .100 £wi valorem : 
la production et la consommation ne firent que croître; de 1,200 en 
1820, le nombre des métiers monta, en i84o, à 5o,ooo, répartis 
autour de Londres , de Manchester, de Gongleton, de Glasgow; Tiin- 
portation des soies passa de 1 million à 3 millions de kilogrammes. 
Le moulinage prospérait également : on vit le nombre des broches 
de Manchester s'élever de 20,/ioo (1828) à 8/1,000 (i833) et à 
129,000 (18 5 o). L'exportation atteignait 9 millions de francs en 
1826 et 39 millions vingt ans plus tard. En i8/i5, les droits d'entrée 
sur les soies grèges et les soies ouvrées disparurent; l'essor du mouli- 
nage s'accusa encore ; l'exportation des soies ouvrées fut de 1 o o , o o o kilo- 
grammes en 1854, et la progression continua jusqu'en 1860, époque 
à laquelle elle se trouva enrayée par la concurrence suisse, italienne 
et française. Lors de l'Exposition de i85i, l'Angleterre venait immé- 
diatement après Lyon; néanmoins ses tissus laissaient à désirer sous 
le rapport du goût, des dessins, des dispositions, de l'entente des cou- 
leurs. L'année 1860 marqua l'apogée de l'industrie britannique, qui 
consommait 1,870,000 kilogrammes de soie, prélevés sur une impor- 
tation de plus de 4 millions de kilogrammes, et qui possédait 76,000 
métiers disséminés à Spitalfield, Manchester, Midleton, Macclesfield 
(unis et façonnés), Nottingham (tulles et dentelles), Goventry, Gongle- 
ton, Derby (rubans), Norwich (crêpes), Rochdale (peluches), Leck 
(galons), Bradford (velours); on évaluait là production du tissage à 
2^0 millions de francs; ce résultat était dû, pour une large part, aux 
mesures économiques telles que l'abolition des droits sur les matières 
premières, celle de l'acte de navigation de Gromwell, l'établissement 
de transports réguliers et rapides subventionnés par l'Etat, etc. 

Après les traités de 1860, nos fabricants surent exploiter avec une 
extrême habileté le marché nouveau qui leur était largement ouvert; 
ils fondèrent des agences et des dépôts à Londres, ainsi que dans les 
principales villes du Royaume-Uni, et purent ainsi profiter de tous les 



380 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

débouchés du commerce britannique dans le monde entier; notre 
exportation, de 70 millions en 1889, arriva à i38 millions et demi 
en 1869 et ^ ^^^ millions en 1867. Néanmoins Imduslrie anglaise 
iuttait vaillamment; à l'Exposition de 1 867, elle fit admirer ses moires 
antiques, ses popelines écossaises et irlandaises, ses tissus foulards 
unis ou sergés, façonnés ou imprimés; mais ses eflforts avaient été im- 
puissants à lui donner la science du dessin et le goût du coloris. 

Les symptômes fâcheux pour Tindustrie britannique ne tard'.rent 
pas à se caractériser. Cette industrie se heurtait contre les bas prix 
obtenus en France, comme en Prusse et en Suisse, par la dissémina- 
tion des métiers chez les petits artisans des campagnes; d'un autre 
côté, les ouvriers anglais, si admirables dans les travaux utilitaires, ne 
parvenaient pas à conquérir la délicatesse du sens artistique. Il y eut 
une reprise en 1 870 , à la faveur de la crise des industries française et 
allemande : TAngleterre occupait alors 60,000 métiers, dont près de 
1 3,000 métiers mécaniques. La reprise fut de courte durée, et Tannée 
1878 inaugura une période de déclin manifeste. En lutte avec les 
trade uniom pour les prix de main-d'œuvre, les fabricants anglais 
essayèrent vainement de soutenir la concurrence de leurs rivaux par 
le transport des métiers en Ecosse; possédant des usines puissantes, 
travaillant avec de gros capitaux, accablés de frais généraux, limités 
par lefactory act pour la journée des ouvriers, ayant un personnel 
peu apte aux transformations rapides de la production, ne trouvant qu'à 
grand' peine des débouchés pour leurs tissus riches, ils ne purent con- 
jurer le mal, en dépit de vigoureux efforts pour l'éducation des tisse- 
rands par les écoles de dessin et les écoles professionnelles. Une 
enquête instituée en i885 révéla l'extrême gravité de la situation : à 
Midleton, par exemple, le nombre des métiers avait diminué des neuf 
dixièmes; à Macclesfield, la réduction était de moitié; l'industrie des 
rubans de Coventry n'employait plus que i,5oo métiers au lieu de 
9,000; sur les â4,ooo métiers qui avaient existé en 1835 à Spital- 
field, il en restait seulement a, 000; Paishley (Ecosse) ne gardait que 
quelques tisseurs pour rideaux et tapisseries; la teinturerie avait 
disparu de Manchester. 

Jamais, l'Angleterre n'est parvenue à reprendre son ancien rahg. Sa 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 381 

production actuelle de tissus ne va pas au delà de 70 ou 80 millions 
par an. Le marché des soies asiatiques a déserté Londres au profit de 
la France et de Tltalie. 

A aucune époque, la sériciculture n'a tenu dans VInde la place que 
semblaient devoir lui assigner l'étendue du pays, la densité de la po- 
pulation et la nature du climat. Elle parait même avoir décru. Vers 
1 868 , les exportations de soie hindoue (cocons, soies grèges et déchets 
de soie) étaient de 1 million de kilogrammes; en 1878, elles avaient 
subi une baisse de 4oo,ooo kilogrammes, et maintenant on ne les 
évalue qua 370,000 kilogrammes; les importations sont de beaucoup 
supérieures. L'Inde a deux catégories de filatures, les filatures euro- 
péennes et les filatures dites des natifs, dont le produit s'emploie dans 
les tissages locaux; celles-ci ont été moins éprouvées que les premières 
par la décroissance des exportations. Souvent encore, le moulinage 
s'effectue à la main. C'est surtout par les foulards imprimés et les 
corahs écrus que sont connus les produits du tissage indien; mais la 
production s'étend à des étoffes très variées, entre autres à des étoffes 
brochées et façonnées, avec décor formé par des poissons, par des tor- 
tues, par des perroquets, par des fleurs de lotus, ainsi qu'à des tissus 
brodés d'or et d'argent, employés pour vêtements de cérémonie, cous- 
sins, couvertures, écharpes, turbans, etc., et remarquables par la va- 
riété des dessins comme par la pureté des nuances. L'adoption par 
les indigènes des tissus anglais de laine et de coton a naturellement 
diminué la consommation des tissus de sole à bon marché. 

VIndo- Chine et la Birmanie ont fourni, en moyenne, 900,000 a 
1 million de kilogrammes de soie pendant les années 1896 à 1898. 
Elles importent plus de matière première et de tissus qu'elles n'en 
exportent. L'usage des soieries est très répandu au Tonkin, mais les 
tissus sont en général légers, grossiers, unis et teints en pièce; 
cependant des étoffes brochées de la région d'Hanoï jouissent d'une 
véritable célébrité. Au Cambodge, l'île de Ksach-Kondal et ses envi- 
rons produisent une soie de bonne qualité, qui sert à la fabrication de 
langoutis très recherchés dans l'archipel Indien et le Siam. Les Birmans 
tissent des étoffes appréciées par les Hindous, les Siamois et les habi- 
tants de Tarchipel Indien. 



382 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

Dans la première moitié du \s%^ siède, les fileurs et mouliniers ùa- 
Kmg s'étaient laissé surpasser par les français; le baron de Rcede» 
constatait leur infériorité en 18 4 5. Bientôt, ils s'assimilèrent nos 
méthodes de travail, se pénétrèrent de nos procédés, transformèrent 
leur industrie, la perfectionnèrent, concentrèrent leurs opérations. En 
1868, le recensement constatait l'existence de 4,8 o 5 filatures conte- 
nant 61,900 bassines (dont 3 5, 600 a vapeur), utilisant 30 millions 
et demi de kilogrammes de cocons et donnant 1 ,3 1 4,ooo kilogrammes 
de soie grège; huit ans après, il y avait 3, 600 filatures avec 83, 000 
bassines (dont plus de 53, 000 à vapeur); vers 1878, on évaluait à 
2,800,000 kilogrammes en moyenne la production de soie grège. 
Les mouliniers avaient réalisé des progrès plus remarquables encore, 
accru la rapidité de rotation des fuseaux, régularisé les torsions; aussi 
la consommation recherchait-elle les produits italiens. De grands efforts 
s'étaient accomplis pour le moulinage des soies asiatiques. L'industrie 
était d'ailleurs favorisée par la modicité des impôts, le prix peu élevé 
dos appareils, les conditions économiques du personnel ouvrier, la 
faculté d'emploi des enfants. Une statistique ofiicielle de 1876 enregis- 
trait 2,680,000 fuseaux, dont 268,000 inactifs; l'ouvraison des soies 
se faisait surtout en Lombardie, dans le Piémont et en Ligurie. En 
1878, l'exportation des soies écrues, grèges et ouvrées, dépassait nota- 
blement 3 millions de kilogrammes; la fabrique lyonnaise prenait une 
forte part de ce contingent. Tandis que se développaient les indu- 
stries de la filature et du moulinage , celle du tissage était complètement 
délaissée. Les tentatives de relèvement datent de la constitution du 
royaume d'Italie; Corne fut le centre de cette renaissance; sa fabrique 
recueillit les manufacturiers de Milan, à la suite de leurs différends 
avec les ouvriers, et le nombre des métiers monta à 7,000 en 1878. 
Après avoir vu ses débuts facilités par la vogue des étoffes unies, failles 
et satins, l'industrie de Gôme, pendant un certain temps menaçante 
pour la place de Lyon, périclita lors de l'abandon des tissus de soie 
pure; elle ne put ni se transformer rapidement, ni lutter contre les 
avantages de la France, de la Suisse et de TAllemagne, au point de 
vue de l'approvisionnenient des matières premières destinées aux 
mélanges. 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 383 

Pendant les vingt dernières années, l'Italie est restée à la tête de la 
sériciculture européenne. Sa filature et son moulinage ont prospéré. 
Le tissage a bénéficié d'une reprise sensible; on en évalue la produc- 
tion moyenne annuelle à 70 millions de francs, et l'exportation suit 
une marche rapidement ascendante. C'est principalement en Lombardie 
et dans le Piémont que se font les étoffes. 

Vers 1878, la production de soie grège au Japon était estimée à , 
2 millions de kilogrammes environ, dont le tiers restait dans la con- 
sommation locale, le surplus étant exporté en Europe, aux Etats-Unis , 
aux Indes. Des négociants japonais avaient habilement organisé le 
commerce d'exportation et créé à cet effet de grandes compagnies, 
avec succursales à Paris, Londres, New-York. Le Gouvernement, de 
son côté, protégeait la sériciculture et entretenait à Tôkyô, depuis 
1874, un établissement d'études pour l'éducation des vers à soie. 
Egalement soucieux des intérêts de la filature, il avait recommandé, 
dès 1870, l'emploi des méthodes européennes et fondé lui-même des 
usines à Tomioka et à Tôkyô; son exemple ne tarda pas à être suivi 
dans les provinces de Shinshû, de Kôshû, de Hida, etc. Cette heu- 
reuse initiative détermina une progression notable du commerce exté- 
rieur. L'ouvraison des soies constituait alors au Japon une industrie 
très divisée ; les mouliniers ne travaillaient que pour la fabriqué indi- 
gène; parmi les procédés en usage, on distinguait le filage en torsion 
simple, la torsion de gauche à droite de plusieurs brins de soie, leur 
torsion de droite à gauche, la torsion très forte de plusieurs brins, le 
doublage et la torsion de deux soies déjà fortement tordues, l'une de 
gauche à droite, l'autre de droite à gauche. Sans disposer de l'excel- 
lent outillage européen, l'industrie du tissage se caractérisait néan- 
moins par la beauté et le goût des étoffes, et tout faisait prévoir qu'elle 
s'assimilerait promptement les méthodes occidentales; différents cen- 
tres étaient célèbres pour les taffetas blancs, les tissus brochés dor, 
les étoffes légères, les crêpes unis ou rayés, les velours; le nombre 
des métiers en activité atteignait 4 0,0 00. Le progrès s'est poursuivi : 
aujourd'hui, le Japon produit près de 8 millions de kilogrammes de 
soie, y compris les matières inférieures, et exporte 3,4 5 0,0 00 kilo- 
grammes; ses sorties de tissus approchent de 60 millions de francs. 



384 SOIES ET TISSUS DE SOIE. 

En RttësiCy deux régions donnent de la soie : le Turkeslan et le 
Caucase. Tous les cocons du Turkestan continuent à être dévidés sur 
place au moyen d'appareils primitifs et leurs produits servent à fabri- 
quer des articles n'ayant d'autre clientèle que les indigènes du pays. 
La sériciculture du Caucase, fort compromise par la pébrine jus- 
qu'en 1890, est entrée dans la voie du relèvement et fournit environ 
5 00,0 00 kilogrammes de soie grège; le dévidage a lieu dans la contrée 
même, et la moitié de la soie alimente le tissage local, tandis que le 
surplus va à Moscou. Durant les dix dernières années du siècle, le 
moulinage a pris beaucoup d'extension, en particulier dans le gouver- 
nement de Moscou, qui possède des établissements très bien outillés. 
Les progrès du tissage ont été continus. Au fur et à mesure qu'ils déve- 
loppaient leur matériel, les industriels ont sollicité et obtenu des taxes 
de plus en plus élevées sur les produits étrangers : la fabrique lyon- 
naise, dont les soieries étaient si appréciées de la population russe, en 
a souffert; il y a d'autant plus lieu de le regretter que les Slaves se sont 
toujours montrés épris des tissus de soie et qu'après avoir été d'excel- 
lents clients pour Byzance et l'Italie, ils l'étaient devenus pour la 
France. La production des étoffes de soie, évaluée à 10 millions en 
i8a4età/io millions en 1872, l'est maintenant àiooouiio mil- 
lions. Grâce à des efforts incessants pour développer l'instruction artis- 
tique et technique de leurs auxiliaires, les fabricants russes sont par- 
venus non seulement à faire des brocarts irréprochables, mais aussi 
à tisser des étoffes remarquables de tenture ou d'ameublement et à y 
adapter avec un sens très original les anciennes formes décoratives de 
l'Orient. Dans la catégorie des tissus d'habillement, ils imitent encore 
les Lyonnais; cependant leur émancipation se dessine nettement. 

La Suisse produit, dans le Tessin et dans quelques vallées méridio- 
nales des Grisons, une petite quantité de soie; celle-ci est filée par des 
manufactures de la région, qui s'alimentent également en Italie. Sans 
suffire à la consommation intérieure, le moulinage peut être considéré 
comme prospère. Jadis, les Suisses s'adonnaient à la fabrication d'un 
tissu léger, uni, brillant, rayé ou quadrillé, fait avec des soies fines; 
par son prix modique et son excellente qualité, ce tissu conquit la 
vogue et contribua au développement de l'industrie locale. Quand la 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 385 

faveur publique, tant en Europe quaux Etats-Unis, abandonna les 
étoffes de soie pure, nos voisins durent modifier leur production et leur 
manière de faire; ils opérèrent cette transformation avec Tesprit de 
ténacité, de patience , d'observation minutieuse et d'ordre qui a toujours 
assuré le succès de leurs entreprises. Les manufacturiers suisses furent 
les premiers à pratiquer la division du travail; ils perfectionnèrent 
lourdissage et le pliage , améliorèrent les moindres détails du métier 
mécanique et réussirent si bien, que Lyon leur fit plusieurs emprunts. 
Voyant leur exportation vers les États-Unis diminuer par suite des 
progrès de l'industrie sérique au delà de l'Atlantique, ils allèrent 
combattre les Américains dans leur propre pays et installèrent d'impor- 
tantes manufactures à Union-Hill dans le New-Jersey. La fabrique suisse , 
qui ne vit que par l'exportation et ne peut se régler sur une consom- 
mation certaine, a éprouvé plusieurs crises de pléthore; elle y a résisté 
par son énergie et n'a, en somme, cessé de progresser pendant le 
xiv*" siècle. On sait que les deux principaux centres sont Zurich pour les 
tissus et Bâle pour les rubans. Zurich possédait 5,ooo métiers en 1 800 ; 
ce nombre s'est élevé à 7,000 en 181 1, à 9,000 en i83o, à i5,ooo 
en 1889, ^ 20,000 en i85i, à 27,000 en 187a, à près de 3o,ooo 
en 1878, et depuis, la substitution des métiers automatiques aux 
métiers à bras a été énergiquement poursuivie; bien que très variés, 
les produits se composent surtout d'articles à bon marché , qui , du reste , 
sont fort bien faits et pour le placement desquels les manufacturiers 
déploient une extrême activité. Bâle, obligé de lutter contre Saint- 
Etienne, refoulé des Etats-Unis, éliminé au moins en partie de 
l'Allemagne, a eu une fortune moins facile, malgré ses sacrifices pour, 
avoir un outillage parfait et de grandes usines; trop souvent, les Bâlois 
se sont appliqués à reproduire les créations de Saint-Etienne, ce qu'ils 
faisaient d'ailleurs avec une étonnante promptitude. La valeur actuelle 
de la production d'étoffes est de 180 à 200 millions de francs, dont 
les trois quarts pour l'exportation. 

Suivant des supputations approximatives , la Turquie ^Europe et la 
Turquie d'Asie fourniraient 1 ,1 00,000 kilogrammes de soie. Beaucoup 
de filatures y ont été établies par des Français ou par des étrangers 
d'autres nationalités ; elles sont bien outillées et bien dirigées. 



IWrktlIBKII lATIOKALK. 



386 



SOIES ET TISSUS DE SOIE. 



Il ne me reste qu a préciser par des chiffres la situation des indu- 
stries de la soie à la fin du xix* siècle. 

Gomme je Tai indiqué dans un précédent chapitre, la quantité de 
soie mise à la disposition du commerce et de l'industrie (récoltes 
d'Europe et d'Asie Mineure; exportations de l'Extrême-Orient) a été de 
1/1,724,000 kilogrammes en 1898, de 18,067,000 kilogrammes en 
1899 et de 16,717,000 kilogrammes en 1900 : la moyenne ressort 
à i6,5oo,ooo kilogrammes environ. Il y a dix ans, la moyenne n'était 
que de i2,4oo,ooo kilogrammes. 

Le poids des soies mises en vente sur le marché français s'est élevé k 
6,64o,ooo kilogrammes en 1898,48,720,000 kilogrammes eni 899 
et à 6,292,000 kilogrammes en 1 900. Ce dernier chiffre se décompose 
ainsi : récolte française, 7/1/1,000 kilogrammes; importation de soies 
grèges , tare déduite ,6,880,900 kilogrammes ; importation de soies ou- 
vrées, 1 5 , 8 o o kilogrammes ; importation de cocons fins, comptée à raison 
de 1 kilogramme de soie pour ti kilogrammes de cocons, 1 5 1 ,3 00 kilo- 
grammes. La moyenne triennale de 7, 217, 000 kilogrammes représente 
/i/i p. 1 00 du poids total des soies livrées au commerce dans le monde. 

Nos fabriques ont retenu 3,578,600 kilogrammes en 1898, 
/i, 698,800 kilogrammes en 1899, 8,823,200 kilogrammes en 1900, 
ce qui donne pour la moyenne triennale 8,866,700 kilogrammes. La 
consommation en France n'a pas augmenté depuis 5 ans. 

D'après les travaux de la Commission permanente des valeurs de 
douane , la consommation industrielle des divers pays pendant les trois 
dernières années du siècle aurait été la suivante : 



PAYS. 



États-Unis 

Franco 

Allemagne 

Suisse 

Russie 

Italie 

Grande-Bretagne 

Autriche-Hongrie 

Indes anglaises 

Espagne 

Levant, Nord de l'Afrique et pays divers. 

TOTAIIX 



1898. 



Idlognuomes. 

3,81 5,000 

3,578,000 

1,758,000 

1,556,000 

i,35o,ooo 

900,000 

1,063,000 

700,000 

a35,ooo 

110,000 

53o,ooo 



16,595,000 



1899. 



5,090,000 

^,698,000 

9,895,000 

1,685,000 

i,35o,ooo 

950,000 

1,095,000 

715,000 

36o,oo